JPS59182909A - 製鋼精錬用ランス - Google Patents
製鋼精錬用ランスInfo
- Publication number
- JPS59182909A JPS59182909A JP5672983A JP5672983A JPS59182909A JP S59182909 A JPS59182909 A JP S59182909A JP 5672983 A JP5672983 A JP 5672983A JP 5672983 A JP5672983 A JP 5672983A JP S59182909 A JPS59182909 A JP S59182909A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lance
- nozzles
- axis
- spitting
- nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/42—Constructional features of converters
- C21C5/46—Details or accessories
- C21C5/4606—Lances or injectors
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
溶銑）の脱炭精錬用ランスに関するものである。
近年溶銑の予備処理法あるいは上底吹複合吹錬法が活発
に収り入扛られ，従来の転炉製鋼法が大きく変わりつつ
ある。
に収り入扛られ，従来の転炉製鋼法が大きく変わりつつ
ある。
とくに溶銑予備処理として，脱Ｓｉ 、脱ｐ，ｓ処理ま
で行なった場合は製鋼炉における反応は脱０のみとなり
，基本的には造滓材不要となる．このスラグレスの状態
での脱０については現在まであ″１シ言及さ扛た報告が
ないが，二三の例をあげると次のとお９である。
で行なった場合は製鋼炉における反応は脱０のみとなり
，基本的には造滓材不要となる．このスラグレスの状態
での脱０については現在まであ″１シ言及さ扛た報告が
ないが，二三の例をあげると次のとお９である。
（１） カバースラグがないためスピッティングある
いはヒューム，ダストが多く、鉄ロスが増加する。
いはヒューム，ダストが多く、鉄ロスが増加する。
（２） 反応面ではスラグがないことによる脱Ｏ酸素
効率の向上、さらにＭｎ 、 Ｏｒの歩留向上が認めら
ｎる。
効率の向上、さらにＭｎ 、 Ｏｒの歩留向上が認めら
ｎる。
ここで、（１）についての対策としては、例え□ば特願
昭５３−１６２５３８号，特願昭５ ４ − １７８０
号、特開昭５７−６０００４号がある。しかしいずれの
場合も上吹きランスのンフトブロー化と底吹ガス攪拌方
式の組合せによる解決法が示されているだけであり，具
体的な上吹きランスノズルの形状については述べられて
いない。
昭５３−１６２５３８号，特願昭５ ４ − １７８０
号、特開昭５７−６０００４号がある。しかしいずれの
場合も上吹きランスのンフトブロー化と底吹ガス攪拌方
式の組合せによる解決法が示されているだけであり，具
体的な上吹きランスノズルの形状については述べられて
いない。
そこで本発明者らはスラグレス脱炭精錬用ランスについ
て水モデル試験及び実湯試験を種々重ねて最適なランス
ノズル形状を見い出し本発明を成すに至った。
て水モデル試験及び実湯試験を種々重ねて最適なランス
ノズル形状を見い出し本発明を成すに至った。
即ち１本発明は種々の試験の結果、ノズル孔エク噴出す
る気体ジェットが、浴面に衝突して凹みをつくる範囲（
以下火点領域と呼ぶ）が重複せず。
る気体ジェットが、浴面に衝突して凹みをつくる範囲（
以下火点領域と呼ぶ）が重複せず。
かつ互に密接するような多孔ノズルケ使用することによ
り、スピッティングの発生が著しく低減するという発見
に基づくものである。また、火点領域が重複しても、そ
の重複する部分が、火点領域の２０％程度以下ならば、
スピッティング低減の効果が維持されることも明らかに
なった。
り、スピッティングの発生が著しく低減するという発見
に基づくものである。また、火点領域が重複しても、そ
の重複する部分が、火点領域の２０％程度以下ならば、
スピッティング低減の効果が維持されることも明らかに
なった。
多孔ノズルで、このように火点領域の重複が２０Ｘ程度
以下で、互に密接するような条件を得るためには、ノズ
ル孔が４孔以上で、そｎらがランス中心軸に対してお＼
むね対象に配置さｎ、かつ各ノズル孔の中心線がランス
軸に対し１６°〜２４°の範囲に傾いていることが必要
である。
以下で、互に密接するような条件を得るためには、ノズ
ル孔が４孔以上で、そｎらがランス中心軸に対してお＼
むね対象に配置さｎ、かつ各ノズル孔の中心線がランス
軸に対し１６°〜２４°の範囲に傾いていることが必要
である。
このような火点領域の重複の少ない多孔ノズルでは、同
一形状で火点が重複する多孔ノズルと比して、浴面に生
成する凹みの深さは浅くなり、いわゆるソフト・ブロー
化の効果を示す。しかしながら、ソフト・ブローになっ
ても精錬反応上の効果５例えば、酸素の利用効果や、ス
ラグ中のＦｅ酸化物濃度などが、・・−ドゾローの場合
とそん色なく、かつスピッティングを低減しうろことが
明らかになった。
一形状で火点が重複する多孔ノズルと比して、浴面に生
