JPS59159260A - 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト噴出装置 - Google Patents
連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト噴出装置Info
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- JPS59159260A JPS59159260A JP3247683A JP3247683A JPS59159260A JP S59159260 A JPS59159260 A JP S59159260A JP 3247683 A JP3247683 A JP 3247683A JP 3247683 A JP3247683 A JP 3247683A JP S59159260 A JPS59159260 A JP S59159260A
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- B05B7/02—Spray pistols; Apparatus for discharge
- B05B7/04—Spray pistols; Apparatus for discharge with arrangements for mixing liquids or other fluent materials before discharge
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- B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
- B05B1/02—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to produce a jet, spray, or other discharge of particular shape or nature, e.g. in single drops, or having an outlet of particular shape
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
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- B22D11/1246—Nozzles; Spray heads
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Nozzles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造における連鋳４片のミスト冷却方法
及び該冷却方法の実施に適した冷却用ミスト噴出装置に
関するものである。
及び該冷却方法の実施に適した冷却用ミスト噴出装置に
関するものである。
連続鋳造において連続的に引抜かれていく鋳片の冷却に
は従来水噴射法が汎用されていたが、最近では、水消費
量が少なく且つ冷却効率も高いミスト冷却法が主流とな
υつつある。
は従来水噴射法が汎用されていたが、最近では、水消費
量が少なく且つ冷却効率も高いミスト冷却法が主流とな
υつつある。
ところで現在実用化されているミスト噴出装置の主流は
第１図（概略見取り図）及び第２図（第１図の縦断面相
当図）に示す様な構造のものでちる。即ち図中１はミス
ト噴出ノズルで、両端の封鎖された円筒形のものが最も
一般的であシ、ミスト噴出面側にスリット状のミスト噴
出孔２が開口されている。そして該噴出孔２開口部の反
対面側には、根本部に水供給管３及び空気供給管４の接
続された気液混合供給パイプ５が接続されており、水供
給管３から供給される水と空気供給管４から供給される
空気とを気液混合供給パイプ５内で混合しつつミスト噴
出ノズル１へ送り、ミス）９出孔２から鋳片に向けてミ
ストを噴射する。この場合例えば第３図に示す如く、ミ
スト噴出ノズル１の滞留室１ａにおける気液混合物導入
部にオリフィス６等を設け、この部分で気液混合物を一
旦絞った後滞留室ｌａ内へ解放すると七によって気液混
合物を微細化し、微細なミストを形成することにより冷
却効果を高める方法も提案されている（特開昭５７−１
２３４７号等）。
第１図（概略見取り図）及び第２図（第１図の縦断面相
当図）に示す様な構造のものでちる。即ち図中１はミス
ト噴出ノズルで、両端の封鎖された円筒形のものが最も
一般的であシ、ミスト噴出面側にスリット状のミスト噴
出孔２が開口されている。そして該噴出孔２開口部の反
