JPS5944975B2 - 異方性樹脂磁石の製造方法 - Google Patents
異方性樹脂磁石の製造方法Info
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- JPS5944975B2 JPS5944975B2 JP15753978A JP15753978A JPS5944975B2 JP S5944975 B2 JPS5944975 B2 JP S5944975B2 JP 15753978 A JP15753978 A JP 15753978A JP 15753978 A JP15753978 A JP 15753978A JP S5944975 B2 JPS5944975 B2 JP S5944975B2
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- JP
- Japan
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- mold
- magnetic
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- magnet
- magnetic field
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- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0013—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fillers dispersed in the moulding material, e.g. metal particles
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、異方性樹脂磁石の製造方法の改良に関するも
のである。
のである。
強磁性粉末と合成樹脂あるいはゴムとを混合、成形して
等方性の樹脂磁石あるいはゴム磁石を製造する方法は、
通常の樹脂あるいはゴムの成形方法と同様で容易であり
、現在多量に生産されていることは周知のとおりである
。
等方性の樹脂磁石あるいはゴム磁石を製造する方法は、
通常の樹脂あるいはゴムの成形方法と同様で容易であり
、現在多量に生産されていることは周知のとおりである
。
最近になり、樹脂磁石あるいはゴム磁石のより良い磁気
特性を得るため多くの研究がなされてきたが、その一つ
に混合している磁石粉末の配列方向を規制し、異方化す
る研究がある。
特性を得るため多くの研究がなされてきたが、その一つ
に混合している磁石粉末の配列方向を規制し、異方化す
る研究がある。
現在異方化する方法には磁界を利用する方法、粒子に剪
断応力を作用させ、機械的に異方化する方法などがある
。
断応力を作用させ、機械的に異方化する方法などがある
。
本発明者等は多くの研究の結果、先に特殊な樹脂をバイ
ンダーとして用い磁界中射出成形方法で優れた磁気特性
の異方性樹脂磁石が得られることを見い出した（特願昭
４８一３２６０９）。
ンダーとして用い磁界中射出成形方法で優れた磁気特性
の異方性樹脂磁石が得られることを見い出した（特願昭
４８一３２６０９）。
すなわち融点以下では硬く、融点以上の温度で急激に粘
度が低くなり、軟かくなつて高い流動性を示すポリエチ
レンの結晶化度の低いエチレン共重合樹脂に磁石粉末を
混入し、加熱磁界成形したものである。
度が低くなり、軟かくなつて高い流動性を示すポリエチ
レンの結晶化度の低いエチレン共重合樹脂に磁石粉末を
混入し、加熱磁界成形したものである。
しかしその後工業化の検討を続けたところ磁気特性は磁
石粉末の含有量に比例して高くなるが、ある値（８０〜
９０重量パーセント）以上になると溶融物の粘度が高く
なつて成形困難になるばかりか、磁石粉末粒子の配列性
も低くなり、磁気特性も低下することがわかつた。さら
に成形時の流動性は磁石粉末の含有量に対し、対数的に
悪くなる傾向があるため、異方性樹脂磁石の成形方法は
通常の樹脂単独の成形方法の場合と成形条件が大巾に異
なり樹脂磁石の成形には大きな射出圧力、射出速度が必
要になり、従つて成形機の金型磨耗、変形は磁石粉末の
含有量に比例して大きくなる傾向を示すこと等もわかつ
た。
石粉末の含有量に比例して高くなるが、ある値（８０〜
９０重量パーセント）以上になると溶融物の粘度が高く
