JPS5946223B2 - ２−メルカプトベンズイミダゾ−ルの製造方法 - Google Patents
２−メルカプトベンズイミダゾ−ルの製造方法Info
- Publication number
- JPS5946223B2 JPS5946223B2 JP51082890A JP8289076A JPS5946223B2 JP S5946223 B2 JPS5946223 B2 JP S5946223B2 JP 51082890 A JP51082890 A JP 51082890A JP 8289076 A JP8289076 A JP 8289076A JP S5946223 B2 JPS5946223 B2 JP S5946223B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は２−メルカプトベンズイミダゾールの製造方法
に関するものであり、更に詳しくは０−フェニレンジア
ミン（以下ＯＰＤと略記する）を水性媒体中、ＯＰＤに
対して０．５〜２．５グラム当量の水酸化アルカリの存
在下に二硫化炭素と反応させることを特徴とする２−メ
ルカプトベンズイミダゾール（以下２−ＭＢと略記する
）の製造方法に係る。
に関するものであり、更に詳しくは０−フェニレンジア
ミン（以下ＯＰＤと略記する）を水性媒体中、ＯＰＤに
対して０．５〜２．５グラム当量の水酸化アルカリの存
在下に二硫化炭素と反応させることを特徴とする２−メ
ルカプトベンズイミダゾール（以下２−ＭＢと略記する
）の製造方法に係る。
２−ＭＢは、ＯＰＤと二硫化炭素との反応により得られ
ることはよく知られている。
ることはよく知られている。
工業的には０−ニトロアニリンを還元し、ついで生成し
たＯニニ□ ＋Ｃ５２−＞ ＯＮ）ＳＨ＋Ｈ２Ｓ ＯＰＤを二硫化炭素と反応させて２−ＭＢを得ている（
ＰＢ４７７３５）ＯしかしながらこのＰＢ法ではＯＰＤ
に還元後、二硫化炭素との反応が１６時間と長く、また
ＯＰＤに対する理論収率も７５〜８０％と低い。
たＯニニ□ ＋Ｃ５２−＞ ＯＮ）ＳＨ＋Ｈ２Ｓ ＯＰＤを二硫化炭素と反応させて２−ＭＢを得ている（
ＰＢ４７７３５）ＯしかしながらこのＰＢ法ではＯＰＤ
に還元後、二硫化炭素との反応が１６時間と長く、また
ＯＰＤに対する理論収率も７５〜８０％と低い。
さらに、０−ニトロアニリンを硫化ナトリウムで還元し
ているため粗製品中にはチオ硫酸ナトリウムや硫黄など
の不純物を含むため、さらにこれをアルカリに溶解して
活性炭処理後、酸で再沈殿させるという精製工程が必要
である。比較的良好な収率が得られる方法としてエタノ
ール溶液中でＯＰＤと二硫化炭素とを水酸化カリウムの
存在下で反応させ、活性炭処理後、酢酸で中和する方法
がある（Ｏｒｇ、Ｓｙｎｔｈ、Ｃｏｌｌ、Ｖｏｌ。
ているため粗製品中にはチオ硫酸ナトリウムや硫黄など
の不純物を含むため、さらにこれをアルカリに溶解して
活性炭処理後、酸で再沈殿させるという精製工程が必要
である。比較的良好な収率が得られる方法としてエタノ
ール溶液中でＯＰＤと二硫化炭素とを水酸化カリウムの
存在下で反応させ、活性炭処理後、酢酸で中和する方法
がある（Ｏｒｇ、Ｓｙｎｔｈ、Ｃｏｌｌ、Ｖｏｌ。
■、５６９、）が、この方法では溶媒としてエタノール
を使用しているため、回収に費用がかかり、２−ＭＢの
工業的な製造方法として採用困難である。ＯＰＤおよび
二硫化炭素を溶媒中で反応させて２−ＭＢを合成する際
に第４級アンモニウム水酸化物の存在下で反応を行なう
と反応完結に要する時間が短縮できることが報告されて
いる（特公昭５１−１７５５２）が、この場合、実施例
ではＯＰＤの代わりに０−トルエンジアミンと二硫化炭
素との反応が例示されており、二硫化炭素の添加時間７
５〜１３５分、全反応時間１２５〜３４０分で、０−ト
ルエンジアミンに対する重量収率９２．７〜１００％（
Ｏ−トルエンジアミンに対する理論収率６９．０〜７４
．４％）でメチルベンズイミダゾールー２−チオールを
得ている。本発明者らもこの方法を０ＰＤの場合につい
