JPS5913495B2 - ２、６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法 - Google Patents
２、６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法Info
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- JPS5913495B2 JPS5913495B2 JP9197675A JP9197675A JPS5913495B2 JP S5913495 B2 JPS5913495 B2 JP S5913495B2 JP 9197675 A JP9197675 A JP 9197675A JP 9197675 A JP9197675 A JP 9197675A JP S5913495 B2 JPS5913495 B2 JP S5913495B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶媒である酢酸の酸化分解を抑制するととも
に高品質の２・６−ナフタリンジカルボン酸を製造する
方法に関するものである。
に高品質の２・６−ナフタリンジカルボン酸を製造する
方法に関するものである。
２・ ６−ナフタリンジカルボン酸とグリコール成分か
ら得られるポリエステルは、ポリエチレンテレフタレー
トにくらべて、耐熱性および機械的５ 特性が優れてい
ることから、フィルムやタイヤコードなどの用途に利用
されるようになり、その原料である２・６−ナフタリン
ジカルボン酸を高品質でしかも工業的に製造できる方法
が要求されていた。
ら得られるポリエステルは、ポリエチレンテレフタレー
トにくらべて、耐熱性および機械的５ 特性が優れてい
ることから、フィルムやタイヤコードなどの用途に利用
されるようになり、その原料である２・６−ナフタリン
ジカルボン酸を高品質でしかも工業的に製造できる方法
が要求されていた。
１０従来、２・６−ジアルキルナフタリンを分子状酸素
で酸化して２・ ６−ナフタリンジカルボン酸を製造す
る方法としては、重金属化合物と臭素化合物からなる触
媒の存在下に１段階の酸化で２・６−ナフタリンジカル
ボン酸を製造する特公昭１５３４−２６６６号公報記載
の方法、特定の組成のコバルト、マンガンおよび臭素を
含む触媒の存在下に９０ないし１４０℃の範囲の温度で
１段階で酸化し、２・ ６−ナフタリンジカルボン酸を
製造する特公昭４８−４３８９３号公報記載の方法、２
０および特定の組成のコバルト、マンガンおよび臭素を
含む触媒の存在下に１６０ないし２５０℃の範囲の温度
で１段階で酸化し、２ ・６−ナフタリンジカルボン酸
を製造する特開昭４８−３４１５３号公報記載の方法が
提案されている。
で酸化して２・ ６−ナフタリンジカルボン酸を製造す
る方法としては、重金属化合物と臭素化合物からなる触
媒の存在下に１段階の酸化で２・６−ナフタリンジカル
ボン酸を製造する特公昭１５３４−２６６６号公報記載
の方法、特定の組成のコバルト、マンガンおよび臭素を
含む触媒の存在下に９０ないし１４０℃の範囲の温度で
１段階で酸化し、２・ ６−ナフタリンジカルボン酸を
製造する特公昭４８−４３８９３号公報記載の方法、２
０および特定の組成のコバルト、マンガンおよび臭素を
含む触媒の存在下に１６０ないし２５０℃の範囲の温度
で１段階で酸化し、２ ・６−ナフタリンジカルボン酸
を製造する特開昭４８−３４１５３号公報記載の方法が
提案されている。
しかしなが２５ら、これらの方法ではいずれも１段階の
酸化で２・６−ナフタリンジカルボン酸が得られるとい
う利点はあるが、溶媒として使用する酢酸の酸化分解の
割合が大きいという欠点があつた。しかも、生成した２
・６−ナフタリンジカルボン酸の品質が３０充分である
とは言い難かつた。本発明者らは、２・６−ジアルキル
ナフタリンを、酢酸溶媒中、触媒の存在下に分子状酸素
含有ガスによつて２段階で酸化すると、溶媒として使用
する酢酸の酸化分解が抑制でき、しかも６−ホ３５ルミ
ルー２−ナフトエ酸の含有量が少なく、色調の優れた２
