JPS5918471B2 - 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金導体の製造方法Info
- Publication number
- JPS5918471B2 JPS5918471B2 JP11867180A JP11867180A JPS5918471B2 JP S5918471 B2 JPS5918471 B2 JP S5918471B2 JP 11867180 A JP11867180 A JP 11867180A JP 11867180 A JP11867180 A JP 11867180A JP S5918471 B2 JPS5918471 B2 JP S5918471B2
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- Japan
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- heat resistance
- aluminum alloy
- heat
- conductor
- wire drawing
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- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、Ａｌ−Ｚｒ系耐熱アルミニウム合金導体の製
造方法に関するもので、特に導体の導電率及び強度を低
下せしめることなく耐熱性を著しく向上せしめ得るもの
である。
造方法に関するもので、特に導体の導電率及び強度を低
下せしめることなく耐熱性を著しく向上せしめ得るもの
である。
従来から導体の耐熱性を高めて送電容量を増大するため
に種々の耐熱アルミニウム合金導体が研究されているが
、現在実用に供されているのはＺｒを有効成分とするＡ
ｌ−Ｚｒ系合金導体である。
に種々の耐熱アルミニウム合金導体が研究されているが
、現在実用に供されているのはＺｒを有効成分とするＡ
ｌ−Ｚｒ系合金導体である。
この導体は、展延法、押出法又は連続又は半連続鋳造圧
延法により得られた荒引線を伸線加工して造られている
。Ａｌ−Ｚｒ系合金はＺｒの添加量に応じて耐熱性を増
大するが、導電率を低下する。従つてより耐熱性の優れ
た導体を得るためには、Ｚｒ添加量を多くすることにな
るが、Ｚｒ量の増加と共に導電率は著しく低下し、実用
には適さないことになる。本発明はこれに鑑み、Ａｌ−
Ｚｒ系耐熱アルミニウム合金導体について耐熱性を改善
するため種種検討の結果、導体の導電率及び強度を低下
せしめることなく、耐熱性を著しく向上し得る製造方法
を開発したもので、Ｚに０．０１〜０．８０％、Ｆｅ０
．０７〜０．８０％、５ｉ０．０３〜０．３０％、残部
Ａｌと通常の不純物からなるアルミニウム合金を展延法
、押出法、連続又は半連続鋳造圧延法等により熱間加工
して得られた荒引線に、減面率６０％以上の連続伸線加
工を加えた後、該加工による温度上昇を１２０℃以下の
温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線加工を
１バスで加えることを特徴とするものである。
延法により得られた荒引線を伸線加工して造られている
。Ａｌ−Ｚｒ系合金はＺｒの添加量に応じて耐熱性を増
大するが、導電率を低下する。従つてより耐熱性の優れ
た導体を得るためには、Ｚｒ添加量を多くすることにな
るが、Ｚｒ量の増加と共に導電率は著しく低下し、実用
には適さないことになる。本発明はこれに鑑み、Ａｌ−
Ｚｒ系耐熱アルミニウム合金導体について耐熱性を改善
するため種種検討の結果、導体の導電率及び強度を低下
せしめることなく、耐熱性を著しく向上し得る製造方法
を開発したもので、Ｚに０．０１〜０．８０％、Ｆｅ０
．０７〜０．８０％、５ｉ０．０３〜０．３０％、残部
Ａｌと通常の不純物からなるアルミニウム合金を展延法
、押出法、連続又は半連続鋳造圧延法等により熱間加工
して得られた荒引線に、減面率６０％以上の連続伸線加
工を加えた後、該加工による温度上昇を１２０℃以下の
温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線加工を
１バスで加えることを特徴とするものである。
本発明製造方法において、用いた合金組成を上記の如く