成する凹みの深さは浅くなり、いわゆるソフト・ブロー
化の効果を示す。しかしながら、ソフト・ブローになっ
ても精錬反応上の効果５例えば、酸素の利用効果や、ス
ラグ中のＦｅ酸化物濃度などが、・・−ドゾローの場合
とそん色なく、かつスピッティングを低減しうろことが
明らかになった。
火点重複が少なく、かつ火点領域が浴面全十分にカバー
するような多孔ノズルとしては、例えば、４孔ノズル（
同一円周上配置）、５孔ノズル〔中心１ケ、外周４ケ）
、６孔ノズル（外周６ケ）。
するような多孔ノズルとしては、例えば、４孔ノズル（
同一円周上配置）、５孔ノズル〔中心１ケ、外周４ケ）
、６孔ノズル（外周６ケ）。
７孔ノズル（中心１ヶ、外周６ケ）、１２．Ｒ１ノズル
（内周４ケ、外周８ケ）などが有力である。多孔化する
ほどスピッティングを低減する効果も大きくなるが、あ
る程度の孔数以上ではその効果は頭打ちになｐ、ランス
ノズルの製作の難度のみが増大してくる。このような理
由から、実用上最も優れているのは７孔ノズル（中央１
ケ、外周６ケ）である。
（内周４ケ、外周８ケ）などが有力である。多孔化する
ほどスピッティングを低減する効果も大きくなるが、あ
る程度の孔数以上ではその効果は頭打ちになｐ、ランス
ノズルの製作の難度のみが増大してくる。このような理
由から、実用上最も優れているのは７孔ノズル（中央１
ケ、外周６ケ）である。
即ち５本発明は、ランス先端部のノズル数が４個以上で
、ランス中心軸に対して対象に配置され、各ノズル孔の
２ンス軸との傾斜角が１６°〜２４゜の範囲であること
全特徴とする製鋼精錬用ランス。
、ランス中心軸に対して対象に配置され、各ノズル孔の
２ンス軸との傾斜角が１６°〜２４゜の範囲であること
全特徴とする製鋼精錬用ランス。
および、２レス先端部のノズル数が中央に１個、外周に
６個、計７個で、かつ外周の６個は、各６０６づつの等
間隔を保ち、さらにその２ンス軸との傾斜角が１６°〜
２４°の範囲であることを特徴とする製鋼精錬用ランス
である。
６個、計７個で、かつ外周の６個は、各６０６づつの等
間隔を保ち、さらにその２ンス軸との傾斜角が１６°〜
２４°の範囲であることを特徴とする製鋼精錬用ランス
である。
以下、さらに詳細に本発明ｔａ明する。
予備処理後溶銑（脱Ｓｉ 、脱ｐ、ｓ後溶銑）は基本的
にはスラグレスの状態で脱Ｏｉ行なうことになシ、前述
のとお９通常の上吹酸素条件（Ｌ／Ｌ。
にはスラグレスの状態で脱Ｏｉ行なうことになシ、前述
のとお９通常の上吹酸素条件（Ｌ／Ｌ。
≧０８．ここでＬｏ：静止浴深さ、Ｌ：上吹酸素ジェッ
トによって出来る湯面凹み深さ）ではスピッティングあ
るいはヒユーム、ダストが多くなる。スピッティングを
減少するためには従来エフ周知のソフトゾロ−化（Ｌ／
Ｌ、≦０２）と底吹ガス攪拌を併用するのがよい。そこ
で（ソフトブローを行なう場合普通は多孔ランスを採用
する、あるいはランス−湯面間距離を長くする、あるい
は送酸量を減少するなどの方法がとらｎる。
トによって出来る湯面凹み深さ）ではスピッティングあ
るいはヒユーム、ダストが多くなる。スピッティングを
減少するためには従来エフ周知のソフトゾロ−化（Ｌ／
Ｌ、≦０２）と底吹ガス攪拌を併用するのがよい。そこ
で（ソフトブローを行なう場合普通は多孔ランスを採用
する、あるいはランス−湯面間距離を長くする、あるい
は送酸量を減少するなどの方法がとらｎる。
ランス−湯面間距離は通常１．５〜２．５ｍに定めら扛
るが、ソフトゾロ−を行なうにはこの距離を長くすれば
よい。しかし製鋼炉の炉高からくる制約は当然ある。
るが、ソフトゾロ−を行なうにはこの距離を長くすれば
よい。しかし製鋼炉の炉高からくる制約は当然ある。
また送酸ｔを減少する方法は製鋼時間の延長、生産性の
低下につながるため限界がある。
低下につながるため限界がある。
そこで１本発明者らは多孔ランスのノズル形状について
種々の試験、調査を行ない５ｗｌ析の結果つぎのような
ことがわかった。
種々の試験、調査を行ない５ｗｌ析の結果つぎのような
ことがわかった。
まずスピッティング抑制のため各種ノズル形状について
水モデル試験を行ない、第１図のような結果となった。
水モデル試験を行ない、第１図のような結果となった。
この試験では単孔から７孔までのノズルについてスピッ
ティング量の測定を行なっている。ノズル数が増加する
につれスピッティング量が減少していること、及び同じ
７孔でも傾斜角Ｕ（ランス軸とノズル孔のなす角度）が
２１゜の場合と１３．８°の場合とでは非常にスピッテ
ィングａ゛が異なることがわかる。θ−２１°の場合は
７孔の効果が出てスピッティングが非常に少ないが、一
方、θ−１３８°の場合はノズルか品出ガスのオーバ−
ラツプのため、はとんど単孔と同程度のスピッティング
量になることがわかったつまシ多孔２ンスのノズル形状
にはノズル数と傾斜角θが重要なことがわかる。
ティング量の測定を行なっている。ノズル数が増加する
につれスピッティング量が減少していること、及び同じ
７孔でも傾斜角Ｕ（ランス軸とノズル孔のなす角度）が
２１゜の場合と１３．８°の場合とでは非常にスピッテ
ィングａ゛が異なることがわかる。θ−２１°の場合は
７孔の効果が出てスピッティングが非常に少ないが、一
方、θ−１３８°の場合はノズルか品出ガスのオーバ−
ラツプのため、はとんど単孔と同程度のスピッティング
