JPS60171606A - 金属磁性体磁気ヘツド製造方法 - Google Patents
金属磁性体磁気ヘツド製造方法Info
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- JPS60171606A JPS60171606A JP2698584A JP2698584A JPS60171606A JP S60171606 A JPS60171606 A JP S60171606A JP 2698584 A JP2698584 A JP 2698584A JP 2698584 A JP2698584 A JP 2698584A JP S60171606 A JPS60171606 A JP S60171606A
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- Japan
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- glass
- grooves
- groove
- bodies
- metal magnetic
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、磁気ヘッド特性の劣化を回避した金属磁性
体磁気ヘッドを製造できる。金属磁性体磁気ヘッド製造
方法に関する。
体磁気ヘッドを製造できる。金属磁性体磁気ヘッド製造
方法に関する。
従来、金属磁性体からなる磁気ヘッドを製造する方法と
して１次のようなものがある。すなわち９巻線用穴が設
けられている金属磁性体と巻線用穴が設けら几ていない
金属磁性体とをギャップスペーサを介して突き合わせｇ
Ａｙ −Ｏｕ系等の銀ろうと補助材のフラックスを用
いて接着するとともに、ギャップスペーサによシギャッ
プを形成し、その後ラップ等で金属磁性体のトラック幅
を制御し、金属磁性体の両側面に巻線用穴、を有する非
磁性体全有機接着剤等を用いて接着してコアを形成し、
または、ラップ等でトラック幅が制御された金属磁性体
複数と非磁性体複数とを交互に配置し、有機接着剤等で
接着して積層ブロック２個を形成し、一方の積層ブロッ
クに巻線用溝を設けた後、これらの積層ブロックをギャ
ップスペーサを介して突き合わせＩ Ａｙ −Ｏｕ系等
の銀ろうと補助材のフラックスを用いて接着してコアブ
ロックを形成するとともに、ギャップスペーサによりギ
ャップを形成し、コアブロックの非磁性体をその長手方
向にスライスしてコアを形成し、その後コアのテープ摺
動面を研摩し、コアに巻線用穴または巻線用溝を用いて
巻線を装着したものである。
して１次のようなものがある。すなわち９巻線用穴が設
けられている金属磁性体と巻線用穴が設けら几ていない
金属磁性体とをギャップスペーサを介して突き合わせｇ
Ａｙ −Ｏｕ系等の銀ろうと補助材のフラックスを用
いて接着するとともに、ギャップスペーサによシギャッ
プを形成し、その後ラップ等で金属磁性体のトラック幅
を制御し、金属磁性体の両側面に巻線用穴、を有する非
磁性体全有機接着剤等を用いて接着してコアを形成し、
または、ラップ等でトラック幅が制御された金属磁性体
複数と非磁性体複数とを交互に配置し、有機接着剤等で
接着して積層ブロック２個を形成し、一方の積層ブロッ
クに巻線用溝を設けた後、これらの積層ブロックをギャ
ップスペーサを介して突き合わせＩ Ａｙ −Ｏｕ系等
の銀ろうと補助材のフラックスを用いて接着してコアブ
ロックを形成するとともに、ギャップスペーサによりギ
ャップを形成し、コアブロックの非磁性体をその長手方
向にスライスしてコアを形成し、その後コアのテープ摺
動面を研摩し、コアに巻線用穴または巻線用溝を用いて
巻線を装着したものである。
この従来技術においては、フラックス成分中の弗化物に
よるギャップスペーサの腐食、ギャップ部への銀ろうの
回り込みや相互拡散反応層（通常２０〜５０μｍ）が生
じ、磁気ヘッド特性の劣化を招くという欠点がある。ま