限定したのは次の理由による。
限定したのは次の理由による。
Ｚｒは耐熱性を向上するためのものであるが、０．０１
％未満ではその効果が小さく、０．８０％を越えると導
電率の低下が著しく、導体として実用上あまり使用しな
い。Ｆｅは耐熱性と強度を向上するためのものであるが
、０．０７％未満ではその効果が小さく、０．８０％を
越えると導電率の低下が著しく、鋳造時に金属間化合物
ＦｅＡｌ３を晶出し易くなり、特に粗大なＦｅＡｌ３の
晶出は耐熱性に有害なためである。またＳｉは耐熱性と
強度を向上するためのものであるが、０．０３７０未満
ではその効果が小さく、０．３０％を越えると導電率の
低下が著しく、加熱された時に析出物が粗大に成長し易
く、特に粗大に成長した析出物は耐熱性に有害なためで
ある。次に本発明製造方法に用いる荒引線は上記組成範
囲の合金を展延法、押出法、連続又は半連続鋳造圧延法
により得られるもので、これに減面率６０％以上の連続
伸線加工を加える理由は、加工硬化により導体に充分な
強度を与えるためで、６０％未満では加工硬化が小さく
強度の向上が望めないためである。
％未満ではその効果が小さく、０．８０％を越えると導
電率の低下が著しく、導体として実用上あまり使用しな
い。Ｆｅは耐熱性と強度を向上するためのものであるが
、０．０７％未満ではその効果が小さく、０．８０％を
越えると導電率の低下が著しく、鋳造時に金属間化合物
ＦｅＡｌ３を晶出し易くなり、特に粗大なＦｅＡｌ３の
晶出は耐熱性に有害なためである。またＳｉは耐熱性と
強度を向上するためのものであるが、０．０３７０未満
ではその効果が小さく、０．３０％を越えると導電率の
低下が著しく、加熱された時に析出物が粗大に成長し易
く、特に粗大に成長した析出物は耐熱性に有害なためで
ある。次に本発明製造方法に用いる荒引線は上記組成範
囲の合金を展延法、押出法、連続又は半連続鋳造圧延法
により得られるもので、これに減面率６０％以上の連続
伸線加工を加える理由は、加工硬化により導体に充分な
強度を与えるためで、６０％未満では加工硬化が小さく
強度の向上が望めないためである。
また連続伸線加工後、該加工による温度上昇を１２０℃
以下の温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線
加工を１パスで加える理由は、連続伸線加工により各ダ
イス通過の際に、発生する加工熱が蓄積し、線材はかな
りの温度に上昇して耐熱性を低下するため、１２『Ｃ以
下の温度に冷却してから伸線加工を加えて耐熱性の回復
を計つたもので、１２『Ｃを越える温度 ２での伸線加
工では耐熱性の向上が認められず、冷却後の滅面加工率
が５％未満でも耐熱性の向上が認められない。更に冷却
後の伸線加工のパス回政を増しても１パスに比較し、そ
れほど大きな耐熱性の向上が認められないばかりか、工
程増加によ２るコストアツプが大きいためである。尚連
続伸線加工の前後に熱処理を施したものについても、１
２０℃以下に冷却して、減面率５％以上の伸線加工を１
パスで加えることにより前記同様耐熱性を向上し得る。
以下の温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線
加工を１パスで加える理由は、連続伸線加工により各ダ
イス通過の際に、発生する加工熱が蓄積し、線材はかな
りの温度に上昇して耐熱性を低下するため、１２『Ｃ以
下の温度に冷却してから伸線加工を加えて耐熱性の回復
を計つたもので、１２『Ｃを越える温度 ２での伸線加
工では耐熱性の向上が認められず、冷却後の滅面加工率
が５％未満でも耐熱性の向上が認められない。更に冷却
後の伸線加工のパス回政を増しても１パスに比較し、そ
れほど大きな耐熱性の向上が認められないばかりか、工
程増加によ２るコストアツプが大きいためである。尚連
続伸線加工の前後に熱処理を施したものについても、１
２０℃以下に冷却して、減面率５％以上の伸線加工を１
パスで加えることにより前記同様耐熱性を向上し得る。
次に本発明製造方法の効果を明らかにするため実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
純度９９．８％のＡｌ地金を溶解し、これにＡｌ−５％
Ｚｒ，Ａｌ−５％Ｆｅ，Ａｌ−２０％Ｓｉ母合金を用い