量になることがわかったつまシ多孔２ンスのノズル形状
にはノズル数と傾斜角θが重要なことがわかる。
つぎにヒユーム、ダストの抑制には酸素ジェットによっ
て出来る火点面積率Ｒ％に影響されることがわかった。
て出来る火点面積率Ｒ％に影響されることがわかった。
ここで火点面積率Ｒ％をつぎのように足義する。
Ｒ％＝ −Ｘ １００
Ｌｓ
Ｓ：ノズルから噴射さｆ″Ｌ７を酸素ジェットの浴衣面
への幾伺学的投影面積 Ｌｓ：浴艮面槓 種々のノズル数のものについてこの各最大の火点面積率
を計算して１図示したのが第２図である、ただし谷ノズ
ルからの酸素ジェットのオーバーラツプはなく、炉側壁
に酸素ジェットが接触しない範囲でかつ各投影図形はノ
ズル数毎に同一であると仮定した。これより理論上７孔
の火点面積率が最大になることがわかる。
への幾伺学的投影面積 Ｌｓ：浴艮面槓 種々のノズル数のものについてこの各最大の火点面積率
を計算して１図示したのが第２図である、ただし谷ノズ
ルからの酸素ジェットのオーバーラツプはなく、炉側壁
に酸素ジェットが接触しない範囲でかつ各投影図形はノ
ズル数毎に同一であると仮定した。これより理論上７孔
の火点面積率が最大になることがわかる。
この火点面積率が大な砥どヒユーム、ダストが少なくな
り、かつ００ガスの二次燃焼が多くなるがこれについて
は実施例で述べる・ 次に本発明の数値駆足理由を以下に述べる。
り、かつ００ガスの二次燃焼が多くなるがこれについて
は実施例で述べる・ 次に本発明の数値駆足理由を以下に述べる。
ノズル孔のランス軸との傾斜角θが１００未満では前述
のようＩＣ酸素ジェットのオーバーラツプが起こり、７
孔にした効果が薄れ、スピッティングが多（なる。また
θが２４°超では酸素ジェットのオーバ−ラツプはなく
なる（計算上σ＝＝２４゜でオーバーラツプはなくなる
）がよシリ上のスピッティング防止効果、あるいはより
以上の火点面積の増加も期待できず無効酸素が逆に増え
る０以上より各ノズルの傾斜角は１６°〜２４°と限定
したも つぎに本発明ランスの使用実施例について詳細に述べる
。
のようＩＣ酸素ジェットのオーバーラツプが起こり、７
孔にした効果が薄れ、スピッティングが多（なる。また
θが２４°超では酸素ジェットのオーバ−ラツプはなく
なる（計算上σ＝＝２４゜でオーバーラツプはなくなる
）がよシリ上のスピッティング防止効果、あるいはより
以上の火点面積の増加も期待できず無効酸素が逆に増え
る０以上より各ノズルの傾斜角は１６°〜２４°と限定
したも つぎに本発明ランスの使用実施例について詳細に述べる
。
製鋼炉としては通常上底吹転炉でもよいし、スラグレス
の状態での脱Ｃであるから取鍋型容器でもよい（本発明
省らの既出願１％願昭５６−８９３３３号参照のこと）
。取鍋型容器の場合、上部に着脱式のフリーデートを設
置した方がよい。溶銑の予備処理法は公知の方法で行な
う。
の状態での脱Ｃであるから取鍋型容器でもよい（本発明
省らの既出願１％願昭５６−８９３３３号参照のこと）
。取鍋型容器の場合、上部に着脱式のフリーデートを設
置した方がよい。溶銑の予備処理法は公知の方法で行な
う。
実施例では本発明７孔ランスと通常の３孔ランスを用い
てスラグレス脱Ｏｎ錬試験を行なった。
てスラグレス脱Ｏｎ錬試験を行なった。
そｎぞｎのランス形状を第３図（本発明ランス）、第４
図（従来ランス）に示す。
図（従来ランス）に示す。
予備処理後溶銑の平均組成、温度は第１表のとおりであ
る。使用した製鋼炉は８０Ｔ取鍋型容器で底吹ガスとし
てはＡｒ を使用した。その実施形態を概念的に示す
と第５図のようである。
る。使用した製鋼炉は８０Ｔ取鍋型容器で底吹ガスとし
てはＡｒ を使用した。その実施形態を概念的に示す
と第５図のようである。
製鋼操業条件を第２表に示す。
第 １ 茂
第 ２ 表
また操業結果として第３表に平均の溶鋼成分、温度ケ示
す。こ扛より画法ともあまり差がないことがわかる。つ
ぎに画法の発生ダスト量の差異を第６図に示す０本発明
ランスＣ７孔ランス）と従来ランス（３孔ランス）では
Ｌ／Ｌｏ＝０．１と同じであるが１本発明ランスの方が
火点面積率Ｒが大きく発生ダスト址が少ないことがわか
る。
す。こ扛より画法ともあまり差がないことがわかる。つ
ぎに画法の発生ダスト量の差異を第６図に示す０本発明
ランスＣ７孔ランス）と従来ランス（３孔ランス）では
Ｌ／Ｌｏ＝０．１と同じであるが１本発明ランスの方が
火点面積率Ｒが大きく発生ダスト址が少ないことがわか
る。
一方吹錬中の冷却材（鉄鉱石）投入量を第４表に示す。
こ扛よｐ１本発明の７孔ランスの場合、火点面積率が太
きく、００ガスの二次燃焼を積極的に促進させ、冷鉄源
をより多く投入することができるといえる。それに伴な
い溶鋼歩留でみると本発明ランスでは平均９７．８％、
従来ランスでは９４．５％で大きな歩留向上となってい
る。この中には前述の発生ダストｔの減少の寄与もある
ことは当然である。
きく、００ガスの二次燃焼を積極的に促進させ、冷鉄源
をより多く投入することができるといえる。それに伴な
い溶鋼歩留でみると本発明ランスでは平均９７．８％、
従来ランスでは９４．５％で大きな歩留向上となってい
る。この中には前述の発生ダストｔの減少の寄与もある
ことは当然である。
第 ３ 表
第１図は水モデル試験によるランス種類とスピッティン
グ債との関係図、第２図はノズル数と火点面積率の関係