なつて成形困難になるばかりか、磁石粉末粒子の配列性
も低くなり、磁気特性も低下することがわかつた。さら
に成形時の流動性は磁石粉末の含有量に対し、対数的に
悪くなる傾向があるため、異方性樹脂磁石の成形方法は
通常の樹脂単独の成形方法の場合と成形条件が大巾に異
なり樹脂磁石の成形には大きな射出圧力、射出速度が必
要になり、従つて成形機の金型磨耗、変形は磁石粉末の
含有量に比例して大きくなる傾向を示すこと等もわかつ
た。
一般に磁界中射出成形に使用する金型の一部分には磁気
回路を構成する面から限定された厚みの非磁性材を使用
しているが、この非磁性材としては価格、加工性等の点
で一般にオーステナイト系ステンレスを当てているため
金型の非磁性部分の磨耗、変形による寿命は非常に短か
い。又従来の金型における非磁性部の構造は異方性樹脂
磁石を成形する空間、すなわち製品キャビティーを通る
有効磁界が低く、工業的規模での成形においては磁気特
性の高い樹脂磁石が得られなかつた。本発明は、以上の
点に鑑みて提案するものである。すなわち、強磁性粉末
の１種または２種以上と３〜３０重量パーセントのバイ
ンダーとからなる混合物を、加熱状態で磁界印加しなが
ら行う磁界中射出成形により異方性磁石を製造する方法
において、製品部を構成する非磁性板の厚みを製品キヤ
ビテイ一より厚くし、前記の厚み増加に相当する厚みが
あり、かつ、その基部がそのキヤビテイ一側先端部より
太い強磁性体の入れ子を有する金型を使用することを特
徴とする異方性樹脂磁石の製造方法。
回路を構成する面から限定された厚みの非磁性材を使用
しているが、この非磁性材としては価格、加工性等の点
で一般にオーステナイト系ステンレスを当てているため
金型の非磁性部分の磨耗、変形による寿命は非常に短か
い。又従来の金型における非磁性部の構造は異方性樹脂
磁石を成形する空間、すなわち製品キャビティーを通る
有効磁界が低く、工業的規模での成形においては磁気特
性の高い樹脂磁石が得られなかつた。本発明は、以上の
点に鑑みて提案するものである。すなわち、強磁性粉末
の１種または２種以上と３〜３０重量パーセントのバイ
ンダーとからなる混合物を、加熱状態で磁界印加しなが
ら行う磁界中射出成形により異方性磁石を製造する方法
において、製品部を構成する非磁性板の厚みを製品キヤ
ビテイ一より厚くし、前記の厚み増加に相当する厚みが
あり、かつ、その基部がそのキヤビテイ一側先端部より
太い強磁性体の入れ子を有する金型を使用することを特
徴とする異方性樹脂磁石の製造方法。
以下本発明の製造方法について従来法と比較しながら説
明する。
明する。
第１図は、従来の異方性樹脂磁石製造方法に使用されて
いる金型の図面であり、射出成形機の下型板２に電磁石
３および磁極４を取付け、その磁極４上に強磁性の型板
８，９，１０，１２，１３および非磁性の型１１より構
成された金型部を設けタイバー１４に固着された上型板
１が金型部を締め付けている状態を示す。
いる金型の図面であり、射出成形機の下型板２に電磁石
３および磁極４を取付け、その磁極４上に強磁性の型板
８，９，１０，１２，１３および非磁性の型１１より構
成された金型部を設けタイバー１４に固着された上型板
１が金型部を締め付けている状態を示す。
第１図において、電磁石３により製品キヤビテイ６に磁
界を発生させ、次いで射出ノズル５より製品キヤビテイ
６に磁石粉末と樹脂の溶融混合物を射出し冷却固化し成
形体Ｍをつくる。成形終了後金型部８，９，１１，１２
，１３がＡ−Ｎ面から図の下方向に下型板２とともに移
動する。その間成形体Ｍはエジエクタ一棒１５よりの押
出し力によつて突出しピン７により成形体Ｍが突き出さ
れた状態になり、型１１から抜ける。次にエジエクタ一
棒１５が下り成形体Ｍが取り出されて作業が終了する。
これに対し本発明の製造法においては、第２図に示すよ
うな金型を使用することを特徴とする。第２図に示す金
型は従来法で使用する第１図に示す金型において非磁性
の型１１の厚みを増し、新らたに入れ子１６を設けたも
のである。
界を発生させ、次いで射出ノズル５より製品キヤビテイ
６に磁石粉末と樹脂の溶融混合物を射出し冷却固化し成
形体Ｍをつくる。成形終了後金型部８，９，１１，１２
，１３がＡ−Ｎ面から図の下方向に下型板２とともに移
動する。その間成形体Ｍはエジエクタ一棒１５よりの押
出し力によつて突出しピン７により成形体Ｍが突き出さ
れた状態になり、型１１から抜ける。次にエジエクタ一
棒１５が下り成形体Ｍが取り出されて作業が終了する。