て追試したが、収率的には記載通りの低収率であり、生
成物は褐色に着色することがわかつた。しかも溶媒が有
機液体に限られるため、やはり回収に費用がかかる。一
方、特開昭４８−７８１７０によれば、０ＰＤと二硫化
炭素とを溶解状態で反応させる溶媒としてベンゾチアゾ
ールが提案されているが、この場合には溶媒がベンゾチ
アゾールという特殊なものであり、工業的な目的で使用
するには余りにも高価である。さらに、反応条件が１３
０℃、加圧下という苛酷なものであり、反応後、ベンゾ
チアゾールなどの有機層をアルカリで抽出、キシレン洗
浄後中和して２−ＭＢを得るというめんどうな方法をと
つている。２−ＭＢはアルカリ水溶液中ではアルカリ塩
の形で溶解すると考えられていたが、本発明者らはアル
カリ存在下水性媒体中での０ＰＤと二硫化炭素との反応
を検討した結果、水酸化アルカリを約等モル使用すると
、驚くべきことに２−ＭＢが遊離の形で、極めて高収率
で得られるということを発見した。
を使用しているため、回収に費用がかかり、２−ＭＢの
工業的な製造方法として採用困難である。ＯＰＤおよび
二硫化炭素を溶媒中で反応させて２−ＭＢを合成する際
に第４級アンモニウム水酸化物の存在下で反応を行なう
と反応完結に要する時間が短縮できることが報告されて
いる（特公昭５１−１７５５２）が、この場合、実施例
ではＯＰＤの代わりに０−トルエンジアミンと二硫化炭
素との反応が例示されており、二硫化炭素の添加時間７
５〜１３５分、全反応時間１２５〜３４０分で、０−ト
ルエンジアミンに対する重量収率９２．７〜１００％（
Ｏ−トルエンジアミンに対する理論収率６９．０〜７４
．４％）でメチルベンズイミダゾールー２−チオールを
得ている。本発明者らもこの方法を０ＰＤの場合につい
て追試したが、収率的には記載通りの低収率であり、生
成物は褐色に着色することがわかつた。しかも溶媒が有
機液体に限られるため、やはり回収に費用がかかる。一
方、特開昭４８−７８１７０によれば、０ＰＤと二硫化
炭素とを溶解状態で反応させる溶媒としてベンゾチアゾ
ールが提案されているが、この場合には溶媒がベンゾチ
アゾールという特殊なものであり、工業的な目的で使用
するには余りにも高価である。さらに、反応条件が１３
０℃、加圧下という苛酷なものであり、反応後、ベンゾ
チアゾールなどの有機層をアルカリで抽出、キシレン洗
浄後中和して２−ＭＢを得るというめんどうな方法をと
つている。２−ＭＢはアルカリ水溶液中ではアルカリ塩
の形で溶解すると考えられていたが、本発明者らはアル
カリ存在下水性媒体中での０ＰＤと二硫化炭素との反応
を検討した結果、水酸化アルカリを約等モル使用すると
、驚くべきことに２−ＭＢが遊離の形で、極めて高収率
で得られるということを発見した。
このことは０ＰＤと二硫化炭素との反応で副生する硫化
水素がアルカリを消費するために、２−ＭＢが溶解しな
いで遊離の形で存在するためと考えられる。本発明方法
による場合には、水性媒体中、０ＰＤ、二硫化炭素およ
び水酸化アルカリを加熱・反応後、済過、水洗するとい
う簡単な操作で非常に高純度品が得られ、精製工程は不
要である。
水素がアルカリを消費するために、２−ＭＢが溶解しな
いで遊離の形で存在するためと考えられる。本発明方法
による場合には、水性媒体中、０ＰＤ、二硫化炭素およ
び水酸化アルカリを加熱・反応後、済過、水洗するとい
う簡単な操作で非常に高純度品が得られ、精製工程は不
要である。
しかも収率の点でも従来既知のいずれの方法よりもはる
かに優れている。本発明方法において使用する水酸化ア
ルカリとしては具体的には水酸化ナトリウム、水酸化カ
リウム、水酸化リチウム及び水酸化アンモニウムが挙げ
らね０ＰＤに対して０．５〜２．５グラム当量、好まし
くは０．６〜１．８グラム当量を使用する。
かに優れている。本発明方法において使用する水酸化ア
ルカリとしては具体的には水酸化ナトリウム、水酸化カ
リウム、水酸化リチウム及び水酸化アンモニウムが挙げ
らね０ＰＤに対して０．５〜２．５グラム当量、好まし