図％第３図は本発明の７孔ランスの図、第４図は従来の
３孔ランスの図、第５図は本発明に関わる実施概念図、
第６図は実施例における本発明２ンスと従来法ランスの
発生ダストを比較図である。 ｌ二敗鍋型製鋼炉、２：溶湯、３：ランス、４：攪拌用
ガス吹込羽口、５：着脱式ンリーセード。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他 ２名 犯Ｉ図 ランス種類 名ｚ図 ３４５６７Ｅ１ ヲ ノス′°ル教
グ債との関係図、第２図はノズル数と火点面積率の関係
図％第３図は本発明の７孔ランスの図、第４図は従来の
３孔ランスの図、第５図は本発明に関わる実施概念図、
第６図は実施例における本発明２ンスと従来法ランスの
発生ダストを比較図である。 ｌ二敗鍋型製鋼炉、２：溶湯、３：ランス、４：攪拌用
ガス吹込羽口、５：着脱式ンリーセード。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他 ２名 犯Ｉ図 ランス種類 名ｚ図 ３４５６７Ｅ１ ヲ ノス′°ル教
Claims (1)
- （１） ランス先端部のノズル数が４個以上で、ラン
ス中心軸に対して対象に配置さＡ、各ノズル孔のランス
軸との傾斜角が１６°〜２４°の範囲であることを特徴
とする製鋼精錬用ランス。 （２１う；／ス先端部のノズル数が中央に１個、外周に
６個、計７個で、かつ外周の６個は、各６０°づつの等
間隔を保ち、さらにそのランス軸との傾斜角が１６°〜
２４°の範囲であることを特徴とする製鋼精錬用ランス
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5672983A JPS59182909A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 製鋼精錬用ランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5672983A JPS59182909A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 製鋼精錬用ランス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59182909A true JPS59182909A (ja) | 1984-10-17 |
Family
ID=13035588
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5672983A Pending JPS59182909A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | 製鋼精錬用ランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59182909A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6447833A (en) * | 1987-08-14 | 1989-02-22 | Kawasaki Steel Co | Production of medium and low carbon ferromanganese |
| JPH01316437A (ja) * | 1988-06-14 | 1989-12-21 | Kawasaki Steel Corp | 中、低炭素フェロマンガンの製造方法 |
| JPH059547A (ja) * | 1991-06-27 | 1993-01-19 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
| US20110227263A1 (en) * | 2006-11-30 | 2011-09-22 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing stainless steel without using a supply of electrical energy, based on pig-iron that has been pre-treated in a ddd installation |
| US20120175828A1 (en) * | 2006-11-30 | 2012-07-12 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing pig-iron based stainless steel without using a supply of electrical energy |
-
1983
- 1983-03-31 JP JP5672983A patent/JPS59182909A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6447833A (en) * | 1987-08-14 | 1989-02-22 | Kawasaki Steel Co | Production of medium and low carbon ferromanganese |
| JPH01316437A (ja) * | 1988-06-14 | 1989-12-21 | Kawasaki Steel Corp | 中、低炭素フェロマンガンの製造方法 |