これに対し本発明の製造法においては、第２図に示すよ
うな金型を使用することを特徴とする。第２図に示す金
型は従来法で使用する第１図に示す金型において非磁性
の型１１の厚みを増し、新らたに入れ子１６を設けたも
のである。
本発明法の製造工程については従来法と同じであるが型
１１の寿命および成形体Ｍの磁気特性については後述の
とおり本発明法が従来法に比べいちじるしく優れている
。以下実施例に基づいて本発明法の優れた点を説明する
。
１１の寿命および成形体Ｍの磁気特性については後述の
とおり本発明法が従来法に比べいちじるしく優れている
。以下実施例に基づいて本発明法の優れた点を説明する
。
実施例 １
１０φ×５の２ケ取りの成形体を約１μのフエライト磁
石粉末とエチレン一酢酸ビニル共重合体樹脂を９０：１
０の重量配合比で混合した素材を使用し、射出成形温度
２００′Ｃ〜３００℃、成形機の射出圧力１，２００ｋ
９／ＣＴｉｌｌ型締付圧力５００ｋ９／Ｃｒｌｌ．、非
磁性の型材質ＳＵＳ３Ｏ４、起磁力１８，０００ＡＴ（
アンペア×コイルの巻数）の製造条件で本発明法の従来
法の各々でくり返し製造した。
石粉末とエチレン一酢酸ビニル共重合体樹脂を９０：１
０の重量配合比で混合した素材を使用し、射出成形温度
２００′Ｃ〜３００℃、成形機の射出圧力１，２００ｋ
９／ＣＴｉｌｌ型締付圧力５００ｋ９／Ｃｒｌｌ．、非
磁性の型材質ＳＵＳ３Ｏ４、起磁力１８，０００ＡＴ（
アンペア×コイルの巻数）の製造条件で本発明法の従来
法の各々でくり返し製造した。
この時の本発明法での金型は非磁性の型１１の厚さを約
３５〜、強磁性材（Ｆｅ−ＣＯ合金）からなり、全厚さ
３０♂キヤビテイ一側先端部の径がφ１０♂、かつφ１
２×１０♂の基部を持つ入れ子１６を使用した。また比
較法の金型（図示せず）は、φ１０×３０♂の円筒状の
入れ子を有し、その他の部分は本発明法と同じものとし
た。その結果を第１表に示す。第１表に示す通り金型の
寿命を示す成形可能回数では従来法の金型の１５０に対
し本発明法の金型は１００，０００といちじるしい高寿
命を示している。
３５〜、強磁性材（Ｆｅ−ＣＯ合金）からなり、全厚さ
３０♂キヤビテイ一側先端部の径がφ１０♂、かつφ１
２×１０♂の基部を持つ入れ子１６を使用した。また比
較法の金型（図示せず）は、φ１０×３０♂の円筒状の
入れ子を有し、その他の部分は本発明法と同じものとし
た。その結果を第１表に示す。第１表に示す通り金型の
寿命を示す成形可能回数では従来法の金型の１５０に対
し本発明法の金型は１００，０００といちじるしい高寿
命を示している。
これは従来法の金型に使用している非磁性材の型１１の
厚みが成形体Ｍと同じで型締付力をもろに受けるため、
型１１の変形およびバリの発生が成形回数２０ぐらいか
ら起るのに比べ、本発明法では型１１が成形体Ｍより厚
く、その厚み増加に等しい強磁性で高強度材料の入れ子
１６が型締付力の一部を受けるため変形およびバリ発生
ガ起りにくい。第３図に成形体Ｍの厚みと金型の寿命と
の関係を従来法と本発明法について示した。但し、本発
明法での金型には３５へ厚さの入れ子１６を使用した場
合である。第３図で明らかなように金型の寿命は成形体
Ｍの厚みに比例するだけでなく、入れ子１６の挿入によ
る効果が大きいことがわかる。又本発明法における金型
の製品キヤビテイ６を通る磁界の強さは従来法の２．５
倍になつているため、成形体の磁気特性は（ＢＨ）Ｍａ
ｘで約４０％向上した。次にこの理由について説明する
。第１図の従来法の金型において電磁石３により磁極４
に発生した磁束は矢印で示すように各型板８，９，１０
を通つて非磁性の型１１および製品キヤビテイ６を通過
し、型板１２，１３、上型板１、ダイバ一１４に至り磁
気の閉回路を形成する。
厚みが成形体Ｍと同じで型締付力をもろに受けるため、
型１１の変形およびバリの発生が成形回数２０ぐらいか
ら起るのに比べ、本発明法では型１１が成形体Ｍより厚
く、その厚み増加に等しい強磁性で高強度材料の入れ子
１６が型締付力の一部を受けるため変形およびバリ発生
ガ起りにくい。第３図に成形体Ｍの厚みと金型の寿命と
の関係を従来法と本発明法について示した。但し、本発
明法での金型には３５へ厚さの入れ子１６を使用した場
合である。第３図で明らかなように金型の寿命は成形体
Ｍの厚みに比例するだけでなく、入れ子１６の挿入によ
る効果が大きいことがわかる。又本発明法における金型
の製品キヤビテイ６を通る磁界の強さは従来法の２．５