・６−ナフタリンジカルボン酸が製造できることを見い
だし、本発明に到達した。
酸化で２・６−ナフタリンジカルボン酸が得られるとい
う利点はあるが、溶媒として使用する酢酸の酸化分解の
割合が大きいという欠点があつた。しかも、生成した２
・６−ナフタリンジカルボン酸の品質が３０充分である
とは言い難かつた。本発明者らは、２・６−ジアルキル
ナフタリンを、酢酸溶媒中、触媒の存在下に分子状酸素
含有ガスによつて２段階で酸化すると、溶媒として使用
する酢酸の酸化分解が抑制でき、しかも６−ホ３５ルミ
ルー２−ナフトエ酸の含有量が少なく、色調の優れた２
・６−ナフタリンジカルボン酸が製造できることを見い
だし、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、酢酸溶媒中で重金属化合物および
臭素化合物からなる触媒の存在下に、反応系を液相に保
つに充分な圧力のもとで、２・６−ジアルキルナフタリ
ンを分子状酸素含有ガスによつて酸化し、酸化反応生成
混合物から２・６−ナフタリンジカルボン酸を単離する
方法において、（１）第１段目の酸化反応を１００ない
し１５０℃の範囲で２・６−ナフタリンジカルボン酸が
析出することのない程度まで行い、（２）さらに昇温し
て１５０ないし２５０℃の範囲で第２段目の酸化反応を
行うことを特徴とする２・６−ナフタリンジカルボン酸
の製造方法である。本発明の方法で原料として使用され
る２・６−ジアルキルナフタリンとは、ナフタリンの２
・６一位に炭素数が１ないし３からなる脂肪族炭化水素
基を持つたナフタリン誘導体であり、たとえば２・６−
ジメチルナフタリン、２・６−ジエチルナフタリン、２
・６−ジビニルナフタリン、２・６−ジイソプロピルナ
フタリン、２・６−ジ一ｎ一プロピルナフタリン、２・
６−ジプロペニルナフタリンなどが挙げられる。
臭素化合物からなる触媒の存在下に、反応系を液相に保
つに充分な圧力のもとで、２・６−ジアルキルナフタリ
ンを分子状酸素含有ガスによつて酸化し、酸化反応生成
混合物から２・６−ナフタリンジカルボン酸を単離する
方法において、（１）第１段目の酸化反応を１００ない
し１５０℃の範囲で２・６−ナフタリンジカルボン酸が
析出することのない程度まで行い、（２）さらに昇温し
て１５０ないし２５０℃の範囲で第２段目の酸化反応を
行うことを特徴とする２・６−ナフタリンジカルボン酸
の製造方法である。本発明の方法で原料として使用され
る２・６−ジアルキルナフタリンとは、ナフタリンの２
・６一位に炭素数が１ないし３からなる脂肪族炭化水素
基を持つたナフタリン誘導体であり、たとえば２・６−
ジメチルナフタリン、２・６−ジエチルナフタリン、２
・６−ジビニルナフタリン、２・６−ジイソプロピルナ
フタリン、２・６−ジ一ｎ一プロピルナフタリン、２・
６−ジプロペニルナフタリンなどが挙げられる。
本発明の方法では、酢酸が反応溶媒として使用される。
溶媒として使用される酢酸は１０重量％以下の水を含ん
でいてもさしつかえない。２・６一ジアルキルナフタリ
ンに対する酢酸の使用量は重量比で５ないし１５の範囲
が好ましい。
でいてもさしつかえない。２・６一ジアルキルナフタリ
ンに対する酢酸の使用量は重量比で５ないし１５の範囲
が好ましい。
本発明の方法で触媒に使用される重金属化合物としては
、コバルト、鉄、ニツケル、マンガン、クロム、バナジ
ウム、銅、鉛、パラジウムなどの一般に酸化触媒として
知られている重金属化合物が挙げられる。
、コバルト、鉄、ニツケル、マンガン、クロム、バナジ
ウム、銅、鉛、パラジウムなどの一般に酸化触媒として
知られている重金属化合物が挙げられる。
これらの重金属化合物は、反応条件下で溶媒である酢酸
に溶解するものが好ましく、脂肪族カルボン酸塩、芳香
族カルボン酸塩、ハロゲン化物、酸化物、水酸化物、炭
酸塩、アセチルアセトナート錯体などが使用される。こ
れらの重金属化合物はそれぞれ単独あるいは混合物とし
て使用することができ、これらの重金属化合物のうちで
はコバルト、マンガン、ニツケルおよびクロムの化合物
が好ましく、さらにコバルトの化合物、マンガンの化合
物およびこれらの混合物がとくに好ましい。重金属化合
