JPH02153507A - 樹脂結合型永久磁石の製造方法 - Google Patents
樹脂結合型永久磁石の製造方法Info
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、成形磁場より高い磁場で着磁された磁石粉末
と樹脂からなる混合物を磁界を印加しながら成形する樹
脂結合型永久磁石の製造方法の改良に関するものである
。
と樹脂からなる混合物を磁界を印加しながら成形する樹
脂結合型永久磁石の製造方法の改良に関するものである
。
［従来の技術］
一般に磁石は、外部から電気的エネルギーを供給しない
で磁界を発生するための材料であり、高透磁率材料とは
逆に保磁力が大きく、また残留磁束密度の高いものが適
している。
で磁界を発生するための材料であり、高透磁率材料とは
逆に保磁力が大きく、また残留磁束密度の高いものが適
している。
現在使用されている永久磁石のうち代表的なものは、ア
ルニコ系鋳造磁石、Ｂａフェライト磁石、希土類磁石及
び希土類−遷移金属磁石である。
ルニコ系鋳造磁石、Ｂａフェライト磁石、希土類磁石及
び希土類−遷移金属磁石である。
中でも希土類−遷移金属（コバルト等）磁石は、フェラ
イト磁石やアルニコ磁石に比して非常に高性能を示すの
で従来から多くの研究がなされている。
イト磁石やアルニコ磁石に比して非常に高性能を示すの
で従来から多くの研究がなされている。
これらの磁石の製造方法としては、焼結法及び樹脂結合
法によるものが主に知られている。
法によるものが主に知られている。
そのうち樹脂結合法による磁石（以下樹脂磁石と言う）
は、焼結法による磁石（以下焼結磁石と言う）に比べて
、 ■成形品の寸法精度が良い。
は、焼結法による磁石（以下焼結磁石と言う）に比べて
、 ■成形品の寸法精度が良い。
■強度が向上する。
■磁気性能が安定する。
■キズ・ワレの発生が少ない。
■薄肉・円筒形などの複雑形状が可能。
■作業性が良い。
などの利点があり、現在注目されている。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、樹脂磁石の磁気特性は焼結磁石のそれに比べて
、非磁性体である樹脂を含んでいるため磁気性能が大巾
に低下するという欠点があった。
、非磁性体である樹脂を含んでいるため磁気性能が大巾
に低下するという欠点があった。
また、一般に磁場成形時に充分に配向を行わせるために
は、磁石の保磁力（以下ＩＨｃという）の３〜５倍程度
の磁場が必要といわれている。
は、磁石の保磁力（以下ＩＨｃという）の３〜５倍程度
の磁場が必要といわれている。
しかし、樹脂結合型磁石は焼結磁石より大きなＩＨｃを
もっているため、配向を充分に行うには、希土類コバル
ト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要になる。
もっているため、配向を充分に行うには、希土類コバル
ト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要になる。
現在一般に使用されている成形機では、これだけの磁場
を得ることは困難であり、このためこれまでは充分に配
向させない状態で成形を行ってきた。
を得ることは困難であり、このためこれまでは充分に配
向させない状態で成形を行ってきた。
以上の如く、焼結法による磁石の場合は、従来の磁場成
形機で充分な配向が可能であったが、樹脂結合法による
磁石の場合は、不完全な配向しかできないため磁石本来
の性能が発揮できなかった。
形機で充分な配向が可能であったが、樹脂結合法による
磁石の場合は、不完全な配向しかできないため磁石本来
の性能が発揮できなかった。
本発明は、前述の従来技術の欠点を解消するための樹脂
結合法による磁石の改良された製造方法を提供すること
を目的とするものである。
結合法による磁石の改良された製造方法を提供すること
を目的とするものである。
［課題を解決するための手段］
従来技術の問題を解決するために種々の研究を重ねた結
果本発明は成されたものであり、本発明は、永久磁石の
製造方法において、ａ、磁石粉末を初めに成形磁場より
高い磁場で該磁石粉末を着磁する工程、 ５０次いで、該磁石粉末と熱可塑性樹脂を混練する工程