対面側には、根本部に水供給管３及び空気供給管４の接
続された気液混合供給パイプ５が接続されており、水供
給管３から供給される水と空気供給管４から供給される
空気とを気液混合供給パイプ５内で混合しつつミスト噴
出ノズル１へ送り、ミス）９出孔２から鋳片に向けてミ
ストを噴射する。この場合例えば第３図に示す如く、ミ
スト噴出ノズル１の滞留室１ａにおける気液混合物導入
部にオリフィス６等を設け、この部分で気液混合物を一
旦絞った後滞留室ｌａ内へ解放すると七によって気液混
合物を微細化し、微細なミストを形成することにより冷
却効果を高める方法も提案されている（特開昭５７−１
２３４７号等）。
この種のミスト噴射装置を用いた連鋳４片の冷却は、第
４図に略示する様な方法によって行なわれる。即ち第４
図においてＭは連続的に引抜かれていく連鋳４片、Ｇは
ガイドロールを示し、ミスト噴出孔２が、ガイドロール
Ｇ、Ｇの隙間から連鋳４片Ｍの表面を狙う様にミスト噴
出ノズル１を配置し、前記隙間から鋳片Ｍへ向けてミス
トを噴出する。この場合鋳片Ｍを均一に冷却する為には
ミストをできるだけ広い領域に亘って嶋てることが望ま
れるが、噴出流の広がり角度θを大きくとシすぎると噴
出ミストの一部がガイドロールＧが障害になって鋳片Ｍ
に至らず、ミストが無駄に消費されるのみならずガイド
ロールＧの過冷却という問題も生じてくる。従ってガイ
ドロールＧ、 Ｇの間隔に応じて前記広がり角度θを調
整し、第４図に示す如く噴出ミストの最外縁がガイドロ
ールＧ、Ｇに対して接線方向となる様に設定しておシ、
ミストの噴出広がり角度θは極めて小さいものとなって
いる。その為ミストによって直接冷却される鋳片Ｍ表面
は、その小さい角度θによって覆われる狭い領域２のみ
となシ、この領域Ｚの前後、即ちガイドロール背面側の
部分Ｙ、Ｙ（即ちミスト噴出方向から見てガイドロール
Ｇ、Ｇの背面側領域）は間接冷却又は空冷となる為冷却
効率は低いものとならざるを得ない。その結果鋳片Ｍの
冷却度合い、特に表面部の冷却度合いが瞬間的に不均一
となシ、冷却による収縮部が鋳片表面でばらつくことに
なって応力の不均衡を招き鋳片割れ（特に表面割れ）が
頻発するという問題があった。
４図に略示する様な方法によって行なわれる。即ち第４
図においてＭは連続的に引抜かれていく連鋳４片、Ｇは
ガイドロールを示し、ミスト噴出孔２が、ガイドロール
Ｇ、Ｇの隙間から連鋳４片Ｍの表面を狙う様にミスト噴
出ノズル１を配置し、前記隙間から鋳片Ｍへ向けてミス
トを噴出する。この場合鋳片Ｍを均一に冷却する為には
ミストをできるだけ広い領域に亘って嶋てることが望ま
れるが、噴出流の広がり角度θを大きくとシすぎると噴
出ミストの一部がガイドロールＧが障害になって鋳片Ｍ
に至らず、ミストが無駄に消費されるのみならずガイド
ロールＧの過冷却という問題も生じてくる。従ってガイ
ドロールＧ、 Ｇの間隔に応じて前記広がり角度θを調
整し、第４図に示す如く噴出ミストの最外縁がガイドロ
ールＧ、Ｇに対して接線方向となる様に設定しておシ、
ミストの噴出広がり角度θは極めて小さいものとなって
いる。その為ミストによって直接冷却される鋳片Ｍ表面
は、その小さい角度θによって覆われる狭い領域２のみ
となシ、この領域Ｚの前後、即ちガイドロール背面側の
部分Ｙ、Ｙ（即ちミスト噴出方向から見てガイドロール
Ｇ、Ｇの背面側領域）は間接冷却又は空冷となる為冷却
効率は低いものとならざるを得ない。その結果鋳片Ｍの
冷却度合い、特に表面部の冷却度合いが瞬間的に不均一
となシ、冷却による収縮部が鋳片表面でばらつくことに
なって応力の不均衡を招き鋳片割れ（特に表面割れ）が
頻発するという問題があった。
また前記特開昭５７−１２３４７号を参照すれば・・、
第５図に示す様な装置の利用即ちミスト噴出ノズル１に
適当な間隔をおいて２個のミスト噴出孔２ａ、２ｂを開
口し、全体としてのミスト噴出領域を拡大することも考
えられる。しかしながらこの種のノズルを用いて実験し
たところ鋳片冷却状況は第６図に示す状態となシ、ガイ
ドロールＧ、Ｇに当って阻止されるミスト量が却って増
大するだけであ）前述の問題は全く回避できないことが
分かった。
第５図に示す様な装置の利用即ちミスト噴出ノズル１に
適当な間隔をおいて２個のミスト噴出孔２ａ、２ｂを開
口し、全体としてのミスト噴出領域を拡大することも考
えられる。しかしながらこの種のノズルを用いて実験し
たところ鋳片冷却状況は第６図に示す状態となシ、ガイ
ドロールＧ、Ｇに当って阻止されるミスト量が却って増
大するだけであ）前述の問題は全く回避できないことが
分かった。
本発明者等はこうした事情に着目し、冷却不足となる前
記ガイドロール背面側の領域を均一に冷却することによ