て種々の配合のＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ一Ｓｉ合金を溶製し、
ベルトアンドホイール型連続鋳造機により断面積２００
０ｍＴ１の鋳塊を連続的に鋳造した。
Ｚｒ，Ａｌ−５％Ｆｅ，Ａｌ−２０％Ｓｉ母合金を用い
て種々の配合のＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ一Ｓｉ合金を溶製し、
ベルトアンドホイール型連続鋳造機により断面積２００
０ｍＴ１の鋳塊を連続的に鋳造した。
この鋳塊を引続き連続圧延機により圧延して直径９．５
ｍ１の荒引線を得た。この荒引線を連続伸線機により減
面率６０％以上の伸線加工を加えた後、１２０℃以下の
温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線加工を
１パスで加えて耐熱アルミニウム合金導体を製造した。
また従来法として上記荒引線を連続伸線機により伸線加
工して耐熱アルミニウム合金導体を製造した。これ等の
導体について引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。
これ等の合金組成及び製造条件を第１表に、性能を第２
表に示す。尚引張強さはアムスラ一型試験機により測定
し、導電率はゲルピンダブルブリッジにより電気抵抗を
測定して求めた。
ｍ１の荒引線を得た。この荒引線を連続伸線機により減
面率６０％以上の伸線加工を加えた後、１２０℃以下の
温度まで冷却し、しかる後減面率５％以上の伸線加工を
１パスで加えて耐熱アルミニウム合金導体を製造した。
また従来法として上記荒引線を連続伸線機により伸線加
工して耐熱アルミニウム合金導体を製造した。これ等の
導体について引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。
これ等の合金組成及び製造条件を第１表に、性能を第２
表に示す。尚引張強さはアムスラ一型試験機により測定
し、導電率はゲルピンダブルブリッジにより電気抵抗を
測定して求めた。
また耐熱性は導体を２６０℃の温度に１０００時間加熱
し、加熱前の引張強さに対する加熱後の引張強さの割合
で表わした。第１表及び第２表において．／１６１ぜ〜
／１６１２は本発明方法により導体を製造したものであ
り、．４６２２〜Ａ６３３は７ｆ６１〜滝１２と同組成
の荒引線に本発明方法の合計減面率と同じ減面率の連続
伸線加工した従来方法により導体を製造したもので、両
者共導覗率はＺｒ量の増加により低下する傾向を示し、
導電率及び引張強さはほぼ同等であるのに対し、耐熱性
は、従来方法で９１．５〜９３．９％であるのに対し、
本発明方法によるものは、９７．８〜１０１．５％とは
るかに優れていることが判る。一方腐１３〜腐１８は伸
線加工条件が本発明に規定する範囲内にあるも合金組成
の異なる比較方法により導体を製造したもので、．／Ｉ
６ｌ３はＺｒ量が少ないため耐熱性が低く、／Ｆ６ｌ４
はＺｒ量が多すぎるため導電率が低下し、実用上あまり
使用しないものである。還１５はＦｅ量が少ないため引
張強さ及び耐熱性が低く、．／Ｆ６ｌ６はＦｅ量が多い
ため、耐熱性が低く、導電率も低くなつている。
し、加熱前の引張強さに対する加熱後の引張強さの割合
で表わした。第１表及び第２表において．／１６１ぜ〜
／１６１２は本発明方法により導体を製造したものであ
り、．４６２２〜Ａ６３３は７ｆ６１〜滝１２と同組成
の荒引線に本発明方法の合計減面率と同じ減面率の連続
伸線加工した従来方法により導体を製造したもので、両
者共導覗率はＺｒ量の増加により低下する傾向を示し、
導電率及び引張強さはほぼ同等であるのに対し、耐熱性
は、従来方法で９１．５〜９３．９％であるのに対し、
本発明方法によるものは、９７．８〜１０１．５％とは
るかに優れていることが判る。一方腐１３〜腐１８は伸
線加工条件が本発明に規定する範囲内にあるも合金組成
の異なる比較方法により導体を製造したもので、．／Ｉ
６ｌ３はＺｒ量が少ないため耐熱性が低く、／Ｆ６ｌ４
はＺｒ量が多すぎるため導電率が低下し、実用上あまり
使用しないものである。還１５はＦｅ量が少ないため引
張強さ及び耐熱性が低く、．／Ｆ６ｌ６はＦｅ量が多い
ため、耐熱性が低く、導電率も低くなつている。
．／Ｉ６ｌ７はＳｉ量が少く、還１８はＳｉ量が多いた
め、何れも耐熱性が低くなつている。また屋１９〜．４