| JPH059547A (ja) * | 1991-06-27 | 1993-01-19 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
| US20110227263A1 (en) * | 2006-11-30 | 2011-09-22 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing stainless steel without using a supply of electrical energy, based on pig-iron that has been pre-treated in a ddd installation |
| US20120175828A1 (en) * | 2006-11-30 | 2012-07-12 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing pig-iron based stainless steel without using a supply of electrical energy |
| US8425831B2 (en) * | 2006-11-30 | 2013-04-23 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing stainless steel without using a supply of electrical energy, based on pig-iron that has been pre-treated in a DDD installation |
| US8765051B2 (en) * | 2006-11-30 | 2014-07-01 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method and device for producing pig-iron based stainless steel without using a supply of electrical energy |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5037290B2 (ja) | 溶銑の脱リン処理方法 | |
| JPS59182909A (ja) | 製鋼精錬用ランス | |
| WO2016158714A1 (ja) | 上底吹き転炉の操業方法 | |
| JP4385855B2 (ja) | 転炉吹錬方法及び転炉吹錬用上吹きランス | |
| JP2767674B2 (ja) | 高純度ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JP3655659B2 (ja) | 歩留りの良い転炉上吹き送酸方法 | |
| JP5691208B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JP4686873B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPH0734113A (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP3577959B2 (ja) | 酸素吹きランス | |
| JP4686874B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP6578939B2 (ja) | 転炉吹錬用上吹きランス及び転炉吹錬方法 | |
| JPH0860221A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH01156416A (ja) | 脱炭特性の優れた高クロム鋼の減圧脱炭法 | |
| JPH01252753A (ja) | ステンレス鋼母溶湯の溶製方法並びに溶製用の反応容器底部羽口配列及び底部羽口 | |
| JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP3577988B2 (ja) | 低Ａｌ極低硫鋼の製造方法 | |
| JP2758056B2 (ja) | 高クロム低ｐ鋼の溶製方法 | |
| JP3829610B2 (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JPH1192815A (ja) | ダスト発生を抑制する転炉吹錬法 | |
| JPH1192814A (ja) | ダスト発生を抑制する転炉吹錬方法 | |
| JP3861618B2 (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱りん方法 | |
| JP2000034511A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH08253805A (ja) | 高い生産性を有する脱炭滓を用いたステンレス鋼の精錬方法 | |
| JP2003138311A (ja) | ガス上吹きランス |