って、不均一冷却に基づく鋳片割れの問題を解消しよう
と考え、種々研究を進めてきた。本発明はこうした研究
の結果完成されたものであって、その構成は、ミスト噴
出装置からのミストの噴出を少なくとも２個１組の噴出
孔から行なわせると共に、各噴出流が鋳片表面に到達す
る迄に交差する様にミストを噴出せしめ、該ミストをガ
イドロール背面側へ回シ込ませるところに要旨を有する
ものである。この方法に用いられるミスト噴出装置の構
成については特に制限がなく、例えば公知の装置でもそ
の用い方を工夫すれば本発明の上記冷却方法を満足させ
ることができるが、更に研究したところ如何なる場合に
も上記方法に対応できる単一装置も提供することができ
た。即ち該ミスト噴出装置とは、ミスト噴出ノズルのミ
スト噴出面に少なくとも２個１組のミスト噴出孔を開口
すると共に、各噴出孔を、各ミスト噴出流が鋳片表面に
到達する迄の位置に互いに交差できる方向に向けて形成
したところに要旨を有するものである。
記ガイドロール背面側の領域を均一に冷却することによ
って、不均一冷却に基づく鋳片割れの問題を解消しよう
と考え、種々研究を進めてきた。本発明はこうした研究
の結果完成されたものであって、その構成は、ミスト噴
出装置からのミストの噴出を少なくとも２個１組の噴出
孔から行なわせると共に、各噴出流が鋳片表面に到達す
る迄に交差する様にミストを噴出せしめ、該ミストをガ
イドロール背面側へ回シ込ませるところに要旨を有する
ものである。この方法に用いられるミスト噴出装置の構
成については特に制限がなく、例えば公知の装置でもそ
の用い方を工夫すれば本発明の上記冷却方法を満足させ
ることができるが、更に研究したところ如何なる場合に
も上記方法に対応できる単一装置も提供することができ
た。即ち該ミスト噴出装置とは、ミスト噴出ノズルのミ
スト噴出面に少なくとも２個１組のミスト噴出孔を開口
すると共に、各噴出孔を、各ミスト噴出流が鋳片表面に
到達する迄の位置に互いに交差できる方向に向けて形成
したところに要旨を有するものである。
以下実施例図面に涜って本発明の構成及び作用効果ケ説
明するが、図は代表例であって本発明を制限する性質の
ものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲でミス
ト噴出ノズルの具体的な構成や設定位置等を適当に変更
して実施することは全て本発明の技術的範囲に含まれる
。第７図は本発明で使用するミスト噴出装置を例示する
概略縦断面図、第８図は該噴出装置を用いた鋳片冷却状
況を示す側面説明図であり、噴出装置自体の基本的な構
成は前記のものと実質的に同一であるが、特徴とする部
分は、ミスト噴出ノズル１のミスト噴出面に少なくとも
２個１組のミスト噴出孔２ａ、２ｂを開［コすると共に
、各噴出孔２ａ、２ｂを、各噴出流が鋳片表面に到達す
る迄の位置で交差する様に指向させたところにある。そ
の結果各噴出孔２ａ、２ｂからの各噴出ミストは、第８
図に示す如く鋳片Ｍの表面に到るまでの位置で互いに交
差して衝突し合うが、各噴出ミストの運動エネルギーは
衝突によって直ちに消滅することはないから、交差後の
混成ミスト流は各噴出方向への運動エネルギーの影響を
受けてその前方で徐々に広がり、ガイドロールＧ、Ｇの
背面側へ回シ込む様にして鋳片表面のほぼ全域に直接吹
き付けられる。
明するが、図は代表例であって本発明を制限する性質の
ものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲でミス
ト噴出ノズルの具体的な構成や設定位置等を適当に変更
して実施することは全て本発明の技術的範囲に含まれる
。第７図は本発明で使用するミスト噴出装置を例示する
概略縦断面図、第８図は該噴出装置を用いた鋳片冷却状
況を示す側面説明図であり、噴出装置自体の基本的な構
成は前記のものと実質的に同一であるが、特徴とする部
分は、ミスト噴出ノズル１のミスト噴出面に少なくとも
２個１組のミスト噴出孔２ａ、２ｂを開［コすると共に
、各噴出孔２ａ、２ｂを、各噴出流が鋳片表面に到達す
る迄の位置で交差する様に指向させたところにある。そ
の結果各噴出孔２ａ、２ｂからの各噴出ミストは、第８
図に示す如く鋳片Ｍの表面に到るまでの位置で互いに交
差して衝突し合うが、各噴出ミストの運動エネルギーは
衝突によって直ちに消滅することはないから、交差後の
混成ミスト流は各噴出方向への運動エネルギーの影響を
受けてその前方で徐々に広がり、ガイドロールＧ、Ｇの
背面側へ回シ込む様にして鋳片表面のほぼ全域に直接吹
き付けられる。
本図ではミスト噴出装置として、ミスト噴出面に２個の
ミスト噴出孔２ａ、２ｂを設けた単一の噴出装置を使用