倍になつているため、成形体の磁気特性は（ＢＨ）Ｍａ
ｘで約４０％向上した。次にこの理由について説明する
。第１図の従来法の金型において電磁石３により磁極４
に発生した磁束は矢印で示すように各型板８，９，１０
を通つて非磁性の型１１および製品キヤビテイ６を通過
し、型板１２，１３、上型板１、ダイバ一１４に至り磁
気の閉回路を形成する。
図から明らかな通り、この時の製品キヤビテイ６を通る
磁束密度は非磁性板１１を通る磁束密度とほぼ同じで、
起磁力１８，０００ＡＴ（アンペアＸコイルの巻数）で
磁界の強さ約２，００００ｅである。これに対し第２図
の本発明法の金型においては、非磁性の型１１の厚みを
厚くし、新らたに強磁性材の入れ子１６を設けているた
め、製品キヤビテイ６を通る磁束は矢印のごとく型板８
，９，１０、入れ子１６、製品キヤビテイ６、型板１２
，１３を通るとともに型板１０から非磁性の型１１を経
て型板１２にも通りぬけるが、非磁性の型１１を通る磁
束の密度は製品キヤビテイ６を通る磁束の密度に比べ非
磁性の型１１の厚みが製品キヤビテイ６の厚みより厚く
なつた分だけ低くなる。従つて本発明法の金型（第２図
）は従来法の金型（第１図）より製品キヤビテイ６の磁
界の強さが高い。例えば第２図において非磁性の型１１
の厚みを製品キヤビテイ６の２倍にすると起磁力１８，
０００ＡＴのとき磁界の強さは約５，００００ｅになり
、第１図の金型の約２．５倍になる。第４図に印加磁界
の強さと磁気特性との関係を示すが、これによると磁界
の強さが約５，００００ｅ程度で得られる樹脂磁石の磁
気特性が飽和することがわかり、従来法の２，００００
ｅ以下では十分な磁気特性が得られていないことがわか
る。また本発法の金型は、比較法の金型に比べて、磁気
特性の高い磁石が得られているが、これは本発明法の金
型の入れ子の基部は、キヤビテイ一側先端部より太くな
つているため、この部分での磁束の集中がよくなり、製
品キヤビテイ一の磁界が高くなるためである。
磁束密度は非磁性板１１を通る磁束密度とほぼ同じで、
起磁力１８，０００ＡＴ（アンペアＸコイルの巻数）で
磁界の強さ約２，００００ｅである。これに対し第２図
の本発明法の金型においては、非磁性の型１１の厚みを
厚くし、新らたに強磁性材の入れ子１６を設けているた
め、製品キヤビテイ６を通る磁束は矢印のごとく型板８
，９，１０、入れ子１６、製品キヤビテイ６、型板１２
，１３を通るとともに型板１０から非磁性の型１１を経
て型板１２にも通りぬけるが、非磁性の型１１を通る磁
束の密度は製品キヤビテイ６を通る磁束の密度に比べ非
磁性の型１１の厚みが製品キヤビテイ６の厚みより厚く
なつた分だけ低くなる。従つて本発明法の金型（第２図
）は従来法の金型（第１図）より製品キヤビテイ６の磁
界の強さが高い。例えば第２図において非磁性の型１１
の厚みを製品キヤビテイ６の２倍にすると起磁力１８，
０００ＡＴのとき磁界の強さは約５，００００ｅになり
、第１図の金型の約２．５倍になる。第４図に印加磁界
の強さと磁気特性との関係を示すが、これによると磁界
の強さが約５，００００ｅ程度で得られる樹脂磁石の磁
気特性が飽和することがわかり、従来法の２，００００
ｅ以下では十分な磁気特性が得られていないことがわか
る。また本発法の金型は、比較法の金型に比べて、磁気
特性の高い磁石が得られているが、これは本発明法の金
型の入れ子の基部は、キヤビテイ一側先端部より太くな
つているため、この部分での磁束の集中がよくなり、製
品キヤビテイ一の磁界が高くなるためである。
次に本発明の実施に用いるバインダーであるが、これに
はゴムまたは熱可塑性樹脂の１種または２種以上で、ゴ
ムとしては天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性樹脂としては
、ポリエチレン、塩化ビニル、ポリプロピレン、ナイロ
ン、エチレン一共重合体樹脂などで、その混合量は３重
量パーセント以下では粘度が高くなり射出成形が困難に
なりまた磁気特性も低くなる。
はゴムまたは熱可塑性樹脂の１種または２種以上で、ゴ
ムとしては天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性樹脂としては
、ポリエチレン、塩化ビニル、ポリプロピレン、ナイロ
ン、エチレン一共重合体樹脂などで、その混合量は３重
量パーセント以下では粘度が高くなり射出成形が困難に
なりまた磁気特性も低くなる。
またバインダーの混合量が３０重量パーセント以上では