くは０．６〜１．８グラム当量を使用する。
水酸化アルカリの使用量がこれより少ない場合には反応
速度が非常に遅く、収率が低い。また、これより多く使
用する場合には生成した２−ＭＢがアルカリ塩の形で水
性媒体に溶解するためこれを取り出すためには硫酸、塩
酸などの無機酸、酢酸などの有機酸で中和する必要があ
る。本発明方決こおいて二硫化炭素の使用量は０ＰＤに
対して１．０〜２．０モル比、好ましくは１．１〜１．
５モル比である。
速度が非常に遅く、収率が低い。また、これより多く使
用する場合には生成した２−ＭＢがアルカリ塩の形で水
性媒体に溶解するためこれを取り出すためには硫酸、塩
酸などの無機酸、酢酸などの有機酸で中和する必要があ
る。本発明方決こおいて二硫化炭素の使用量は０ＰＤに
対して１．０〜２．０モル比、好ましくは１．１〜１．
５モル比である。
過剰に二硫化炭素を使用する場合には回収が問題となる
。水性媒体としては一般には水を使用するが、場合によ
つてはアルコールなどの水と混和し得る溶媒を、原料０
ＰＤなどに由来する程度の量を含有して行なうことも可
能である。
。水性媒体としては一般には水を使用するが、場合によ
つてはアルコールなどの水と混和し得る溶媒を、原料０
ＰＤなどに由来する程度の量を含有して行なうことも可
能である。
水性媒体の使用量は０ＰＤに対して２〜１０倍、好まし
くは３〜６倍であり、これより少ないと不均一系反応の
ため、かきまぜが困難であり、また、これより多いと反
応速度が遅く、生産性が低くなる。本発明の方法におい
ては一般には添加剤などは不必要であるが、場合によつ
ては添加剤として陽イオン界面活性剤、例えばラウリル
トリメチルアンモニウム・クロリドなど、陰イオン界面
活性虱例えばソジウムアルキルスルホサクシネート、あ
るいは非イオン界面活性剤、例えばソルビタンモノオレ
エートなどを０ＰＤに対して０．１〜２０％程度加えて
反応させると、約４０〜４５℃における二硫化炭素の還
流時間が短縮できる、あるいは泡立ちが抑えられる、あ
るいは結晶形が密Ｃこなるため、反応の際の濃度を上げ
て行うことができることがある。
くは３〜６倍であり、これより少ないと不均一系反応の
ため、かきまぜが困難であり、また、これより多いと反
応速度が遅く、生産性が低くなる。本発明の方法におい
ては一般には添加剤などは不必要であるが、場合によつ
ては添加剤として陽イオン界面活性剤、例えばラウリル
トリメチルアンモニウム・クロリドなど、陰イオン界面
活性虱例えばソジウムアルキルスルホサクシネート、あ
るいは非イオン界面活性剤、例えばソルビタンモノオレ
エートなどを０ＰＤに対して０．１〜２０％程度加えて
反応させると、約４０〜４５℃における二硫化炭素の還
流時間が短縮できる、あるいは泡立ちが抑えられる、あ
るいは結晶形が密Ｃこなるため、反応の際の濃度を上げ
て行うことができることがある。
本発明の一般的な実施態様としては、０ＰＤ１水酸化ア
ルカ１八化炭素および水をかきまぜ器、冷却器および温
度計を備え付けた反応容器に入れ、かきまぜながら徐々
に加熱する。
ルカ１八化炭素および水をかきまぜ器、冷却器および温
度計を備え付けた反応容器に入れ、かきまぜながら徐々
に加熱する。
途中、４０〜４５℃で二硫化炭素が還流するが、約３０
分間で還流が止まり、再び温度上昇が始まる。ついで徐
々に９０℃にまで加熱する。一般には６０〜７０℃で十
分に反応させてから９０℃にまで温度を上げる。もちろ
ん、この際、３０分間程度で９０℃にまで昇温すること
も可能である。したがつて加熱を開始してから９０℃に
するまで１時間〜３時間の短時間で反応が完結する。途
中、７０℃で反応を止めても２−ＭＢがかなりの収率で
得られるが、この際にはまだ、０ＰＤが未反応のまま若
干存在しているので９０℃にまで昇温する方が好ましい
結果が得られる。反応生成物は沢過後、洗浄、乾燥する
ことによつて非常に高純度の２−ＭＢが得られる。本発
明方法においては０ＰＤとして精製されていない黒褐色
に着色している粗製の０ＰＤを使用する場合も、２−Ｍ