したが、同様の趣旨で、例えば第９図に示す如く唯１個
のミスト噴出孔を形成した２個１組の噴出装置１ａ、１
ｂを、各噴出孔２ａ、２ｂが前記と同様の指向方向とな
る様に併設することによっても同様の均一冷却効果を得
ることができる。更に第１０図は第９図の変形態様とも
言うべき実施例で、各噴出ノズル］ａ、１ｂに設けるミ
スト噴出孔２ａ、２ｂ自体は傾斜させていないが、噴出
ノズル１ａ、ｌｂ自体を斜め方向に併設し、ミスト噴出
孔２ａ、２ｂが前記と同様の指向方向となる様にしたも
のであシ、同様の効果を得ることができる。尚交差後の
混成ミストの広がシ状態は各ミスト噴出孔２ａ、２ｂの
傾斜角α（第８図）によって決まってくるので、適用さ
れる冷却部のガイドロール径Ｄ１ガイドロール間距離り
及びミスト噴出ノズル１から鋳片表面までの距離Ｈに応
じて前記傾斜角αを適正に設定すれば、噴出ミストのす
べてを鋳片Ｍのほぼ全域に亘って均等に吹付けることが
できる。
ミスト噴出孔２ａ、２ｂを設けた単一の噴出装置を使用
したが、同様の趣旨で、例えば第９図に示す如く唯１個
のミスト噴出孔を形成した２個１組の噴出装置１ａ、１
ｂを、各噴出孔２ａ、２ｂが前記と同様の指向方向とな
る様に併設することによっても同様の均一冷却効果を得
ることができる。更に第１０図は第９図の変形態様とも
言うべき実施例で、各噴出ノズル］ａ、１ｂに設けるミ
スト噴出孔２ａ、２ｂ自体は傾斜させていないが、噴出
ノズル１ａ、ｌｂ自体を斜め方向に併設し、ミスト噴出
孔２ａ、２ｂが前記と同様の指向方向となる様にしたも
のであシ、同様の効果を得ることができる。尚交差後の
混成ミストの広がシ状態は各ミスト噴出孔２ａ、２ｂの
傾斜角α（第８図）によって決まってくるので、適用さ
れる冷却部のガイドロール径Ｄ１ガイドロール間距離り
及びミスト噴出ノズル１から鋳片表面までの距離Ｈに応
じて前記傾斜角αを適正に設定すれば、噴出ミストのす
べてを鋳片Ｍのほぼ全域に亘って均等に吹付けることが
できる。
ちなみに第１１図は第８図に示した様な本発明方式、第
６図及び第４図に示した従来方式の各々における鋳片表
面でのミスト吹付量の分布を対比して示した実験グラフ
、第１２図は同じく鋳片引抜方向の熱伝達率の分布を対
比して示しだ実験グラフである。これらのグラフからも
明らかな様に、爪孔式の従来ノズル（第４図）では鋳片
の中央部のみが集中的に冷却されて引抜方向前・後の冷
却が極めて乏しく、不均一冷却による鋳片割れ発生の可
能性が極めて高いことが容易に理解される。
６図及び第４図に示した従来方式の各々における鋳片表
面でのミスト吹付量の分布を対比して示した実験グラフ
、第１２図は同じく鋳片引抜方向の熱伝達率の分布を対
比して示しだ実験グラフである。これらのグラフからも
明らかな様に、爪孔式の従来ノズル（第４図）では鋳片
の中央部のみが集中的に冷却されて引抜方向前・後の冷
却が極めて乏しく、不均一冷却による鋳片割れ発生の可
能性が極めて高いことが容易に理解される。
また従来の２孔式ノズル（第６図）を用いた場合は中央
部のみの集中冷却は若干緩和されるものの、その程度は
未だ十分とは言えない。これらに対し本発明ノズルＣ第
８図）を用いた場合は噴出ミストが中央部に極限されず
その前後の鋳片に広く分布して吹き付けられておシ、鋳
片全体の冷却効率が著しく平均化されている。又下記第
１表は上記と同様の各噴出ノズルを使用したときの鋳片
表面におけるミスト捕集率を対比して示したものである
が、これらの実験結果からも明らかな様に、本発明のミ
スト冷却法は従来法忙比べてミスト捕集率が極めて高く
、噴出ミストの殆んど全てを有効に活用して効率良くミ
スト冷却を行ない得ること第 １ 表 本発明の基本的な構成は以上の通ヤであるが、前述の基
本的思想を生かして以下に説明する様な種々の変形態様
で実施することも勿論有効である。
部のみの集中冷却は若干緩和されるものの、その程度は
未だ十分とは言えない。これらに対し本発明ノズルＣ第
８図）を用いた場合は噴出ミストが中央部に極限されず
その前後の鋳片に広く分布して吹き付けられておシ、鋳
片全体の冷却効率が著しく平均化されている。又下記第
１表は上記と同様の各噴出ノズルを使用したときの鋳片
表面におけるミスト捕集率を対比して示したものである
が、これらの実験結果からも明らかな様に、本発明のミ
スト冷却法は従来法忙比べてミスト捕集率が極めて高く
、噴出ミストの殆んど全てを有効に活用して効率良くミ
スト冷却を行ない得ること第 １ 表 本発明の基本的な構成は以上の通ヤであるが、前述の基
本的思想を生かして以下に説明する様な種々の変形態様
で実施することも勿論有効である。