粘性は低くなつて磁石粉末の配向性および成形性もよく
なるが、磁石粉末の占積率が低くなるため磁気特性が低
くなり、通常の磁石として使用できない。従つて最適な
バインダー量としては３重量パーセント以上３０重量パ
ーセント以下が良い。次に製品部を構成する非磁性の型
材としてはＳＵＳ３Ｏ４、Ｃｕ−Ｂｅ合金、ジユラルミ
ン、各種のオーステナイト系耐熱鋼などについて検討し
た結果、Ｃｕ−Ｂｅ合金、ジユラルミンなどは加工性は
良好であるが材料費が高く型の製作費も高く経済的でな
い。
粘性は低くなつて磁石粉末の配向性および成形性もよく
なるが、磁石粉末の占積率が低くなるため磁気特性が低
くなり、通常の磁石として使用できない。従つて最適な
バインダー量としては３重量パーセント以上３０重量パ
ーセント以下が良い。次に製品部を構成する非磁性の型
材としてはＳＵＳ３Ｏ４、Ｃｕ−Ｂｅ合金、ジユラルミ
ン、各種のオーステナイト系耐熱鋼などについて検討し
た結果、Ｃｕ−Ｂｅ合金、ジユラルミンなどは加工性は
良好であるが材料費が高く型の製作費も高く経済的でな
い。
従つて現在までのところ比較的安価なオーステナイト系
ステンレス例えばＳＵＳ３Ｏ４が好適である。
ステンレス例えばＳＵＳ３Ｏ４が好適である。
次に本発明法が多数個取りにおいて非常に有利であるこ
とを実施例２，３により述べる。
とを実施例２，３により述べる。
実施例 ２
第５図、第６図は角形製品８ケ取りで、製品の厚さが比
較的厚い場合の例である。
較的厚い場合の例である。
この場合での金型の寿命は２ケ取の場合と差はなく多数
個取りが有利であることがわかつた。しかし、従来法で
は取り個数を多くすればするほど金型の寿命が短かくな
るのが一般的であつた。
個取りが有利であることがわかつた。しかし、従来法で
は取り個数を多くすればするほど金型の寿命が短かくな
るのが一般的であつた。
実施例 ３第７図、第８図は製品の厚さが約２ｍ７１ｔ
と非常に薄い円板状磁石を成形する場合の例である。
と非常に薄い円板状磁石を成形する場合の例である。
この場合も実施例２と同様多数個取にしても金型の寿命
は２ケ取りの場合と大きな差がなかつた。以上実施例２
，３により本発明法が多数個取りにその効果が大きくな
ることがわかつたが、その理由を磁気回路の面から述べ
ると、製品キヤビテイの有効磁界を高くするためには従
来法の場合には大きな起磁力（Ａ−Ｔ１電流×コイル巻
数）が必要であつたが、本発明の場合には製品部キヤビ
テイの断面積の増加分だけ、その起磁力を増加させれば
良く、同じ起磁力の場合には本発明の方が従来の方法に
比較し、製品キヤビイテイの有効磁界の強さが高くなる
。第９図に電磁石の印加起磁力と成形体のＢｒとの関係
を示す。これによれば本発明法の金型が従来法に比べ有
利であることがわかる。また金型の寿命値の面からみる
と、従来の方法では、取個数を多くすればする程強度的
に弱くなり金型の寿命値が著しく低下するが、本発明の
場合には取個数に関係なくほぼ同じである。
は２ケ取りの場合と大きな差がなかつた。以上実施例２
，３により本発明法が多数個取りにその効果が大きくな
ることがわかつたが、その理由を磁気回路の面から述べ
ると、製品キヤビテイの有効磁界を高くするためには従
来法の場合には大きな起磁力（Ａ−Ｔ１電流×コイル巻
数）が必要であつたが、本発明の場合には製品部キヤビ
テイの断面積の増加分だけ、その起磁力を増加させれば
良く、同じ起磁力の場合には本発明の方が従来の方法に
比較し、製品キヤビイテイの有効磁界の強さが高くなる
。第９図に電磁石の印加起磁力と成形体のＢｒとの関係
を示す。これによれば本発明法の金型が従来法に比べ有
利であることがわかる。また金型の寿命値の面からみる
と、従来の方法では、取個数を多くすればする程強度的
に弱くなり金型の寿命値が著しく低下するが、本発明の
場合には取個数に関係なくほぼ同じである。
以上説明の通り、本発明法による異方性樹脂磁石の製造
法に従えば、射出成型金型の寿命を著しく向上させるば
かりか低い起磁力でも異方性樹脂磁石の磁気特性を向上
さすことができ、消費電力が大巾に低減されるなど本発
明の工業的、経済的効果は大である。
法に従えば、射出成型金型の寿命を著しく向上させるば
かりか低い起磁力でも異方性樹脂磁石の磁気特性を向上
さすことができ、消費電力が大巾に低減されるなど本発
明の工業的、経済的効果は大である。
第１図は従来法による磁界中射出成形により異方性磁石
を成形する場合の金型断面図、第２図は本発明法による