Ｂとして高純度のものが得られるが、場合によつては淡
褐色に着色することがあるので、この場合には反応後、
反応液にアルカリ水溶液を追加するか、あるいは一旦取
り出した粗生成物を再度アルカリに溶解して活性炭処理
し、淵液を硫酸、塩酸などの無機酸、酢酸などの有機酸
で酸性にすると無色の２−ＭＢが容易に得られる。
分間で還流が止まり、再び温度上昇が始まる。ついで徐
々に９０℃にまで加熱する。一般には６０〜７０℃で十
分に反応させてから９０℃にまで温度を上げる。もちろ
ん、この際、３０分間程度で９０℃にまで昇温すること
も可能である。したがつて加熱を開始してから９０℃に
するまで１時間〜３時間の短時間で反応が完結する。途
中、７０℃で反応を止めても２−ＭＢがかなりの収率で
得られるが、この際にはまだ、０ＰＤが未反応のまま若
干存在しているので９０℃にまで昇温する方が好ましい
結果が得られる。反応生成物は沢過後、洗浄、乾燥する
ことによつて非常に高純度の２−ＭＢが得られる。本発
明方法においては０ＰＤとして精製されていない黒褐色
に着色している粗製の０ＰＤを使用する場合も、２−Ｍ
Ｂとして高純度のものが得られるが、場合によつては淡
褐色に着色することがあるので、この場合には反応後、
反応液にアルカリ水溶液を追加するか、あるいは一旦取
り出した粗生成物を再度アルカリに溶解して活性炭処理
し、淵液を硫酸、塩酸などの無機酸、酢酸などの有機酸
で酸性にすると無色の２−ＭＢが容易に得られる。
また、ｏ−ニトロアニリンの硫化ナトリウム還元によつ
て得られる０ＰＤは、水溶性の不純物を含んでいるが、
本発明方法においては水性媒体中で反応するために、な
んら影響がなく、原料０ＰＤとして使用可能である。な
お、本発明方法において製造される２−ＭＢはゴムの老
化防止剤、あるいは高分子化合物の安定剤として重要な
ものである。
て得られる０ＰＤは、水溶性の不純物を含んでいるが、
本発明方法においては水性媒体中で反応するために、な
んら影響がなく、原料０ＰＤとして使用可能である。な
お、本発明方法において製造される２−ＭＢはゴムの老
化防止剤、あるいは高分子化合物の安定剤として重要な
ものである。
次に実施例にて本発明を具体的に説明する。
実施例 １０ＰＤ５４．１９、純度９５％の水酸化ナト
リウム２１．１９、二硫化炭素５０．０９および水３０
０ｍ１の混合物を内容積１１のフラスコ中に入れ、４４
〜４５℃に加熱した。
リウム２１．１９、二硫化炭素５０．０９および水３０
０ｍ１の混合物を内容積１１のフラスコ中に入れ、４４
〜４５℃に加熱した。
４４〜４５℃で３０分間還流下にかきまぜた。
かなり溶解した状態のけん濁液は薄褐色から赤褐色に変
化した。温度を徐徐に６０℃にまで上げると結晶が析出
し始め、少し泡立ち、液色は黄色に変化した。６０〜７
０℃で２時間かきまぜた（泡立ちは約４５分後に殆んど
消失した）。
化した。温度を徐徐に６０℃にまで上げると結晶が析出
し始め、少し泡立ち、液色は黄色に変化した。６０〜７
０℃で２時間かきまぜた（泡立ちは約４５分後に殆んど
消失した）。
最後に９０℃にまで昇温した後、５０℃にまで冷却、水
３００ｍ１を加えた。析出している結晶を淵過、淵塊は
水５００ｍ１、ついで水３００ｍ１で２回スラツジ、洗
浄した。湿潤済塊の重量は８３．７９。一夜間８０℃で
減圧乾燥して２−ＭＢ７２．９９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９７．１％。
３００ｍ１を加えた。析出している結晶を淵過、淵塊は
水５００ｍ１、ついで水３００ｍ１で２回スラツジ、洗
浄した。湿潤済塊の重量は８３．７９。一夜間８０℃で
減圧乾燥して２−ＭＢ７２．９９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９７．１％。
無色プリズム状結晶。Ｍｐ２９９〜３０１℃。実施例
２ 実施例１において反応混合物を９０℃にまで昇温した後
、５０℃にまで冷却、水３００ｍ１を加える代わりに濃