即ち第１３図は、４個１組のミスト噴出孔２ａ〜２ｄを
ミスト噴出方向が交差する方向に向けて形成した場合の
実施例であシ、交差後の混成ミスト流の広がりを更に大
きくすることができるので、ガイドロールＧ、Ｇの配置
間隔りが広い場合には極めて有効となる。まだミスト噴
出孔２ａ、２ｂの形状は、第１４図（ミスト噴出ノズル
部の縦断面図）及び第１５図（第１４図の右側面図）に
示す如く、噴出ノズル１の軸心Ｐと直交する面で切断開
口してその間孔壁のみを斜めに切断加工したものの他、
第１１．１７図（第１４．１５図に対応する図）に示す
如く、噴出ノズル１の軸心Ｐに対１〜所定の傾斜角度α
分だけ傾斜させ、ミスト噴出面の外側から切断刃を作用
させて所定傾斜角度の噴出孔２ａ、２ｂとしたもの等が
ちシ、後者の噴出孔はその切削量「１作業が極めて簡単
であるので実際的である。
ミスト噴出方向が交差する方向に向けて形成した場合の
実施例であシ、交差後の混成ミスト流の広がりを更に大
きくすることができるので、ガイドロールＧ、Ｇの配置
間隔りが広い場合には極めて有効となる。まだミスト噴
出孔２ａ、２ｂの形状は、第１４図（ミスト噴出ノズル
部の縦断面図）及び第１５図（第１４図の右側面図）に
示す如く、噴出ノズル１の軸心Ｐと直交する面で切断開
口してその間孔壁のみを斜めに切断加工したものの他、
第１１．１７図（第１４．１５図に対応する図）に示す
如く、噴出ノズル１の軸心Ｐに対１〜所定の傾斜角度α
分だけ傾斜させ、ミスト噴出面の外側から切断刃を作用
させて所定傾斜角度の噴出孔２ａ、２ｂとしたもの等が
ちシ、後者の噴出孔はその切削量「１作業が極めて簡単
であるので実際的である。
ミスト冷却法においては、鋳片表面に吹き付けられたミ
ストの蒸発潜熱によって鋳片を効率良く冷却するところ
に大き′な特徴があり、こうした特徴をより有効に発揮
させるうえでは噴出ミストを極力微細化するのがよく、
この様な意味からすれば以下に示す様な構造の噴出ノズ
ルが極めて有効である。即ち第１８図（噴出ノズル部の
縦断面図）は、噴出ノズル１の滞留室１ａに対する気液
混合物導入部にオリフィス６を取付けたもので、この構
成であれば、気液混合物が狭隘なオリフィス６を通過し
た後滞留室１ａ内へ放出解放されたときに微細ミストが
形成されるので、ミスト噴出孔２ａ、２ｂから放出され
るミストは極めて微細なものとなる。また他のミスト微
細化手段として、前述ρ様なオリフィス６を設けず、第
１９図に示す如くミスト噴出孔２ａ、２ｂを、気液混合
物導入部７の導入幅に対面するミスト噴出面１ｂからは
ずして上及び／又は下にすることが考えられる。即ち気
液混合供給パイプ５内で形成された比較的大粒の気液混
合物は導入部７から滞留室１ａ内へそのまｔの大きさで
導入されるが、もし前記対面幅に対応するミスト噴出面
１ｂに噴出孔が開口されていると、大粒のスプレーが一
部ミスト化されないで噴出孔２ａ、２ｂからそのまま噴
射されることになる。しかし前述の対面幅に和尚するミ
スト噴出面１ｂからはずして噴出孔２ａ、２ｂを形成し
ておけば、前記導入部７から導入される大粒混合物はま
ず滞留室１ａのミスト噴出側面１ｂに衝突してはねかえ
る。そｌ−て滞留室１ａの内壁間で多数回の衝突を繰シ
返し比後、後方からの供給圧に押されて順次噴出孔２ａ
、２ｂから噴出されるが、こうした壁面衝突及び気液混
合粒子同士の衝突によって気液混合物は破砕されて微細
なミストとなるので、噴出孔２ａ、２ｂから噴出される
ミストは極めて微細で冷却効果の高いものとなる。
ストの蒸発潜熱によって鋳片を効率良く冷却するところ
に大き′な特徴があり、こうした特徴をより有効に発揮
させるうえでは噴出ミストを極力微細化するのがよく、
この様な意味からすれば以下に示す様な構造の噴出ノズ
ルが極めて有効である。即ち第１８図（噴出ノズル部の
縦断面図）は、噴出ノズル１の滞留室１ａに対する気液
混合物導入部にオリフィス６を取付けたもので、この構
成であれば、気液混合物が狭隘なオリフィス６を通過し
た後滞留室１ａ内へ放出解放されたときに微細ミストが
形成されるので、ミスト噴出孔２ａ、２ｂから放出され
るミストは極めて微細なものとなる。また他のミスト微
細化手段として、前述ρ様なオリフィス６を設けず、第
１９図に示す如くミスト噴出孔２ａ、２ｂを、気液混合
物導入部７の導入幅に対面するミスト噴出面１ｂからは
ずして上及び／又は下にすることが考えられる。即ち気
液混合供給パイプ５内で形成された比較的大粒の気液混
合物は導入部７から滞留室１ａ内へそのまｔの大きさで
導入されるが、もし前記対面幅に対応するミスト噴出面
１ｂに噴出孔が開口されていると、大粒のスプレーが一
部ミスト化されないで噴出孔２ａ、２ｂからそのまま噴