、 Ｃ１該混練物を磁界を印加しながら成形する工程、 のａ −Ｃ工程からなることを特徴とする樹脂結合型永
久磁石の製造方法である。
果本発明は成されたものであり、本発明は、永久磁石の
製造方法において、ａ、磁石粉末を初めに成形磁場より
高い磁場で該磁石粉末を着磁する工程、 ５０次いで、該磁石粉末と熱可塑性樹脂を混練する工程
、 Ｃ１該混練物を磁界を印加しながら成形する工程、 のａ −Ｃ工程からなることを特徴とする樹脂結合型永
久磁石の製造方法である。
そして前記成形において、射出成形することを特徴とす
る製造方法であり、 そして前記磁石粉末に希土類−遷移金属系の磁石粉末を
用いるものであり、 さらに前記磁石粉末として、ハードフェライト系及び希
土類コバルト系の磁石粉末の少なくとも１種以上を用い
、 又その磁石粉末の量を５０〜９６重量％を用いる上項の
樹脂結合型永久磁石の製造方法である。
る製造方法であり、 そして前記磁石粉末に希土類−遷移金属系の磁石粉末を
用いるものであり、 さらに前記磁石粉末として、ハードフェライト系及び希
土類コバルト系の磁石粉末の少なくとも１種以上を用い
、 又その磁石粉末の量を５０〜９６重量％を用いる上項の
樹脂結合型永久磁石の製造方法である。
さらに前記混合物を１８０〜３５０℃で磁界を印加しな
がら射出成形するものであり、また磁石粉末を着磁する
に当たり、着磁磁場を１５ＫＯｅ以上とする上記の樹脂
結合型永久磁石の製造方法である。
がら射出成形するものであり、また磁石粉末を着磁する
に当たり、着磁磁場を１５ＫＯｅ以上とする上記の樹脂
結合型永久磁石の製造方法である。
［作用］
本発明は、磁石粉末をあらかじめ成形磁場より高い磁場
で予備着磁しておけば、比較的低い配向磁場でも充分、
磁石粉末を配向させることができ、これにより従来の射
出成形機を用いても充分な配向が得られるようになった
。
で予備着磁しておけば、比較的低い配向磁場でも充分、
磁石粉末を配向させることができ、これにより従来の射
出成形機を用いても充分な配向が得られるようになった
。
又磁石粉末の量は５０重置火未満では、磁気性能が低下
し、９６重量％を超えると磁石の強度が低下するので、
５０〜９６重量％の量が望ましい。
し、９６重量％を超えると磁石の強度が低下するので、
５０〜９６重量％の量が望ましい。
さらに射出成形するに当たって、混合物を１８０〜３５
０℃の温度で磁界を印加しながら射出成形するとさらに
高性能な樹脂結合型永久磁石の製造が可能となった。
０℃の温度で磁界を印加しながら射出成形するとさらに
高性能な樹脂結合型永久磁石の製造が可能となった。
次に本発明を効果的に利用するにあたっては、着磁磁場
が約１５ＫＯｅ以上が必要となる。
が約１５ＫＯｅ以上が必要となる。
本発明においては、磁石粉末と熱可塑性樹脂を混練する
ものであるから成形後キユアリングの樹脂硬化法を採用
してもよい。
ものであるから成形後キユアリングの樹脂硬化法を採用
してもよい。
次に実施例により本発明の詳細な説明する。
［実施例］
［実施例１コ
フェライト系磁石粉末にストロンチウムフェライト（以
下Ｓｒ・フェライトと略称する）を、希土類コバルト磁
石粉末にＳ ｍ Ｃｏ ５系及びＳｍＣＯ１７系を用い
たとき、３０ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わな
かったものについて磁気性能を比較した結果を表１に示
す。
下Ｓｒ・フェライトと略称する）を、希土類コバルト磁
石粉末にＳ ｍ Ｃｏ ５系及びＳｍＣＯ１７系を用い
たとき、３０ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わな
かったものについて磁気性能を比較した結果を表１に示
す。
第 １ 表
この時の磁石粉末の量は８８重量％、射出成形温度は２
９０℃とする。
９０℃とする。
またこの時の成形磁場は１４ＫＯｅである。
第１表より粉末着磁を行った磁石のほうが、粉末着磁を
行わなかった磁石より性能が良いことが判る。
行わなかった磁石より性能が良いことが判る。
これは粉末着磁により配向度が増した結果、残留磁束密
度（以下Ｂｒと言う）が増加し、これによって保磁力（
以下ｂｌｌｅと言う）も増加、その結果最大エネルギー
積［以下（ＢＨ）ｍａｘと言う］も向上したためである
。
度（以下Ｂｒと言う）が増加し、これによって保磁力（