た、金属磁性体は、酸化物磁性体に比べて加工歪層が数
倍〜士数倍にも達し、４０〜５０係の電磁特性の劣化を
招くものであシ、特にフロントギャップ下端部に位置す
る巻線用穴または巻線用溝の加工歪層は、磁気ヘッド特
性に与える影響が大きいという欠点がある。
よるギャップスペーサの腐食、ギャップ部への銀ろうの
回り込みや相互拡散反応層（通常２０〜５０μｍ）が生
じ、磁気ヘッド特性の劣化を招くという欠点がある。ま
た、金属磁性体は、酸化物磁性体に比べて加工歪層が数
倍〜士数倍にも達し、４０〜５０係の電磁特性の劣化を
招くものであシ、特にフロントギャップ下端部に位置す
る巻線用穴または巻線用溝の加工歪層は、磁気ヘッド特
性に与える影響が大きいという欠点がある。
前者のフラックス成分中の弗化物によるギャップスペー
サの腐食の発生を防止するために。
サの腐食の発生を防止するために。
第１図に示すように巻線用溝１内のフロントギャップ２
側にガラスおよび耐熱性無機接着剤等の保護材３を充填
した後、銀ろう４にて金属磁性体５を接着する方法があ
る。しかし、この方法では、保護材６と銀ろう４の反応
による気泡が発生し、また銀ろう４のフロントギャップ
２への回り込み等が生じて、磁気ヘッド特性の劣化を招
くという欠点がある。
側にガラスおよび耐熱性無機接着剤等の保護材３を充填
した後、銀ろう４にて金属磁性体５を接着する方法があ
る。しかし、この方法では、保護材６と銀ろう４の反応
による気泡が発生し、また銀ろう４のフロントギャップ
２への回り込み等が生じて、磁気ヘッド特性の劣化を招
くという欠点がある。
この発明は、このような従来技術の欠点を解決する目的
でなさｎたものであって、この発明の金属磁性体磁気ヘ
ッド製造方法は、コアブロックをその短辺方向と平行に
スライスして形成さ几たコアを先端研摩し、該コアに巻
線用穴を用いて巻線を装着して金属磁性体磁気ヘッドを
製造する方法において、一方の金属磁性体のギャップ形
成面にトラック幅規制用溝、リヤ部ガラス補強用溝およ
び巻線用溝を設けるとともに。
でなさｎたものであって、この発明の金属磁性体磁気ヘ
ッド製造方法は、コアブロックをその短辺方向と平行に
スライスして形成さ几たコアを先端研摩し、該コアに巻
線用穴を用いて巻線を装着して金属磁性体磁気ヘッドを
製造する方法において、一方の金属磁性体のギャップ形
成面にトラック幅規制用溝、リヤ部ガラス補強用溝およ
び巻線用溝を設けるとともに。
他方の金属磁性体のギャップ形成面にトラック幅規制用
溝およびリヤ部ガラス補強用溝を設け。
溝およびリヤ部ガラス補強用溝を設け。
各々の該金属磁性体全熱処理し、各々の該ギャップ形成
面上にガラスを一定厚でモールドし。
面上にガラスを一定厚でモールドし。
その後、各々の該ギャップ形成面から突出している該ガ
ラスを除去するとともに、該巻線用溝内にモールドされ
ている該ガラス全一定厚を残して除去し、ギャップスペ
ーサを介して該金属磁性体を突き合わせ、各々の溝に残
っている該ガラスの軟化によりコアブロックを形成する
ものである。
ラスを除去するとともに、該巻線用溝内にモールドされ
ている該ガラス全一定厚を残して除去し、ギャップスペ
ーサを介して該金属磁性体を突き合わせ、各々の溝に残
っている該ガラスの軟化によりコアブロックを形成する
ものである。
以下、この発明全図面に基づいて説明する。
第２図は、この発明の一実施例を示す図である。
一方の金属磁性体１１のギャップ形成面１１Ａに、その
短辺方向と平行するトラック幅規制用溝１１Ｂ全一定間
隔をもって複数設け、がっ。
短辺方向と平行するトラック幅規制用溝１１Ｂ全一定間
隔をもって複数設け、がっ。
その長手方向と平行する巻線用溝１１Ｂとリヤ部ガラス
補強用溝１１ｃとを一定間隔をもって設けるとともに、
他方の金属磁性体１２のギャップ形成面１２Ａに、その
短辺方向と平行するトラック幅規制用溝１２Ｂｉ一定間
隔をもって複数設け、かつ、その長手方向と平行するリ