射されることになる。しかし前述の対面幅に和尚するミ
スト噴出面１ｂからはずして噴出孔２ａ、２ｂを形成し
ておけば、前記導入部７から導入される大粒混合物はま
ず滞留室１ａのミスト噴出側面１ｂに衝突してはねかえ
る。そｌ−て滞留室１ａの内壁間で多数回の衝突を繰シ
返し比後、後方からの供給圧に押されて順次噴出孔２ａ
、２ｂから噴出されるが、こうした壁面衝突及び気液混
合粒子同士の衝突によって気液混合物は破砕されて微細
なミストとなるので、噴出孔２ａ、２ｂから噴出される
ミストは極めて微細で冷却効果の高いものとなる。
本発明は概略以上の様に構成されるが、要は少なくとも
２個１組のミスト噴出孔からの噴出流が鋳片表面に到達
する迄に交差する様にミストを噴出させることによって
、噴出ミストをガイドロールの背面側へ回り込む様にし
たから、鋳片を全体に亘ってほぼ均一に冷却することが
でき、不均一冷却に起因する鋳片割れをほとんど確実に
防止し得ることになった。しかも噴出ミストの捕集率（
即ち鋳片の冷却に消費されるミストの比率）も大幅に向
上するので、水消費量が減少すると共にミスト発生用の
駆動力（具体的には水供給圧及び空気の圧搾供給力）を
最大限有効に活用した極めて効率の良いミスト冷却が可
能になった。
２個１組のミスト噴出孔からの噴出流が鋳片表面に到達
する迄に交差する様にミストを噴出させることによって
、噴出ミストをガイドロールの背面側へ回り込む様にし
たから、鋳片を全体に亘ってほぼ均一に冷却することが
でき、不均一冷却に起因する鋳片割れをほとんど確実に
防止し得ることになった。しかも噴出ミストの捕集率（
即ち鋳片の冷却に消費されるミストの比率）も大幅に向
上するので、水消費量が減少すると共にミスト発生用の
駆動力（具体的には水供給圧及び空気の圧搾供給力）を
最大限有効に活用した極めて効率の良いミスト冷却が可
能になった。
第１．２．３．５図は公知のミスト噴出装置を示すもの
で、第１図は概略見取シ図、第２．３．５図は概略縦断
面図、第４．６図は仁れらのミスト冷却装置を用いた連
鋳４片冷却状況を示す側面説明図、第７図は本発明に係
るミスト噴出装置を例示する概略縦断面図、第８図はこ
の噴出装置を用いた鋳片冷却状況を示す側面説明図、第
９．１０図は本発明に係る他のミスト冷却法を示す側面
説明図、第１１．１２図は鋳片引抜方向における噴出ミ
ストの流量分布及び熱伝達率分布を、従来法と本発明法
とを対比して示す実験グラフ、第１３図は本発明の更に
他の実施例を示す側面説明図、第１４〜１７図はミスト
噴出孔の傾斜構造を説明する為のもので第４４．１６図
は要部縦断面図、第１５．１７図は第１４．１６図の各
右側面図、第１８．１９図はミスト噴出ノズルの好まし
い構造を示す要部縦断面図である。 工・・・ミスト噴出ノズル ２＊ ２３ ＋ ２ｂ ＋ ２ｃ ＋ ２ｄ ・・’ミ
スト噴出孔３・・・水供給管 ４・・・空気供給管
５・・・気液混合供給バイブ ロ・・・オリフィス ７・・・気液混合物導入部Ｇ・
・・ガイドロール Ｍ・・・連鋳々片当願人 株式会
社神戸製鋼所 肥 ＠ ム 熱伝達ギ分イ［ｉ（釣；１す：抜〕１ｈｉｌ ）第１３
図 第１４図 手糸売府１ｊ韮［−沃） （自発）（１）１．小ｆ１
の表示 昭和５８年特許願第３２４７６号 ２、発明の名称 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト
噴出装置 ３、補正をする者 市外との関係 特性出願人 神戸市中央区脇浜町−Ｔ ［１３番１８号（１１９）株
式会社 神戸製鋼所 代表者 高 橋 孝 吉 明細書の「発明の詳細な説明」の欄及び図面６、補正の
内容 明細書’、５Ｂ頁第９行目（７） Ｉ’ ２ ａ、２ｂ
（７）傾斜角α」をｒ２ａ、２ｂの間隔と傾釧 角α」に訂正しまず。 図面のうち第３（閉、第１１図、第１２図を別紙第３図
、第１１図、第１２図と差し替えます。
で、第１図は概略見取シ図、第２．３．５図は概略縦断
面図、第４．６図は仁れらのミスト冷却装置を用いた連
鋳４片冷却状況を示す側面説明図、第７図は本発明に係
るミスト噴出装置を例示する概略縦断面図、第８図はこ
の噴出装置を用いた鋳片冷却状況を示す側面説明図、第
９．１０図は本発明に係る他のミスト冷却法を示す側面
説明図、第１１．１２図は鋳片引抜方向における噴出ミ
ストの流量分布及び熱伝達率分布を、従来法と本発明法
とを対比して示す実験グラフ、第１３図は本発明の更に
他の実施例を示す側面説明図、第１４〜１７図はミスト
噴出孔の傾斜構造を説明する為のもので第４４．１６図
は要部縦断面図、第１５．１７図は第１４．１６図の各
右側面図、第１８．１９図はミスト噴出ノズルの好まし