以下ｂｌｌｅと言う）も増加、その結果最大エネルギー
積［以下（ＢＨ）ｍａｘと言う］も向上したためである
。
またＳｒ−フェライト系及びＳｒ−フェライト系十希土
類コバルト磁石系磁石に比べて希土類コバルト系磁石は
粉末着磁による効果が大きいことが判る。
類コバルト磁石系磁石に比べて希土類コバルト系磁石は
粉末着磁による効果が大きいことが判る。
これは前述のように、ＩＨｃが大きいために従来の製造
法では引出せなかった性能が粉末着磁成形法によって引
出されたと考えられ、本発明により樹脂結合型磁石の欠
点であった磁気性能の低さは大きく改善されたと言える
。
法では引出せなかった性能が粉末着磁成形法によって引
出されたと考えられ、本発明により樹脂結合型磁石の欠
点であった磁気性能の低さは大きく改善されたと言える
。
［実施例２］
粉末着磁成形法により磁石の温度特性も向上している。
これは配向性が向上したために反磁場の影響が少なくな
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
たことによるものである。
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
たことによるものである。
第２表に１５０℃、 １０００時間における不可避減磁
率を示す。
率を示す。
磁石粉末には、Ｓ” （Ｃ’ ０．６７２ ０．０８
ｕ Ｏ，２２０，０２８）０．８２′）組成Ａ及びＳｍ（Ｆ
ｅ Ｚｒ Ｏ，８１４０，０７０，３０，０１８）７．８ ”Ｃｏ
Ｃｕ Ｆｅ Ｚｒ組成りから成る粉末
を用いた。
ｕ Ｏ，２２０，０２８）０．８２′）組成Ａ及びＳｍ（Ｆ
ｅ Ｚｒ Ｏ，８１４０，０７０，３０，０１８）７．８ ”Ｃｏ
Ｃｕ Ｆｅ Ｚｒ組成りから成る粉末
を用いた。
第 ２ 表
この第２表より粉末着磁成形法は、従来の成形法に比べ
て磁石の不可避減磁率を約４％向上させているのが判る
。
て磁石の不可避減磁率を約４％向上させているのが判る
。
第２表は磁石を１５０℃の恒温槽に１０００時間放置し
た後、第１図に示した装置によって全磁束を測定し熱減
磁率を求めたものである。
た後、第１図に示した装置によって全磁束を測定し熱減
磁率を求めたものである。
測定用磁石サンプルはφｌ１０Ｘ７＋ｗの円柱形状をし
ており、異方性方向は７ＩＩＩＩｌ長軸方向である。試
験は次の通り行った。
ており、異方性方向は７ＩＩＩＩｌ長軸方向である。試
験は次の通り行った。
第１図中の試料１の磁石は、３のプラスチックで出来た
測定台にセットされ、４の円筒の先端につけられたコイ
ル２を上へ引き上げることにより得られた信号を、５の
デジタル磁束計で読む。
測定台にセットされ、４の円筒の先端につけられたコイ
ル２を上へ引き上げることにより得られた信号を、５の
デジタル磁束計で読む。
［発明の効果］
以上の如く、本発明の樹脂結合型永久磁石の製造方法は
、樹脂結合型磁石の成分を変えること無く、その磁気性
能及び温度特性を向上させる製造方法であり、樹脂結合
型磁石が注目されている現在その工業的意義は大きいと
言える。
、樹脂結合型磁石の成分を変えること無く、その磁気性
能及び温度特性を向上させる製造方法であり、樹脂結合
型磁石が注目されている現在その工業的意義は大きいと
言える。
第１図は本発明で用いた熱減磁試験における磁束検出装
置を示す。 １・・・磁石、２・・・コイル、３・・・測定用ケース
（Ａ）、４・・・測定用ケース（Ｂ）、５・・・デジタ
ル磁束計。
置を示す。 １・・・磁石、２・・・コイル、３・・・測定用ケース
（Ａ）、４・・・測定用ケース（Ｂ）、５・・・デジタ
ル磁束計。
Claims (7)
- （１）永久磁石の製造方法において、 ａ．磁石粉末を初めに成形磁場より高い磁場で該磁石粉
末を着磁する工程、 ｂ．次いで、該磁石粉末と熱可塑性樹脂を混練する工程
、 ｃ．該混練物を磁界を印加しながら成形する工程、 のａ〜ｃ工程からなることを特徴とする樹脂結合型永久
磁石の製造方法。 - （２）前記成形において、射出成形することを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の樹脂結合型永久磁石の製
造方法。 - （３）前記磁石粉末に希土類−遷移金属系の磁石粉末を