ヤ部ガラス補強用溝１２Ｃ’ｉ設ける。トラック幅規制
用溝１１Ｂ、１２Ｂの位置、大きさおよび間隔は相等し
く、またリヤ部ガラス補強用溝１１Ｃ，１２Ｃの位置お
よび大きさは相等しい。
補強用溝１１ｃとを一定間隔をもって設けるとともに、
他方の金属磁性体１２のギャップ形成面１２Ａに、その
短辺方向と平行するトラック幅規制用溝１２Ｂｉ一定間
隔をもって複数設け、かつ、その長手方向と平行するリ
ヤ部ガラス補強用溝１２Ｃ’ｉ設ける。トラック幅規制
用溝１１Ｂ、１２Ｂの位置、大きさおよび間隔は相等し
く、またリヤ部ガラス補強用溝１１Ｃ，１２Ｃの位置お
よび大きさは相等しい。
金属磁性体１１．１２のトラック部１１ Ｄ 、１．２
Ｄのトラック幅Ｔ、Ｗはトラック幅規制用溝１１Ｂ。
Ｄのトラック幅Ｔ、Ｗはトラック幅規制用溝１１Ｂ。
１２Ｂの幅Ｗと間隔Ｐとによって定まる。巻線用溝１１
Ｅの先端はディプスエンド部に該当し。
Ｅの先端はディプスエンド部に該当し。
トラック部１１Ｄから巻線用溝１１ Ｂの先端までの長
さＬは、フロントギャップ深さの所要値を考慮して定め
られる。
さＬは、フロントギャップ深さの所要値を考慮して定め
られる。
次に、金属磁性体１１．１２を熱処理する。
この熱処理によシ、トラック幅規制用溝１１Ｂ。
１２Ｂ等の形成の際、金属磁性体１１．１２に生じた加
工歪を除去する。
工歪を除去する。
次に、ギャップ形成面１１Ａ、、１２Ａ上にガラス１３
を一定厚でモールドする。当然に、トラック幅規制用溝
１ ’Ｉ Ｂ 、 １２ Ｂ 、巻線用溝１１ Ｂ 、
リヤ部ガラス補強用溝１１ｃ、１２ｃ内にも、ガラス１
６はモールドさ几ている。
を一定厚でモールドする。当然に、トラック幅規制用溝
１ ’Ｉ Ｂ 、 １２ Ｂ 、巻線用溝１１ Ｂ 、
リヤ部ガラス補強用溝１１ｃ、１２ｃ内にも、ガラス１
６はモールドさ几ている。
次に、ギャップ形成面１１Ａ、１２Ａから突出している
ガラス１６を、研摩等により除去するとともに９巻線用
溝１１ Ｅ内にモールドさｎているガラス１６全、ガラ
ス層ｃ層厚５０ ａｍ）１３′を残してブレード等によ
り除去する。
ガラス１６を、研摩等により除去するとともに９巻線用
溝１１ Ｅ内にモールドさｎているガラス１６全、ガラ
ス層ｃ層厚５０ ａｍ）１３′を残してブレード等によ
り除去する。
次に、ギャップ形成面１１Ａ、１２Ａ’ｔラツプ等によ
り仕土げ、ギャップ形成面１１Ａ。
り仕土げ、ギャップ形成面１１Ａ。
１２Ａにスノξツタ法等によりギャップスペーサ（図示
せず）を形成する。ギャップスペーサの厚さによってギ
ャップ１４のギャップ長が定まる。なお、ギャップ形成
面１１ Ａ 、、 ’１２ Ａのいずれか一方にのみ、
一定厚のキャップスペーサ全形成してもよい。
せず）を形成する。ギャップスペーサの厚さによってギ
ャップ１４のギャップ長が定まる。なお、ギャップ形成
面１１ Ａ 、、 ’１２ Ａのいずれか一方にのみ、
一定厚のキャップスペーサ全形成してもよい。
次に、金属磁性体１１．１２．すなわち、そのギャップ
形成面１１Ａｉ２Ａ’ｔギヤツプス被−サを介して突き
合わせ、各々の溝に残っているガラス１３．ガラス層１
６′の軟化′によシ金属磁性体１１．１２ｙ接着して、
コアブロック次ニ、コアブロック１５のガラス１６面上
をコアブロック１５の短辺方向と平行（一点鎖線で図示
）にスライスして、コア１６を形成する。
形成面１１Ａｉ２Ａ’ｔギヤツプス被−サを介して突き
合わせ、各々の溝に残っているガラス１３．ガラス層１
６′の軟化′によシ金属磁性体１１．１２ｙ接着して、
コアブロック次ニ、コアブロック１５のガラス１６面上
をコアブロック１５の短辺方向と平行（一点鎖線で図示
）にスライスして、コア１６を形成する。
次に、コア１６の先端、すなわちトラック部ｊＩＤ、１
２Ｄとガラス１３面とを研摩して。
２Ｄとガラス１３面とを研摩して。
テープ摺動面１６／ｌ：形成する。
次に、コア１６に巻線用穴、すなわち巻線用溝１１ Ｂ
’ｉ用いて巻線１７を装着して、磁気ヘッドは完成する
。