い構造を示す要部縦断面図である。 工・・・ミスト噴出ノズル ２＊ ２３ ＋ ２ｂ ＋ ２ｃ ＋ ２ｄ ・・’ミ
スト噴出孔３・・・水供給管 ４・・・空気供給管
５・・・気液混合供給バイブ ロ・・・オリフィス ７・・・気液混合物導入部Ｇ・
・・ガイドロール Ｍ・・・連鋳々片当願人 株式会
社神戸製鋼所 肥 ＠ ム 熱伝達ギ分イ［ｉ（釣；１す：抜〕１ｈｉｌ ）第１３
図 第１４図 手糸売府１ｊ韮［−沃） （自発）（１）１．小ｆ１
の表示 昭和５８年特許願第３２４７６号 ２、発明の名称 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト
噴出装置 ３、補正をする者 市外との関係 特性出願人 神戸市中央区脇浜町−Ｔ ［１３番１８号（１１９）株
式会社 神戸製鋼所 代表者 高 橋 孝 吉 明細書の「発明の詳細な説明」の欄及び図面６、補正の
内容 明細書’、５Ｂ頁第９行目（７） Ｉ’ ２ ａ、２ｂ
（７）傾斜角α」をｒ２ａ、２ｂの間隔と傾釧 角α」に訂正しまず。 図面のうち第３（閉、第１１図、第１２図を別紙第３図
、第１１図、第１２図と差し替えます。
Claims (2)
- （１）複数のガイドロールを経て連続的に引抜かれる連
鋳４片に向けて、前記ガイドロールの間を通り抜ける様
にミストを噴出しつつ鋳片の冷却を行なうに当シ、ミス
トの噴出は少なくとも２個１組の噴出孔から行なわせる
と共に、各噴出流が鋳片表面に到達する迄に交差する様
にミストを噴出せしめ、前記ロール背面側へのミストの
回漫Ｂ、を多くすることを特徴とする連続鋳造設備にお
けるミスト冷却方法。 - （２）複数のガイドロールを経て連続的に引抜かれる連
鋳４片を冷却する為のミスト噴出装置であって、気液混
合供給パイプの先端にミスト噴出ノズルを取付けてなシ
、該ノズルのミスト噴出面には少なくとも２個ＩＰＡの
ミスト噴出孔を開口すると共に、各噴出孔はミスト噴出
方向が互いに交差する方向に向けて形成されたものであ
ることを特徴とする連鋳４片冷却用ミスト噴出装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3247683A JPS59159260A (ja) | 1983-02-28 | 1983-02-28 | 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト噴出装置 |
| US06/582,730 US4567934A (en) | 1983-02-28 | 1984-02-23 | Cooling mechanism for use in continuous metal casting |
| AU25108/84A AU563046B2 (en) | 1983-02-28 | 1984-02-28 | Air-water mist sprayer for continuously cast strand |
| CA000448471A CA1211612A (en) | 1983-02-28 | 1984-02-28 | Cooling mechanism for use in continuous metal casting equipment |
| KR1019840000993A KR890002516B1 (ko) | 1983-02-28 | 1984-02-28 | 연속주조 장치용 냉각기구 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3247683A JPS59159260A (ja) | 1983-02-28 | 1983-02-28 | 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト噴出装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59159260A true JPS59159260A (ja) | 1984-09-08 |
| JPS6345903B2 JPS6345903B2 (ja) | 1988-09-12 |
Family
ID=12360028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3247683A Granted JPS59159260A (ja) | 1983-02-28 | 1983-02-28 | 連続鋳造設備におけるミスト冷却方法及び冷却用ミスト噴出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59159260A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0978073A (ja) * | 1994-12-13 | 1997-03-25 | Spraying Syst Co | 流動接触分解用高効率ノズル |
