JPH018236Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は無皮モールドまたはスラブ材の所要融
着部のみに融着材を含浸し融着する表皮融着座席
に関するものである。

従来、車両用座席の表皮に用いられるビニール
レザーもしくは織物は構成部分（上面、側部な
ど）に裁断した上、これを縫合し袋状に形成し、
その中に詰物としてのクツシヨン材であるモール
ドまたはウレタン等の発泡材を適宜形状に切断し
て入れ、さらにばねを配設したフレームに取付け
てなるものであつた。

しかし、このような座席は表皮の裁断や縫製な
どに多くの手間を要し、しかも組付後、製品によ
つてはねじれ、しわ等が発生し、この修正に非常
に多くの時間を要していた。

近年に至つて、それ等の欠点を補う方法とし
て、織物の場合はビニールなどのバツクコーテイ
ングを施しての表皮加熱成形や真空成形その他適
宜方法で別途袋状に成形した上、クツシヨン材を
装着するのに代わつて発泡注入による一体成形す
るか、あるいは既製のウレタンモールド品を表皮
に接着して座席を製作していた。このような方法
では上記発泡注入または接着の際表皮を汚してし
まう不良品発生が多発する。また、通気性をなく
し、製品は必ずしも快適な座席とは言えないもの
であつた。

本考案は上記従来例の欠点を解消しようとする
もので、感触よくまた表皮のクツシヨン材とのね
じれなども発生せず、しかも安価に製作できコス
トを低減し得る座席を提供しようとするものであ
る。

すなわち本考案は座席の所望形状に形成した無
皮モールドまたはスラブ材等融着材の侵入容易な
通気性の良いクツシヨン材と、このクツシヨン材
の所要融着部のみに含浸させた融着材の熱融着に
よりこのクツシヨン材に融着せしめた表皮と前記
クツシヨン材の下面に配在せしめた裏布とを包含
し、ばねを張設したフレーム等の架台に取付けて
完成した表皮一体融着座席にある。

以下本考案の実施例について添付図面を参照し
て詳細に説明する。

第１図において、モールド２には予め融着部３
に融着材を表面から必要深さおよび巾に含浸す
る。このモールド２は普通の有皮モールドでは通
気性と含浸性が悪いので徳に無皮モールドを使用
する。引裂き力、剪断力、張力などの強いモール
ドまたは上記融着巾が広い場合は普通張力の無皮
モールドでもよく、両端縁の高いどて部を硬くし
た異比重（又はチツプモールドインサート）のも
のでも良い。

表皮１は、成形しない一枚の表皮のものについ
て説明するが、その他に高温気体、蒸気、ヒータ
などの加熱成形または非加熱成形である真空成
形、プレス成形、またはその併合方法、もしくは
上面表皮に予めまち部（座部側面）を付けるかあ
とで付けて袋状にした表皮でも同様である。

上記モールド２の下面には薄い金巾のような裏
布１６を配し、上面の表皮１、モールド２および
裏布１６を第１０図に示す融着型の上型９および
下型１０の間に第１１図例のように逆にして入
れ、融着部３が上、下型の電極突出部に当たるよ
うにして、上型９、下型１０の一方を上下させる
か互いに上下させて加圧融着して両側のどて部お
よび座面の凹溝、その間のふくらみ部形成ととも
に一体融着し、これをばね４を張着したフレーム
５に乗せ、表皮１の端末をフレーム５に形設した
拘止部、ハンガなどに止着して座席を完成する。

以下の実施例を示す図面においては、表皮１を
省略してあるが、融着する場合、上記第１実施例
と同様に表皮１があることはもちろんである。

第２実施例を示す第２図において、モールド２
の中央座部表面には多数の凹部を設け、モールド
より柔らか目のワデイングと同一効果を持たせた
上、融着部３に融着材を含浸し、さらに下部に裏
布１６を配し、上記実施例と同様に第１０図に示
す融着型に入れ、表皮１、モールド２および裏布
３とを一体融着して図示のように成形し、上記例
と同様にフレーム５に表皮１を取付けるが、パン
状部材に乗せて座席を完成する。このようにフレ
ームに取付けずパン状部材に乗せることは上記第
１実施例および下記実施例についても同様な一つ
の方法である。