６．２１は合金組成が本発明に規定する範囲内１こある
も伸線条件が異なる比較方法により導体を製造したもの
で、屋１９は、連続伸線加工における減面率の少ないも
ので、引張強さ及び耐熱性が低く、．／Ｉ６２Ｏは連続
伸線加工後の冷却が不充分であるため、強度及び耐熱性
が低く、屈２１は冷却後の１パスの伸線加工における減
面率が少ないもので、強度及び耐熱性が低いことが判る
。
め、何れも耐熱性が低くなつている。また屋１９〜．４
６．２１は合金組成が本発明に規定する範囲内１こある
も伸線条件が異なる比較方法により導体を製造したもの
で、屋１９は、連続伸線加工における減面率の少ないも
ので、引張強さ及び耐熱性が低く、．／Ｉ６２Ｏは連続
伸線加工後の冷却が不充分であるため、強度及び耐熱性
が低く、屈２１は冷却後の１パスの伸線加工における減
面率が少ないもので、強度及び耐熱性が低いことが判る
。
このように本発明製造方法によれば、耐熱アルミニウム
合金導体の強度及び導電率を低下せしめることなく、耐
熱性を著しく向上し得る顕著な効果を有するものである
。
合金導体の強度及び導電率を低下せしめることなく、耐
熱性を著しく向上し得る顕著な効果を有するものである
。
Claims (1)
- １ Ｚｒ０．０１〜０．８０％、Ｆｅ０．０７〜０．８
０％、Ｓｉ０．０３〜０．３０％、残部Ａｌと通常の不
純物からなるアルミニウム合金を熱間加工して得られた
荒引線に、減面率６０％以上の連続伸線加工を加えた後
、該加工による温度上昇を１２０℃以下の温度まで冷却
し、しかる後減面率５％以上の伸線加工を１パスで加え
ることを特徴とする耐熱アルミニウム合金導体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11867180A JPS5918471B2 (ja) | 1980-08-28 | 1980-08-28 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11867180A JPS5918471B2 (ja) | 1980-08-28 | 1980-08-28 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5743972A JPS5743972A (en) | 1982-03-12 |
| JPS5918471B2 true JPS5918471B2 (ja) | 1984-04-27 |
Family
ID=14742324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11867180A Expired JPS5918471B2 (ja) | 1980-08-28 | 1980-08-28 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5918471B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63153890A (ja) * | 1986-12-17 | 1988-06-27 | 株式会社 鈴木測器製作所 | 浸漬はんだ付における後付孔のマスキング部材 |
| JPS63153891A (ja) * | 1986-12-17 | 1988-06-27 | 株式会社 鈴木測器製作所 | 浸漬はんだ付における後付孔のマスキング方法 |
-
1980
- 1980-08-28 JP JP11867180A patent/JPS5918471B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63153890A (ja) * | 1986-12-17 | 1988-06-27 | 株式会社 鈴木測器製作所 | 浸漬はんだ付における後付孔のマスキング部材 |
| JPS63153891A (ja) * | 1986-12-17 | 1988-06-27 | 株式会社 鈴木測器製作所 | 浸漬はんだ付における後付孔のマスキング方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5743972A (en) | 1982-03-12 |
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