| JP2006315044A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるスプレー冷却方法 |
| EP1926559A2 (en) * | 2005-09-23 | 2008-06-04 | Spraying Systems Co. | Multiple discharge orifice spray nozzle |
| JP2008168167A (ja) * | 2007-01-05 | 2008-07-24 | Kyoritsu Gokin Co Ltd | 噴射ノズルとそれを用いた噴霧方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5048394B2 (ja) * | 2007-06-04 | 2012-10-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ノズル |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5424110U (ja) * | 1977-07-20 | 1979-02-16 | ||
| JPS54138824A (en) * | 1978-04-15 | 1979-10-27 | Mannesmann Ag | Sprayer of cooling agent for slab in continuous casting |
| JPS56165559U (ja) * | 1980-05-08 | 1981-12-08 | ||
| SU914172A1 (ru) * | 1980-05-19 | 1982-03-23 | Novolipetskij Metall Zavod | Способ непрерывной разливки металлов 1 |
-
1983
- 1983-02-28 JP JP3247683A patent/JPS59159260A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5424110U (ja) * | 1977-07-20 | 1979-02-16 | ||
| JPS54138824A (en) * | 1978-04-15 | 1979-10-27 | Mannesmann Ag | Sprayer of cooling agent for slab in continuous casting |
| JPS56165559U (ja) * | 1980-05-08 | 1981-12-08 | ||
| SU914172A1 (ru) * | 1980-05-19 | 1982-03-23 | Novolipetskij Metall Zavod | Способ непрерывной разливки металлов 1 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0978073A (ja) * | 1994-12-13 | 1997-03-25 | Spraying Syst Co | 流動接触分解用高効率ノズル |
| JP2006315044A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるスプレー冷却方法 |
| EP1926559A2 (en) * | 2005-09-23 | 2008-06-04 | Spraying Systems Co. | Multiple discharge orifice spray nozzle |
| EP1926559A4 (en) * | 2005-09-23 | 2009-12-02 | Spraying Systems Co | SPRAY NOZZLE WITH SEVERAL ORIFICES OF EVACUATION |
| JP2008168167A (ja) * | 2007-01-05 | 2008-07-24 | Kyoritsu Gokin Co Ltd | 噴射ノズルとそれを用いた噴霧方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6345903B2 (ja) | 1988-09-12 |
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