JPS5930114B2 - 表皮一体融着座席の製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は無皮モールドまたはスラブ材の所要融着部のみ
に融着材を含浸し、上面の表皮、下面の裏布と共に上記
融着部において一体融着する表皮一体融着座席の製法に
関するものである。

従来、車両用座席の表皮に用いられるビニールレザーも
しくは織物は構成部分（上面、側部なと）に裁断した上
、これを縫合し袋状に形成し、その中に詰物としてのク
ッション材であるモールドまたはウレタン等の発泡材を
適宜形状に切断して入れ、さらにばねを配設したフレー
ムに取付けてなるものであった。

しかし、このような座席は表皮の裁断や縫製などに多く
の手間を要し、しかも組付後、製品によってはねじれ、
しわ等が発生し、この修正に非常に多くの時間を要して
いた。

近年に至って、それ等の欠点を補なう方法として、織物
の場合はビニールなどのバックコーティングを施しての
表皮加熱成形や真空成形その他適宜方法で別途袋状に成
形した上、クッション材を装着するのに代って発泡注入
による一体成形する方法かあるいは既製のウレタンモー
ルド品を表皮に接着して座席を製作していた。

この方法は上記発泡注入または接着によって表皮を汚し
たりまた、通気性をなくし、必らずしも快適な座席とは
言えないものであった。

本発明は上記従来例の欠点を解消しようとするもので、
感触よくまた表皮のクッション材とのねじれなども発生
せず、しかも安価に製作できコストを低減し得る座席の
製法を提供しようとするものである。

以下本発明の実施例について添付図面を参照して詳細に
説明する。

第１図において、モールド２には予め融着部３に融着材
を表面から必要深さおよびｒｊコに含浸する。

このモールド２は普通の有皮モールドでは通気性と含浸
性が悪いので特に無皮モールドを使用するが、引裂き力
、剪断力、張力などの強いモールドまたは上記融着部が
広い場合は普通張力の無皮モールドでもよく、両端縁の
高いどて部を硬くした真比重（又はチップモールドイン
サート）のものでも良い。

表皮１は、成形しない一枚の表皮のものに一ついて説明
するが、その他に高温気体、蒸気、ヒータなどの加熱成
形または非加熱成形である真空成形、プレス成形、また
はその併合方法、もしくは上面表皮に予めまち部（座部
側面）を付けるかあとで付けて袋状にした表皮でも同様
である。

上記モールド２の下面には薄い金部のような裏布３を配
し、上面の表皮１、モールド２および裏布３を第１０図
に示す融着型の上型９および下型１０の間に第１１図例
のように逆にして入れ、融着部３が上、下型の電極突出
部に当るようにして、上型９、下型１０の一方を上下さ
せるか互いに上下させて加圧融着して両側のどて部およ
び座面の凹溝、その間のふくらみ部形成とともに一体融
着し、これをばね４を張着したフレーム５に乗せ、表皮
１の端末をフレーム５に形設した拘止部、ハンガなどに
止着して座席を完成する。

以下の実施例を示す図面においては、表皮１を省略しで
あるが、一体融着する場合、上記第１実施例と同様に表
皮１があることはもちろんである。

第２実施例を示す第２図において、モールド２の中央座
部表面には多数の凹部を設け、モールドより柔らか目の
ワディングと同一効果を持たぜた上、融着部３に融着材
を含浸し、さらに下部に裏布１６を配し、上記実施例と
同様に゛第１０図に示す融着型に入れ、表皮１、モール
ド２および裏布３とを一体融着して図示のように成形し
、上記例と同様にフレーム５に表皮１を取付けるか、パ
ン状部材に乗せて座席を完成する。

このようにフレームに取付けずパン状部材に乗せること
は上記第１実施例および下記実施例についても同様な一
つ 。

の方法である。

第３図は本発明の第３実施例を示すもので、モールド２
は上記実施例と異なり、体圧分布を考慮して、モールド
を硬さの異なる部分、すなわち、とて部モールド２ａ１
底部モールド２ｂおよび座 。