度２４．５％の希硫酸１０９９を４０〜５０℃で３０分
間かかつて滴下した。
２ 実施例１において反応混合物を９０℃にまで昇温した後
、５０℃にまで冷却、水３００ｍ１を加える代わりに濃
度２４．５％の希硫酸１０９９を４０〜５０℃で３０分
間かかつて滴下した。
反応液のＰＨは３．０であつた。析出している結晶を済
過、済塊は水５００ａで２回スラツジ、洗浄した。湿潤
Ｆ塊の重量は８３．０９。一夜間８０℃で減圧乾燥して
２−ＭＢ７３．６９を得た。０ＰＤに対する理論収率９
８．０％０ｍｐ３０１〜３０３℃ｏ実施例 ３０ＰＤ５
４．１ｆ１、純度９５％の水酸化ナトリウム２１．１ｇ
、二硫化炭素５０．０９、ラウリルトリメチルアンモニ
ウム・クロリド０．５ｇおよび水３００ｄの混合物を内
容積１１のフラスコ中に入れ、４９〜５０℃に加熱した
。
過、済塊は水５００ａで２回スラツジ、洗浄した。湿潤
Ｆ塊の重量は８３．０９。一夜間８０℃で減圧乾燥して
２−ＭＢ７３．６９を得た。０ＰＤに対する理論収率９
８．０％０ｍｐ３０１〜３０３℃ｏ実施例 ３０ＰＤ５
４．１ｆ１、純度９５％の水酸化ナトリウム２１．１ｇ
、二硫化炭素５０．０９、ラウリルトリメチルアンモニ
ウム・クロリド０．５ｇおよび水３００ｄの混合物を内
容積１１のフラスコ中に入れ、４９〜５０℃に加熱した
。
薄褐色のけん濁液は赤褐色に変化し、還流が開始した。
加熱開始１５分後に泡立ちが起り、さらに数分後に還流
が止まつた。液色は黄色に変化し、加熱開始３０分後に
泡が消えた。５５℃にまで加熱した後、５５〜６０℃で
２時間かきまぜた。
加熱開始１５分後に泡立ちが起り、さらに数分後に還流
が止まつた。液色は黄色に変化し、加熱開始３０分後に
泡が消えた。５５℃にまで加熱した後、５５〜６０℃で
２時間かきまぜた。
最後に９０℃にまで昇温。液色はや＼赤昧の黄色に変つ
た。４００Ｃにまで放冷後、析出している結晶を済過、
沢塊は水５００ｆ１１ついで水３００９で２回スラツジ
・洗浄した。
た。４００Ｃにまで放冷後、析出している結晶を済過、
沢塊は水５００ｆ１１ついで水３００９で２回スラツジ
・洗浄した。
湿潤炉塊の重量は７４．５９。一夜間８０℃で減圧乾燥
して２−ＭＢ７３．８９を得た。０ＰＤに対する理論収
率９８．３％無色細柱状結晶。
して２−ＭＢ７３．８９を得た。０ＰＤに対する理論収
率９８．３％無色細柱状結晶。
Ｍｐ２９３〜２９４収Ｃ０実施例 ４
実施例１において二硫化炭素５０．０９を使用する代わ
りに二硫化炭素４２．０９を使用して同様に反応、処理
した。
りに二硫化炭素４２．０９を使用して同様に反応、処理
した。
得られた湿潤済塊の重量は７５．９９０一夜聞８０℃で
減圧乾燥して２−ＭＢ７Ｏ．５９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９３．９％０ｍｐ３０１〜３０３対Ｃ０実施
例 ５ ０ＰＤ５４．１９、純度９５％の水酸化ナトリウム２１
．１！１１二硫化炭素５０．０ｆ１１ラウリルトリメチ
ルアンモニウム・クロリド０．１９および水２００ｍ１
の混合物を４４℃に加熱した。
減圧乾燥して２−ＭＢ７Ｏ．５９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９３．９％０ｍｐ３０１〜３０３対Ｃ０実施
例 ５ ０ＰＤ５４．１９、純度９５％の水酸化ナトリウム２１
．１！１１二硫化炭素５０．０ｆ１１ラウリルトリメチ
ルアンモニウム・クロリド０．１９および水２００ｍ１
の混合物を４４℃に加熱した。
４４〜４４．５℃で還流下に３０分間かきまぜた。
ついで５５℃にまで昇温した後、５５〜６０℃で１．５
時間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温した後、放冷
した。析出している結晶を済過、戸塊は水５００ａで２
回スラツジ洗浄した。湿潤済塊の重量は７４．３９０一
夜間８０℃で減圧乾燥して２一ＭＢ７２．９９を得た。
０ＰＤに対する理論収率９７．１％０ｍｐ２８８〜２９
０℃。