磁界中射出成形により異方性磁石を成形する場合の金型
断面図、第３図は成形磁石の厚さと型寿命の関係を示す
図、第４図は磁界中射出成形による異方性樹脂磁石の磁
気特性と印加磁界の強さとの関係を示す図、第５図は本
発明法による角形８ケ取の異方性樹脂磁石成形部の平面
図を示す。
を成形する場合の金型断面図、第２図は本発明法による
磁界中射出成形により異方性磁石を成形する場合の金型
断面図、第３図は成形磁石の厚さと型寿命の関係を示す
図、第４図は磁界中射出成形による異方性樹脂磁石の磁
気特性と印加磁界の強さとの関係を示す図、第５図は本
発明法による角形８ケ取の異方性樹脂磁石成形部の平面
図を示す。
Claims (1)
- １ 強磁性粉体の１種または２種以上と３〜３０重量パ
ーセントのバインダーとからなる混合物を、加熱状態で
磁界を印加しながら行う磁界中射出成形により異方性磁
石を製造する方法において、製品部を構成する非磁性板
の厚みを製品キャビティーより厚くし、前記の厚み増加
に相当する厚みがあり、かつその基部がそのキャビティ
ー側先端部より太い強磁性体の入れ子を有する金型を使
用することを特徴とする異方性樹脂磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15753978A JPS5944975B2 (ja) | 1978-12-22 | 1978-12-22 | 異方性樹脂磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15753978A JPS5944975B2 (ja) | 1978-12-22 | 1978-12-22 | 異方性樹脂磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5584640A JPS5584640A (en) | 1980-06-26 |
| JPS5944975B2 true JPS5944975B2 (ja) | 1984-11-02 |
Family
ID=15651882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15753978A Expired JPS5944975B2 (ja) | 1978-12-22 | 1978-12-22 | 異方性樹脂磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5944975B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5854620A (ja) * | 1981-09-28 | 1983-03-31 | Dai Ichi Seiko Co Ltd | プラスチックマグネット用射出成形装置 |
| JPS59130410A (ja) * | 1983-01-17 | 1984-07-27 | Japan Steel Works Ltd:The | プラスチツクマグネツト射出成形機の型締装置 |
| JPS59143312A (ja) * | 1983-02-04 | 1984-08-16 | Japan Steel Works Ltd:The | プラスチツクマグネツト射出成形機の磁場発生装置 |
| JPS60101731U (ja) * | 1983-12-14 | 1985-07-11 | セイコーエプソン株式会社 | 磁場射出成形用金型 |
| JPH0118336Y2 (ja) * | 1984-10-18 | 1989-05-29 | ||
| JPS6194327U (ja) * | 1984-11-27 | 1986-06-18 | ||
| JPS629922A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-17 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 異方性樹脂磁石用射出成形機 |
-
1978
- 1978-12-22 JP JP15753978A patent/JPS5944975B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5584640A (en) | 1980-06-26 |
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