用いることを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２
項いずれか１項記載の樹脂結合型永久磁石の製造方法。 - （４）前記磁石粉末にハードフェライト系および希土類
−コバルト系の磁石粉末を用いることを特徴とする特許
請求の範囲第１項又は第２項いずれか１項記載の樹脂結
合型永久磁石の製造方法。 - （５）前記磁石粉末の量を５０〜９６重量％を用いるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項〜第４項いずれか
１項記載の樹脂結合型永久磁石の製造方法。 - （６）前記混合物を１８０〜３５０℃で磁界を印加しな
がら射出成形することを特徴とする特許請求の範囲第１
項〜第５項のいずれか１項記載の樹脂結合型永久磁石の
製造方法。 - （７）前記磁石粉末を着磁するに当たり、着磁磁場を１
５ＫＯｅ以上とすることを特徴とする特許請求の範囲第
１項〜第５項のいずれか１項記載の樹脂結合型永久磁石
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28178989A JPH02153507A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28178989A JPH02153507A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57203259A Division JPS5994405A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02153507A true JPH02153507A (ja) | 1990-06-13 |
Family
ID=17643999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28178989A Pending JPH02153507A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02153507A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5643491A (en) * | 1992-12-28 | 1997-07-01 | Aichi Steel Works, Ltd. | Rare earth magnetic powder, its fabrication method, and resin bonded magnet |
| WO2004027795A1 (ja) | 2002-09-19 | 2004-04-01 | Nec Tokin Corporation | ボンド磁石の製造方法及びボンド磁石を備えた磁気デバイスの製造方法 |
| JP2006082925A (ja) * | 2004-09-16 | 2006-03-30 | Bridgestone Corp | コンベヤベルト |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120593A (ja) * | 1974-08-13 | 1976-02-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | |
| JPS57170501A (en) * | 1981-04-14 | 1982-10-20 | Fuji Xerox Co Ltd | Production of magneto roll |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP28178989A patent/JPH02153507A/ja active Pending
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| JPWO2004027795A1 (ja) * | 2002-09-19 | 2006-01-19 | Ｎｅｃトーキン株式会社 | ボンド磁石の製造方法及びボンド磁石を備えた磁気デバイスの製造方法 |
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