第３図は本考案の第３実施例を示すもので、モ
ールド２は上記実施例と異なり、体圧分布を考慮
して、モールドを硬さの異なる部分、すなわち、
どて部モールド２ａ、底部モールド２ｂおよび座
面モールド２ｃにモールドを分割し、これらを接
着した上、融着部３に融着材を含浸させ、表皮
１、裏布１６と共に上記実施例と同様にして一体
融着し、座席を構成する。上記上面モールド２ｃ
は１枚物でも良いが、荷重分布を考えて複数に区
切つて硬さを変え底部モールド２ｂ上に配在する
のも好ましい。

第４図は第４実施例で、モールド２の代わりに
スラブ７の上面端縁に細長のスラブ成形ブロツク
６を接着して乗せ、融着部３に融着材を含浸し、
さらに裏布１６を下面に配し、図示省略した表皮
１を乗せ、上記実施例と同様に融着部３で一体融
着し、パン状部材およびフレーム等の架台に取付
ける。以上の実施例はフロントシートクツシヨン
の例についてである。

第５ａ図の第５実施例は、モールド２の代わり
に、図示の形状にプロフイルカツトしたスラブ材
７を用い、融着部３に融着材を含浸し、図示しな
い表皮１とともに上記融着部３において、融着型
により一体融着し、上記実施例と同様にフレーム
等に取付けて完成する。これはフロントおよびリ
ヤシートのバツクに好適である。

第５ｂ図に示す第６実施例は、スラブ７の上面
に適宜巾、深さの溝を形成して融着部３とし、該
溝底部に融着材を含浸し、上面に表皮１、下面に
裏布１６を配して、融着部３に融着型を当てこれ
らを一体融着し、架台に取付けて座席とする。こ
の例はリヤクツシヨンに好適である。

第７実施例を示す第６図は、特に柔らかいワデ
イング８のフイーリングを必要とする場合のもの
で、モールド２の所要融着部３に融着材を含浸
し、該融着部３の間にワデイング８を乗せ、下面
に裏布１６を配在させ、さらに表皮１を乗せる。
上記ワデイング８は細長いものを並列させるか、
あるいは一枚の大きいワデイング８を融着部３に
該当する部分に長孔を打抜いたものでよい。

このようにして、融着型に挿入し、上記細片間
または孔を通して融着部３で一体融着する。

第７図は第８実施例を示し、モールド２の融着
部３に融着材を含浸し、該融着部３の間のモール
ド２の表面の浅い部分に融着材３′を散布または
塗布し、下面に裏布１６、上面に表皮１を乗せ、
融着型により一体に融着する。この例は融着部３
とともにその相互間も融着され、同時に表皮模
様、エンボス等も形成され、また、融着部３の間
が融着されているので、表皮１にしわが発生する
ことはない。

次に必要融着部３に融着材を含浸させる方法に
ついて述べる。

融着材を含浸させる部分のみ穴をあけたマスタ
プレートをモールド上に当て、粉のなどの融着材
を上記穴におき、機械的、電気的振動を与えてモ
ールドに浸入させるか、下部より真空で引いて含
浸させるか、あるいは、空気と粉体融着材を混合
し、空圧で浸入させるか、モールド表面に融着材
を散粉機などで散布する方法がある。第７図の融
着材３′の場合は、刷毛などでなでるとモールド
２に浸入する。

第８図はホツパ１２を使用して含浸させる方法
で、ホツパ１２は融着部３の形状、例えば直線あ
るいは任意の曲線に沿つて作られた個々のホツパ
を一体にまとめて形成するパターンの形とする。
ホツパ１２は断面漏斗状をなし、底部に適宜メツ
シユの金網１３が張つてある。

ホツパ１２は軽く左右または上下に振動させて
融着材（粉）を下に落下させて含浸する。巾Ｗ、
粉の浸入量は上記振動により調整可能である。

液体の融着材を含浸させるには、融着部外にも
滲透し易いので融着部３間を型で押しておいて、
融着部３に融着材を適宜方法、例えば上部より軽
く圧送するか、下から吸引すれば上記のように型
で押さえているので余分な融着材は回収され、融
着部外に浸入することはない。

次にモールド２の融着部き裂の防止法について
第９図乃至第１４図により説明する。

第９図は既に融着材を含浸したモールド２、裏
布１６、図示省略の表皮１を逆にして、第１０図
の上型、下型よりなる融着型の一方を上下させ、
その間に挿入し、通電して加圧すれば表皮１、モ
ールド２および裏布１６は融着部３において一体
融着される。