時間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温した後、放冷
した。析出している結晶を済過、戸塊は水５００ａで２
回スラツジ洗浄した。湿潤済塊の重量は７４．３９０一
夜間８０℃で減圧乾燥して２一ＭＢ７２．９９を得た。
０ＰＤに対する理論収率９７．１％０ｍｐ２８８〜２９
０℃。
実施例 ６
０ＰＤ５４．１９、純度９５％の水酸化ナトリウム３１
．６ｇ、二硫化炭素５０．０９および水３００ａの混合
物を４４℃に加熱した。
．６ｇ、二硫化炭素５０．０９および水３００ａの混合
物を４４℃に加熱した。
４４〜４５℃で３０分間還流下にかきまぜた。
ついで６０℃にまで昇温したのち、６０〜６５℃で１．
５時間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温したのち、
放冷した。水３００ｍ１を加え、結晶を淵過、淵塊は水
５００ｍ１で２回スラツジ洗浄した。湿潤戸塊の重量は
８０．５９。一夜間８０℃で減圧乾燥して２一ＭＢ７２
．５９を得た。Ｍｐ２９６〜２９７℃。一方、済液を濃
度２４．５％の希硫酸２００９で酸性にしてさらに、２
−ＭＢＯ．５９を得た。Ｍｐ２９６〜２９７℃。０ＰＤ
に対する合計理論収率９７．１％ｏ実施例 ７ 実施例６において水酸化ナトリウム３１．６９を使用す
る代わりに水酸化ナトリウム１２．６９を使用して同様
に反応、処理した。
５時間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温したのち、
放冷した。水３００ｍ１を加え、結晶を淵過、淵塊は水
５００ｍ１で２回スラツジ洗浄した。湿潤戸塊の重量は
８０．５９。一夜間８０℃で減圧乾燥して２一ＭＢ７２
．５９を得た。Ｍｐ２９６〜２９７℃。一方、済液を濃
度２４．５％の希硫酸２００９で酸性にしてさらに、２
−ＭＢＯ．５９を得た。Ｍｐ２９６〜２９７℃。０ＰＤ
に対する合計理論収率９７．１％ｏ実施例 ７ 実施例６において水酸化ナトリウム３１．６９を使用す
る代わりに水酸化ナトリウム１２．６９を使用して同様
に反応、処理した。
得られた湿潤済塊の重量は７９．０９。一夜間８０℃で
減圧乾燥して２−ＭＢ７Ｏ．ｌ９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９３．３％。
減圧乾燥して２−ＭＢ７Ｏ．ｌ９を得た。０ＰＤに対す
る理論収率９３．３％。
Ｍｐ３ＯＯ〜３０２にＣ０実施例 ８
実施例１において精製０ＰＤ５４．１９を使用する代わ
りに、黒褐色に着色している粗製の０ＰＤ５４．１９を
使用して同様に反応させた。
りに、黒褐色に着色している粗製の０ＰＤ５４．１９を
使用して同様に反応させた。
９０℃に昇温した後、２３％水酸化ナトリウム水溶液１
３２９を加え、析出している結晶を溶解させた。
３２９を加え、析出している結晶を溶解させた。
活性炭１０９を８０〜９０℃で加え、同温度で約１５分
間かきまぜた。８０℃で熱淵過。
間かきまぜた。８０℃で熱淵過。
済液に水５００９および消泡剤としてシリコーン油２〜
３滴を加えた後、濃度２４．５％の希硫酸２４０９を滴
下して弱酸性にした。析出した沈殿を淵過、淵塊は水５
００ｍ１で２回スラツジ洗浄した。湿潤済塊の重量は９
６．６９０８０℃で一夜間減圧乾燥して２ＭＢ７３．２
９を得た。０ＰＤに対する理論収率９７．５％。
３滴を加えた後、濃度２４．５％の希硫酸２４０９を滴
下して弱酸性にした。析出した沈殿を淵過、淵塊は水５
００ｍ１で２回スラツジ洗浄した。湿潤済塊の重量は９
６．６９０８０℃で一夜間減圧乾燥して２ＭＢ７３．２
９を得た。０ＰＤに対する理論収率９７．５％。
無色粉末状。Ｍｐ２９３〜２９５℃。実施例 ９実施例
１において精製０ＰＤ５４．１９を使用する代わりに、
黒褐色に着色している粗製の０ＰＤ５４．１９を使用し
て同様に反応、処理した。
１において精製０ＰＤ５４．１９を使用する代わりに、
黒褐色に着色している粗製の０ＰＤ５４．１９を使用し
て同様に反応、処理した。