面モールド２ｃにモールドを分割し、これらを接着した
上、融着部３に融着材を含浸させ、表皮１、裏布１６と
共に上記実施例と同様にして一体融着し、座席を構成す
る。

上記上面モールド２ｃは一枚物でも良いが、荷重分布を
考えて複数に区切つ 。

て硬さを変え底部モールド２ｂ上に配在するのも好まし
い。

第４図は第４実施例で、モールド２の代りにスラブ７の
上面端縁に細長のスラブ成形ブ冶ツク６を接着して乗せ
、融着部３に融着材を含浸し、さ ４らに裏布１６を下
面に配し、図示省略した表皮１を乗せ、上記実施例と同
様に融着部３で一体融着し、パン形部材およびフレーム
等の架台に取付ける。

以上の実施例はフロントシートクッションの例について
である。

第５ａ図の第５実施例は、モールド２の代りに、図示の
形状にプロフィルカットしたスラブ材７を用い、融着部
３に融着材を含浸し、図示しない表皮１とともに上記融
着部３において、融着型により一体融着し、上記実施例
と同様にフレーム等に取付けて完成する。

これはフロントおよびリヤーシートのバックに好適であ
る。

第５ｂ図に示す第６実施例は、スラブ７の上面に適宜中
、深さの溝を形成して融着部３とし、該溝底部に融着材
を含浸し、上面に表皮１、下面に裏布１６を配して、融
着部３に融着型を当てこれらを一体融着し、架台に取付
けて座席とする。

この例はリヤクッションに好適である。

第７実施例を示す第６図は、特に柔らかいワディング８
のフィーリングを必要とする場合のもので、モールド２
の所要融着部３に融着材を含浸し、該融着部３の間にワ
ディング８を乗ぜ、下面に裏布１６を配在させ、さらに
表皮１を乗せる。

上記ワディング８は細長いものを並列させるか、あるい
は一枚の大きいワディング８を融着部３に該当する部分
に長孔を打抜いたものでよい。

このようにして、融着型に挿入し、上記細片間または孔
を通して融着部３で一体融着する。

第７図は第８実施例を示し、モールド２の融着部３に融
着材を含浸し、該融着部３の間のモールド２の表面の浅
い部分に融着材３′を散布または塗布し、下面に裏布１
６、上面に表皮１を乗せ、融着型により一体に融着する
。

この例は融着部３とともにその相互間も融着され、同時
に表皮模様、エンボス等も形成され、また、融着部３の
間が融着されているので、表皮１にしわが発生すること
はない。

上記の場合、表皮１に接着材を予めラミネートしてもよ
く、あるいは座面が単純形状の場合、火焔によってモー
ルド２の表面を溶融し、全面接着してもよい。

次に必要融着部３に融着材を含浸させる方法について述
べる。

融着材を含浸させる部分のみ穴をあけたマスクプレート
をモールド上に当て、粉などの融着材を上記穴におき、
機械的、電気的振動を与えてモールドに浸入させるか、
下部より真空で引いて含浸させるか、あるいは、空気と
粉体融着材を混合し、空圧で浸入させるか、モールド表
面に融着材を散粉機なとで散布する方法がある。

第７図の融着材３′の場合は、刷毛などでなでるとモー
ルド２に浸入する。

第８図はホッパ１２を使用して含浸させる方法で、ホッ
パ１２は融着部３の形状、例えば直線あるいは任意の曲
線に沿って作られた個々のホッパを一体にまとめて形成
するパターンの形とする。

ホッパ１２は断面漏斗状をなし、底部に適宜メツシュの
金網１３が張っである。

ホッパ１２は軽く左右または上下に振動させて融着材（
粉）を下に落下させて含浸する。

巾Ｗ、粉の浸入量は上記振動により調整可能である。

液体の融着材を含浸させるには、融着部以外にも滲透し
易いので融着部３間を型で押しておいて、融着部３に融
着材を適宜方法、例えば上部より軽く圧送するか、下か
ら吸引すれば上記のように型で押えているので余分は融
着材は回収され、融着部外に浸入することはない。

次にモールド２の融着部き裂の防止法について第９図乃
至第１４図により説明する。

第９図は既に融着材を含浸したモールド２、裏布１６、
図示省略の表皮１を逆にして、第１０図の上型、下型よ
りなる融着型の一方を上下させ、その間に挿入し、通電
して加圧すれば表皮１、モールド２および裏布１６は融
着部３において一体融着される。