この時、電極の巾がせまい場合、単位面積当り
荷重が大きいので、第１１図に点線で示すように
モールド２にき裂が生ずることがある。電極巾を
広くすればき裂を生じないが、融着部の巾が広す
ぎて、デザイン上は好ましくない。

このき裂対策としては、引き裂き、裂断力、張
力など強度の大きいモールドを使用するか、モー
ルドの裏面に特に強い裏布を用いるか、あるいは
モールドの代わりにスラブ材７を使用する強度が
大きいので、き裂を起こすことはないが、高価と
なる場合もあるので次に述べる設備改良による方
法が望ましい。

第１２図は下型１０の電極間に電気の絶縁物を
埋める方法で、これは上型に対策しても良い。

第１３図は下型１０の電極の両側に電気の絶縁
物を付けたもので、上記した電極の巾を広くした
同様な効果を持つもので、上型に対策しても良い
し、上、下型を同様にしても良い。

第１４図は下型１０の電極の両側をふくらみ状
の直、曲線、例えば断面円錐台形、円弧状、イン
ボリユート曲線形などの漸開状とすれば良い。

あるいは他の方法として、加圧力を少なくし
て、他の条件（電流、電圧）および融着材含浸量
で調整してき裂を防止する方法もある。

次に装飾的しわおよびボタン形状形成方法につ
いて説明する。

装飾的しわおよびボタン形状部を形成する場合
は、モールド２の該部上面に適宜深さの凹部（し
わ形態により円形、多角形もある）を形成し、融
着部３と凹部底に融着材を含浸し、表皮１と裏布
１６とを配し、融着型に挿入し、融着部３で一体
融着すると共に第１５図とその断面の第１６図に
示すようにボタン形状部１４とその凹部周辺に装
飾的しわ１５を形成する。

本考案によると、ミシン縫いと同じ外観が得ら
れ、座席は特定の技術を要せず簡単にできるの
で、従来品に比し大きなコスト低減となり、安価
に供給することができる。

また、従来座席形状をなすクツシヨン材（特に
着座面）に表皮を固定する場合は吊り布及び吊り
ワイヤ等で表皮をクツシヨン材のインサートワイ
ヤに固定しなければならず作業は複雑であり、座
り心地を損わないためにはワイヤを本数を必要最
小限に、ワイヤインサート位置も特定の場所に止
どめねばならなかつた。

ところが本考案によれば着座面の広範囲しかも
所望位置において表皮とクツシヨン材との融着固
定をなすことが簡単にでき、座り心地をそこなわ
ない。またクツシヨン材の表面形状が複雑な場合
にも表皮のクツシヨン材からの浮きあがりを防止
することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案による座席の一実施例の断面
図、第２図は第２実施例の断面図、第３図は第３
実施例の断面図、第４図は第４実施例の断面図、
第５ａ図は第５実施例の断面図、第５ｂ図は第６
実施例の断面図、第６図は第７実施例の断面図、
第７図は第８実施例の断面図、第８図は融着材含
浸の一方法を示す一部断面の斜視図、第９図は一
体融着前の座席断面図、第１０図は融着型の断面
図、第１１図はモールドのき裂を示す断面図、第
１２図はき裂防止のため一方法を示す下型断面
図、第１３図は他のき裂防止方法の下型断面図、
第１４図は他のき裂防止法の下型断面図、第１５
図は装飾的しわおよびボタン形状部を形成した座
席の斜視図、第１６図はその断面図である。 １……表皮、２……モールド、２ａ……どて部
モールド、２ｂ……底部モールド、２ｃ……座面
モールド、３……融着部、３′……融着材、４…
…ばね、５……フレーム、６……スラブ成形ブロ
ツク、７……スラブ材、８……ワデイング、９…
…上型、１０……下型、１１……絶縁物、１２…
…ホツパ、１３……金網、１４……ボタン形状
部、１５……装飾的しわ、１６……裏布。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 座席の所望形状に形成した無皮モールドまたは
   スラブ材等融着材の侵入容易な通気性の良いクツ
   シヨン材と、このクツシヨン材の所要融着部のみ
   に含浸させた融着材の熱融着によりこのクツシヨ
   ン材に融着せしめた表皮と前記クツシヨン材の下
   面に配在せしめた裏布とを包含し、ばねを張設し
   たフレーム等の架台に取付けて完成した表皮一体
   融着座席。