得られた湿潤淵塊は８３．９９０８０℃で一夜間減圧乾
燥して２−ＭＢ７ｌ．９ｇを得た。０ＰＤに対する理論
収率９５．７％。
燥して２−ＭＢ７ｌ．９ｇを得た。０ＰＤに対する理論
収率９５．７％。
淡褐色味の細プリズム状結晶。Ｍｐ２９３〜２９５℃。
このものを２０％の水酸化ナトリウム水溶液に溶解し、
活性炭を加え、しばらくかきまぜた後、淵過、済液を希
硫酸で中和することにより無色の２−ＭＢが得られた。
このものを２０％の水酸化ナトリウム水溶液に溶解し、
活性炭を加え、しばらくかきまぜた後、淵過、済液を希
硫酸で中和することにより無色の２−ＭＢが得られた。
比較例
０ＰＤ５４．１９、水酸化ナトリウム０．１９、ラウリ
ルトリメチルアンモニウム・クロリド０．５８９および
イソプロパノール２００ｍ１の混合物を１１のフラスコ
中に入れ、かきまぜながら７５℃にまで昇温した。
ルトリメチルアンモニウム・クロリド０．５８９および
イソプロパノール２００ｍ１の混合物を１１のフラスコ
中に入れ、かきまぜながら７５℃にまで昇温した。
７５〜８０℃で二硫化炭素５０．４９を２時間かかつて
滴下した。
滴下した。
滴下終了後さらに同温度で２時間かきまぜた。冷却後、
水３００ｍ１を加え、析出している結晶を済過、水５０
０ｍ１ついで３００ｍＩ！で洗浄、乾燥して２−ＭＢ５
９．３９を得た。０ＰＤに対する理論収率７９．０％ｏ
淡褐色昧の細片状晶。
水３００ｍ１を加え、析出している結晶を済過、水５０
０ｍ１ついで３００ｍＩ！で洗浄、乾燥して２−ＭＢ５
９．３９を得た。０ＰＤに対する理論収率７９．０％ｏ
淡褐色昧の細片状晶。
Ｍｐ２９２〜２９４℃。なお、二硫化炭素を滴下しない
で、最初からフラスコ中に入れて反応した場合、０ＰＤ
に対する２−ＭＢの理論収率は５９．１％で、Ｍｐ２９
７〜２９８℃であつた。
で、最初からフラスコ中に入れて反応した場合、０ＰＤ
に対する２−ＭＢの理論収率は５９．１％で、Ｍｐ２９
７〜２９８℃であつた。
実施例 １０
０ＰＤ５４．１９、純度９５％の水酸化ナトリウム２１
．１９、二硫化炭素５０．０９、ソジウムジアルキルス
ルホサクシネート０．１９および水２００ａの混合物を
内容積１１のフラスコ中に入れ、４４〜５０℃に加熱し
た。
．１９、二硫化炭素５０．０９、ソジウムジアルキルス
ルホサクシネート０．１９および水２００ａの混合物を
内容積１１のフラスコ中に入れ、４４〜５０℃に加熱し
た。
液色は薄赤褐色を示し、還流が開始した。加熱開始約２
０分後に結晶が析出し始め、液色は薄黄色に変化した。
還流が終つた後、６０℃まで昇温し６０〜７０℃で２時
間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温し同温度で２４
．５％硫酸１０７９を約３０分間かかつて滴下した。滴
下終了後のＰＨは３．０であつた。析出結晶を熱済過し
、済塊は水５００ｍ１で洗浄した。湿潤済塊の重量は７
４。２１０一夜間８０℃で減圧乾燥して２−ＭＢ７４．
Ｏ９を得た。
０分後に結晶が析出し始め、液色は薄黄色に変化した。
還流が終つた後、６０℃まで昇温し６０〜７０℃で２時
間かきまぜた。最後に９０℃にまで昇温し同温度で２４
．５％硫酸１０７９を約３０分間かかつて滴下した。滴
下終了後のＰＨは３．０であつた。析出結晶を熱済過し
、済塊は水５００ｍ１で洗浄した。湿潤済塊の重量は７
４。２１０一夜間８０℃で減圧乾燥して２−ＭＢ７４．
Ｏ９を得た。
０ＰＤに対する理論収率９８．５％０ｍｐ２９７〜２９
８にＣ０実施例 １１実施例１において純度９５％の水
酸化ナトリウム２１．１ｇを使用する代わりに、純度９
５％の水酸化カリウム２９．５９を使用した以外は実施
例１と全く同伽こ反応、後処理を行ない、２−ＭＢ７２
．５９を得た。
８にＣ０実施例 １１実施例１において純度９５％の水
酸化ナトリウム２１．１ｇを使用する代わりに、純度９
５％の水酸化カリウム２９．５９を使用した以外は実施
例１と全く同伽こ反応、後処理を行ない、２−ＭＢ７２
．５９を得た。
０ＰＤに対する理論収率９６．５％。
