JPS5933443B2 - 清浄冷延鋼板の製造法 - Google Patents

清浄冷延鋼板の製造法

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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、冷間圧延における清浄冷延鋼板の製造法に関
するものである。
鋼帯の冷間圧延においては、圧延ロールの冷却と圧延潤
滑を確保するために、鉱油系、牛脂系、合成油系等の冷
間圧延油が用いられている。
冷間圧延後の鋼板表面には、圧延に使用した冷間圧延油
と、圧延加工時の摩擦によって生じた金属摩耗粉とが多
量に付着している。
銅帯コイルをそのまま焼鈍すると、焼鈍過程で付着物は
炭化し、鋼帯表面に固着する。
このために、表面汚れ（スマツジ）を生じて表面外観を
著しく損ない、商品価値を低下させるばかりではなく、
その後の塗装、耐食性に著しい障害を与える。
このような理由から、高度な表面清浄度が要求される銅
帯に対しては、冷間圧延後、焼鈍前に清浄ラインにおい
て表面清浄を行っている。
この清浄ラインは、電気・蒸気等のエネルギを要し、ア
ルカリ等の洗浄剤費、ブラッシング等の消耗品費、人件
費等が必要となり、結果的に製造費が高くなる。
そこで、従来から清浄ラインを使用せずに、銅帯表面を
清浄にするために、冷間圧延または焼鈍について種々の
方法が検討されてきた。
しかし、いずれの方法も費用および清浄効果の点で十分
な成果が得られていない。
従来、冷間圧延において鋼帯表面の清浄化を図るために
次のような方法がとられている。
（１）デイタージエント法 この方法は、冷間圧延機の最終スタンドまたは最終バス
において、水または洗浄液を一般的に圧力１０Ｋｐ／Ｃ
ｉ以下程度で銅帯表面に噴射して、銅帯表面に付着した
油分および金属粉を除去するものである。
水を使用した場合には、錆、ウォータ・ステン等の表面
品質欠陥を生じやすく、圧延潤滑が悪くなり、圧延能率
が低下し、薄物圧延が困難となり、その上にスマツジの
発生原因ともなる金属粉を多量に発生する。
洗浄液を使用した場合には、清浄効果のわりには洗浄液
費用が高くつく。
さらに、圧延潤滑が悪く、廃液処理の問題が生じる。
（２）高圧噴射デイタージエント法 この方法は、最終圧延の銅帯表面に高圧・高温の洗浄液
を噴射するものである。
この方法の代表例としては、特公昭５５−１９６８２号
公報に「清浄冷間圧延法」として開示されている。
この方法によれば、清浄効果は大幅に改善されるが、使
用液が水または洗浄液であるために、錆および潤滑性低
下による金属摩耗粉発生による焼鈍後スマツジ等の問題
が残る。
（３） ミル・クリーン法 この方法は、圧延潤滑、冷却を目的として使用する圧延
油の焼鈍蒸発機能を改善するものである。
この方法によれば、圧延油が鋼帯表面に残存しても焼鈍
時に炭化させずに分解・蒸発させて、銅帯表面の性状劣
化の防止を図っている。
しかし、この方法でも清浄効果は少なく、潤滑性と焼鈍
時の蒸発性を兼備した圧延油を得ることは困難であり、
潤滑を犠牲にしているのが現状である。
したがって、本発明の目的は、従来の清浄ラインと同等
な清浄効果を上げることができる安価で簡便な圧延油の
高圧噴射による清浄方法を得ることにある。
本発明者等の実機における実施結果を第１表に示すが濃
度０．５％未満の圧延油エマルジョンを使用した場合に
は、水を使用した場合と同様に錆、ウォータ・ステン、
潤滑悪化、金属摩耗粉による焼鈍後のスマツジ発生等の
問題が発生し、濃度２係を超える場合には圧延油付着量
が多くなり、清浄度が損われる、したがって、最終仕上
圧延スタンドの圧延油エマルジョンの濃度を０．５〜２
．０％ニジ、最終スタンドの入側または出側において鋼
板表面に高圧噴射するとともに、同濃度の圧延油エマル
ジョンを圧延潤滑油として圧延ロールに低圧噴射すれば
水或いは洗浄液を用いたデイタージエント法による問題
を解決できる。
前述した高圧噴射デイタージエント法では、洗浄液を循
環使用するために油分離装置を必要とする。
しかし、本発明の方法においては０．５〜２．０飴の低
濃度の圧延油エマルジョンを用いるので、油分離装置を
特に設ける必要がなく、０．５〜２．０％の範囲内に圧
延油の濃度管理を行えばよい。
圧延油エマルジョンの噴射圧力は５０〜２００Ｋｙ／ｃ
ｒ／ｌの範囲が好ましい。
圧力が５０Ｋｐ／ｄ未満の場合には清浄効果がきわめて