この時、電極の巾がせまい場合、単位面積当り荷重が大
きいので、第１１図に点線で示すようにモールド２にき
裂が生ずることがある。

電極ＩＪを広くすればき裂を生じないが、融着部の１１
］が広すぎて、デザイン上は好ましくない。

このき裂対策としては、引き裂き、裂断力、張力など強
度の大きいモールドを使用するか、モールドの裏面に特
に強い裏布を用いるか、あるいはモールドの代りにスラ
ブ材７を使用する強度が大きいので、き裂を起すことは
ないが、高価となる場合もあるので次に述べる設備改良
による方法が望ましい。

第１２図は丁型１０の電極間に電気の絶縁物を埋める方
法で、これは上型に対策しても良い。

第１３図は下型１０の電極の両側に電気の絶縁物を付け
たもので、上記した電極の巾を広くした同様な効果を持
つもので、上型に対策しても良いし、上、下型を同様に
しても良い。

第１４図は下型１０の電極の両側をふくらみ状の直、曲
線、例えば断面円錐台形、円弧状、インボリュート曲線
形などの漸開状とすれば良い。

あるいは他の方法として、加圧力を少くして、他の条件
（電流、電圧）および融着材含浸量で調整してき裂を防
止する方法もある。

次に装飾的しわおよびボタン形状形成方法について説明
する。

装飾的しわおよびボタン形状部を形成する場合は、モー
ルド２の該部上面に適宜深さの四部（しわ形態により円
形、多角形もある）を形成し、融着部３と凹部底に融着
材を含浸し、表皮１と裏布１６とを配し、融着型に押入
し、融着部３で一体融着すると共に第１５図とその断面
の第１６図に示すようにボタン形状部１４とその四部周
辺に装飾的しめ１５を形成する。

上記説明は座席の製法についてしたが、本発明方法は座
席に限定されるものでなく、他の製品、例えばドアーパ
ッド、その他の内装品にも応用できるものである。

本発明製法によると、ミシン縫いと同じ外観が得られ、
座席は特定の技術を要せず簡単にできるので、従来品に
比し大きなコスト低減となり、安価に供給することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法による座席の第１実施例の断面図、
第２図は第２実施例の断面図、第３図は第３実施例の断
面図、第４図は第４実施例の断面図、第５ａ図は第５実
施例の断面図、第５ｂ図は第６実施例の断面図、第６図
は第７実施例の断面図、第１図は第８実施例の断面図、
第８図は融着材含浸の一方法を示す一部断面の斜視図、
第９図は一体融着前の座席断面図、第１０図は融着型の
断面図、第１１図はモールドのき裂を示す断面図、第１
２図はき裂防止のため一方法を示す下型断面図、第１３
図は他のき裂防止法の下型断面図、第１４図は他のき裂
防止法の下型断面図、第１５図は装飾的しわおよびボタ
ン形状部を形成した座席の斜視図、第１６図はその断面
図である。 １・・・・・・表皮、２・・・・・・モールド、２ａ・
・・・・・どて部モールド、２ｂ・・・・・・底部モー
ルド、２ｃ・・・・・・座面モールド、３・・・・・・
融着部、３′・・・・・・融着材、４・・・・・・ばね
、５・・・・・・フレーム、６・・・・・・スラブ成形
フ七ツク、γ・・・・・・スラブ材、８・・・・・・ワ
ディング、９・・・・・・上型、１０・・・・・・下型
、１１・・曲絶縁物、１２・・曲ホツハ、１３・・・・
・・金網、１４・・曲ボタン形状部、１５・・・・・・
装飾的しゎ、１６・・四裏布。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 座席の所望形状に形成した無皮モールドまたはスラ
   ブ材等融着材の浸入容易なりッション材の所要融着部の
   みに融着材を含浸させ、その下面に裏布を配在せしめ、
   表皮でこれらを被覆し、上記融着部に融着型を当て、熱
   融着によって上記融着部を融着し、表皮とクッション材
   および裏布とを一体化する表皮一体融着座席の製法。 ２ モールドの融着材部分的含浸において、融着材の含
   浸量と深さを変えて表皮との融着部の深さおよび巾とを
   変えることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の表
   皮一体融着座席の製法。