’ｉ用いて巻線１７を装着して、磁気ヘッドは完成する
。
この発明においては、金属磁性体１１．１２をガラス１
３によって接着し、コアブロック１５を形成しているの
で、従来技術におけるギャップスペーサの腐食やギャッ
プ部への銀ろうの回シ込みはなり、！、た。金属磁性体
１１．１２とガラス１３との相互拡散反応層は従来技術
に比べてきわめて少ないため、磁気ヘッド特性の劣化全
回避できる。
３によって接着し、コアブロック１５を形成しているの
で、従来技術におけるギャップスペーサの腐食やギャッ
プ部への銀ろうの回シ込みはなり、！、た。金属磁性体
１１．１２とガラス１３との相互拡散反応層は従来技術
に比べてきわめて少ないため、磁気ヘッド特性の劣化全
回避できる。
また、ギャップ形成面１１Ａ、１２Ａやデイプスエンド
部近傍の加工歪は、金属磁性体１１゜１２の熱処理によ
り除去さ几るので、加工歪による磁気ヘッド特性の劣化
を回避できる。
部近傍の加工歪は、金属磁性体１１゜１２の熱処理によ
り除去さ几るので、加工歪による磁気ヘッド特性の劣化
を回避できる。
以上説明してきたように、この発明は、一方の金属磁性
体のギャップ形成面にトラック幅規制用溝、リヤ部ガラ
ス補強用溝および巻線用溝を設けるとともに、他方の金
属磁性体のギャップ形成面にトラック幅規制用溝および
リヤ部ガラス補強用溝を設け、各々の該金属磁性体を熱
処理し、各々の該ギャップ形成面上にガラスを一定厚で
モールドし、その後、各々の該ギャップ形成面から突出
している該ガラスを除去するとともに、該巻線用溝内に
モールドさ几ている該ガラスを一定厚を残して除去し、
ギヤラプス被−ザを介して該金属磁性体を突き合わせ、
各々の溝に残っている該ガラスの軟化によジコアブロッ
クを形成することによって、磁気ヘッド特性の劣化を回
避した金属磁性体磁気ヘッド全製造することができると
いう効果が得ら九る。
体のギャップ形成面にトラック幅規制用溝、リヤ部ガラ
ス補強用溝および巻線用溝を設けるとともに、他方の金
属磁性体のギャップ形成面にトラック幅規制用溝および
リヤ部ガラス補強用溝を設け、各々の該金属磁性体を熱
処理し、各々の該ギャップ形成面上にガラスを一定厚で
モールドし、その後、各々の該ギャップ形成面から突出
している該ガラスを除去するとともに、該巻線用溝内に
モールドさ几ている該ガラスを一定厚を残して除去し、
ギヤラプス被−ザを介して該金属磁性体を突き合わせ、
各々の溝に残っている該ガラスの軟化によジコアブロッ
クを形成することによって、磁気ヘッド特性の劣化を回
避した金属磁性体磁気ヘッド全製造することができると
いう効果が得ら九る。
第１図は従来技術を示す図、第２図はこの発明の一実施
例を示す図である。 １１．１２・・・金属磁性体、１１Ａ、１２Ａ・・・ギ
ャップ形成面、１１Ｂ、１２Ｂ・・・トラック幅規制用
溝、１１０，１２０・・・リヤ部ガラス補強用溝、１１
Ｅ・・・巻線用溝、１３・・・ガラス、１４・・・ギャ
ップ、１５・・・コアブロック、１６・・・コア。 １７・・・巻線 特許出願人 赤井電機株式会社
例を示す図である。 １１．１２・・・金属磁性体、１１Ａ、１２Ａ・・・ギ
ャップ形成面、１１Ｂ、１２Ｂ・・・トラック幅規制用
溝、１１０，１２０・・・リヤ部ガラス補強用溝、１１
Ｅ・・・巻線用溝、１３・・・ガラス、１４・・・ギャ
ップ、１５・・・コアブロック、１６・・・コア。 １７・・・巻線 特許出願人 赤井電機株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ コアブロックをその短辺方向と平行にスライスして
形成さｆ′Ｉ−たコアを先端研摩し、該コアに巻線用穴
を用いて巻線を装着して金属磁性体磁気ヘッドを製造す
る方法において、一方の金属磁性体のギャップ形成面に
トラック幅規制用溝。 リヤ部ガラス補強用溝および巻線用溝を設けるとともに
、他方の金属磁性体のギャップ形成面にトラック幅規制
用溝およびリヤ部ガラス補強用溝を設け、各々の該金属