悪く、また、圧力が２００Ｋｙ／ｄを超えると清浄効果
は飽和してしまう。
圧延油エマルジョンの噴射流量は、鋼帯片面１００１ｍ
幅当り２０〜１５０ ｌ／ｖｔｉｎＤＤ範囲が好ましい
。
流量が２０ ｌ／＊’ｙｔ未満では清浄効果がきわめて
悪く、また１ ５０ ｌ、４及を超えると清浄効果が飽
和し、水切りが悪くなる。
本発明の方法の一実施例について第１図を参照して説明
する。
第１図は従来の４型式５段連続冷間圧延機の概略構成を
示す。
第１スタンド１から第４スタンド２までに対しては第１
タンク３から比較的高濃度３〜５係の圧延油エマルジョ
ンを供給する。
各スタンドからの使用ずみ圧延油エマルジョンをトレイ
４で受け、第１タンク３に回収して循環使用する。
最終スタンド、すなわち第５スタンド５においては第２
クンクロから低濃度０．５〜２０％の圧延油エマルジョ
ンを低圧ポンプ７、噴射ノズル８をかいして圧延ロール
に供給する。
第２タンク６からは同様に高圧ポンプ９、噴射ノズル１
０をかいして鋼帯１１の両面に高圧の圧延油エマルジョ
ンを噴射する。
噴射ノズル１０は第５スタンド５の入側または出側のい
ずれでもよいが入側に設けるのが好ましい。
使用ずみ圧延油エマルジョンはトレイ１２で受け、第２
タンク６に回収して循環使用する。
下記の条件で冷間圧延を行った。
母材寸法：厚み２．８ ｍｍ Ｘ幅１２００ｍｍ仕上寸
法：厚みＱ、８ｍｙ Ｘ幅１２ＱＱｍｍ冷間圧延： （１）圧下率 ８％（ただし、第５スタンド）（２）
圧延速度 １５５０ ｍ／ｍ’ｎ（ただし、第５スタン
ド） （３）第１〜第４スタンド ブライトロール ３％濃度の鉱油系圧延エマルジョン使用 （４）第５スタンド ダルロール ０．８％濃度の鉱油系圧延エマルジョン使用（５）第５
スタンド低圧噴射（圧延潤滑用）圧カニ １０Ｋｙ／ｃ
ｒｌｌ 温度：５０℃ 流量： ４０００１ ／／ＩＩＩｔ′ｎ （６）第５スタンド高圧噴射（鋼帯への噴射清浄用）圧
カニ １００Ｋｙ／ｍ 温度＝５０°Ｃ 流量： ５０１ ／１ｒｔ（片面１００ｍｍ幅当）噴射
ノズル：扇形ノズル 噴射角３０゜ 捩れ角３０゜ ノズル傾斜角：鋼帯進行方向に対し６０゜噴射間距離：
３０（１１７Ｍ バッチ焼鈍二Ｎ２．Ｈ２ガス雰囲気温度６７０℃１５時
間 結果 冷間圧延後の鋼帯汚れ付着量は、油分、金属粉等を含め
て５０ ”’ｉ／ ／ ｍ２であり、鋼帯コイルを焼鈍
した後の鋼帯表面を濾紙拭取試験を行ったところ通常の
電解清浄ラインを通過したものよりも清浄であり、また
フォード法による試験によってもカーボン残滓量は５
”ｉｆ／ ｍ’と良好であった。
成品の外観は、錆、ウォータ・ステン等の問題はなく、
化成処理、塗装後の耐食についても電解清浄ライン通過
のものと変りはなかった。
本発明の方法によれば、清浄ライン通過比率を従来にく
らべ１０％程度減少させることができる。
これにともない省エネルギ、省力化を達成できる。
さらに、表面品質の向上により、成品歩留を約０．２％
向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
・第１図は本発明の方法の一実施例を示す概略構成図で
ある。 １：第１スタンド、２：第４スタンド、３：第１タンク
、４ニドレイ、５：第５スタンド、６：第２タンク、７
：低圧ポンプ、８：ノズル、９：高圧ポンプ、１０：ノ
ズル、１１：鋼帯、１２ニドレイ。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. １ 冷延鋼板の冷間圧延におけるタンデム圧延機の初段
    圧延スタンドから最終仕上圧延スタンドの前段圧延スタ
    ンドまでに用いる圧延油と同一種類の圧延油で、最終仕
    上圧延スタンドのみに用いる圧延油濃度を０．５〜２．
    ０％の圧延油エマルジョンを使用するとともに、該最終
    仕上圧延スタンドの入側または出側に０．５〜２．０％
    濃度の圧延油エマルジョンと同濃度の回収圧延油エマル
    ジョンを使用して噴射圧力５０〜２００ ＫＷ／ｃｄ、
    鋼帯片面１００ｏａ幅当り、２０〜１５０１７ｗの流量
    で銅帯両面に噴射することを特徴とした清浄冷間圧延鋼
    板の製造法。
JP56065838A 1981-04-30 1981-04-30 清浄冷延鋼板の製造法 Expired JPS5933443B2 (ja)

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