Ｍｐ２９９〜３０１対Ｃ０実施例 １２
実施例１において純度９５％の水酸化ナトリウム２１．
１９を使用する代わりに、濃度２５％の濃アンモニア水
３４．１９を使用した以外は実施例１と全く同様に反応
、後処理を行ない２−ＭＢ７２．ｌ９を得た。
１９を使用する代わりに、濃度２５％の濃アンモニア水
３４．１９を使用した以外は実施例１と全く同様に反応
、後処理を行ない２−ＭＢ７２．ｌ９を得た。
０ＰＤに対する理論収率９６．０％０ｍｐ２９３〜２９
５℃。
５℃。
Claims (1)
- １ Ｏ−フエレンジアミンを水性媒体中、Ｏ−フェニレ
ンジアミン１モルに対して、０．５〜２．５グラム当量
のアルカリ金属水酸化物またはアンモニアの存在下に、
界面活性剤の共存下または不存在下において二硫化炭素
と反応させることを特徴とする２−メルカプトベンズイ
ミダゾールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51082890A JPS5946223B2 (ja) | 1976-07-14 | 1976-07-14 | ２−メルカプトベンズイミダゾ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51082890A JPS5946223B2 (ja) | 1976-07-14 | 1976-07-14 | ２−メルカプトベンズイミダゾ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS539769A JPS539769A (en) | 1978-01-28 |
| JPS5946223B2 true JPS5946223B2 (ja) | 1984-11-10 |
Family
ID=13786856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51082890A Expired JPS5946223B2 (ja) | 1976-07-14 | 1976-07-14 | ２−メルカプトベンズイミダゾ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5946223B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6455013U (ja) * | 1987-10-01 | 1989-04-05 | ||
| JPH0210012U (ja) * | 1988-06-27 | 1990-01-23 | ||
| JPH0533887B2 (ja) * | 1988-07-13 | 1993-05-20 | Sansho Giken Kk |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5943068A (ja) * | 1982-09-02 | 1984-03-09 | Urakawa Tsutomu | 超耐候性ラツカ−の製造 |
-
1976
- 1976-07-14 JP JP51082890A patent/JPS5946223B2/ja not_active Expired
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6455013U (ja) * | 1987-10-01 | 1989-04-05 | ||
| JPH0210012U (ja) * | 1988-06-27 | 1990-01-23 | ||
| JPH0533887B2 (ja) * | 1988-07-13 | 1993-05-20 | Sansho Giken Kk |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS539769A (en) | 1978-01-28 |
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