磁性体を熱処理し。 各々の該ギャップ形成面上にガラスを一定厚でモールド
し、その後、各々の該ギャップ形成面から突出している
該ガラスを除去するとともに。 該巻線用溝内にモールドさ几ている該ガラスを一定厚を
残して除去し、ギャップスペーサを介して該金属磁性体
を突き合わせ、各々の溝に残っている該ガラスの軟化に
よりコアブロックを形成することを特徴とする金属磁性
体磁気ヘッド製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2698584A JPS60171606A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 金属磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2698584A JPS60171606A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 金属磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60171606A true JPS60171606A (ja) | 1985-09-05 |
| JPH0425607B2 JPH0425607B2 (ja) | 1992-05-01 |
Family
ID=12208455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2698584A Granted JPS60171606A (ja) | 1984-02-17 | 1984-02-17 | 金属磁性体磁気ヘツド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60171606A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61217915A (ja) * | 1985-03-25 | 1986-09-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS516520A (en) * | 1974-07-03 | 1976-01-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Jikihetsudokoano seizoho |
| JPS57186225A (en) * | 1981-05-11 | 1982-11-16 | Mitsubishi Electric Corp | Manufacture for magnetic head |
-
1984
- 1984-02-17 JP JP2698584A patent/JPS60171606A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS516520A (en) * | 1974-07-03 | 1976-01-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Jikihetsudokoano seizoho |
| JPS57186225A (en) * | 1981-05-11 | 1982-11-16 | Mitsubishi Electric Corp | Manufacture for magnetic head |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61217915A (ja) * | 1985-03-25 | 1986-09-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0425607B2 (ja) | 1992-05-01 |
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