物の使用量は、溶媒である酢酸に対する金属元素の重量
比として０．０５ないし０．７重量％の範囲、とくに０
．１ないし０．５重量％の範囲で使用するのが好ましい
。本発明の方法に使用される触媒成分の臭素化合物とし
ては、臭素、臭化水素酸、臭化ナトリウム、臭化カリウ
ム、臭化カルシウム、臭化マグネシウム、臭化アンモニ
ウム、重金属の臭化物などの無機化合物、臭化ベンジル
、臭化エチレン、四臭化エタンなどの有機化合物が挙げ
られる。
に溶解するものが好ましく、脂肪族カルボン酸塩、芳香
族カルボン酸塩、ハロゲン化物、酸化物、水酸化物、炭
酸塩、アセチルアセトナート錯体などが使用される。こ
れらの重金属化合物はそれぞれ単独あるいは混合物とし
て使用することができ、これらの重金属化合物のうちで
はコバルト、マンガン、ニツケルおよびクロムの化合物
が好ましく、さらにコバルトの化合物、マンガンの化合
物およびこれらの混合物がとくに好ましい。重金属化合
物の使用量は、溶媒である酢酸に対する金属元素の重量
比として０．０５ないし０．７重量％の範囲、とくに０
．１ないし０．５重量％の範囲で使用するのが好ましい
。本発明の方法に使用される触媒成分の臭素化合物とし
ては、臭素、臭化水素酸、臭化ナトリウム、臭化カリウ
ム、臭化カルシウム、臭化マグネシウム、臭化アンモニ
ウム、重金属の臭化物などの無機化合物、臭化ベンジル
、臭化エチレン、四臭化エタンなどの有機化合物が挙げ
られる。
臭素化合物の使用量は、重金属化合物に対する臭素の原
子比として０．１ないし２．０の範囲、好ましくは０．
５ないし１．０の範囲である。また、第１段目の酸化と
第２段目の酸化において、臭素触媒の濃度あるいは重金
属化合物に対する臭素の原子比を変えて使用することも
できる。分子状酸素含有ガスとしては、一般に空気ある
いは酸素ガスが使用されるが、これらを窒素ガスなどの
不活性ガスで希釈した任意の酸素濃度の混合ガスを使用
することもできる。
子比として０．１ないし２．０の範囲、好ましくは０．
５ないし１．０の範囲である。また、第１段目の酸化と
第２段目の酸化において、臭素触媒の濃度あるいは重金
属化合物に対する臭素の原子比を変えて使用することも
できる。分子状酸素含有ガスとしては、一般に空気ある
いは酸素ガスが使用されるが、これらを窒素ガスなどの
不活性ガスで希釈した任意の酸素濃度の混合ガスを使用
することもできる。
本発明の方法における反応条件としては、２・６−ジア
ルキルナフタリンの酸化を反応系が液相を保つに充分な
圧力のもとで２段階で行うことが必要である。
ルキルナフタリンの酸化を反応系が液相を保つに充分な
圧力のもとで２段階で行うことが必要である。
第１段目の酸化は、１００ないし１５０℃の範囲の反応
温度のもとで行われる。この温度範囲における第１段目
の反応は、酸化反応混合液申に２・６−ナフタリンジカ
ルボン酸が析出することのない程度まで酸化するのが好
ましい。この段階では仕込みの２・６−ジアルキルナフ
タリンの３０ないし５０％が６−アルキル−２−ナフト
アルデヒドあるいは６−アルキル−２−ナフトエ酸にま
で酸化されており、２・６−ナフタリンジカルボン酸は
ほとんど生成していない。第２段目の酸化は、１５０な
いし２５０℃の範囲でしかも第１段目よりも高い反応温
度で実施することが必要である。第２段目の酸化を実施
するにあたり、第１段目の酸化反応生成物を反応溶媒か
ら単離することなくそのまま昇温して反応を続けるか、
あるいは必要に応じて重金属化合物あるいは臭素化合物
の触媒成分を追加して、第２段目の酸化反応に供給する
こともできる。場合によつては、第１段目の酸化反応生
成物および未反応の２・６一ジアルキルナフタリンから
なる混合物を反応溶媒から単離し、必要に応じて水洗、
乾燥などの操作を施した後、触媒および溶媒である酢酸
を前記の濃度範囲になるように加えて反応原料を調製し
、第２段目の酸化反応に供給することもできる。本発明
の方法は、回分式酸化法、半連続式酸化法および連続式
酸化法のいずれに適用しても効果がある。本発明の方法
を採用することにより、溶媒である酢酸の酸化分解が抑
制でき、しかも６−ホルミル−２−ナフトエ酸の含有量
が少なく、色調の優れた２・６−ナフタリンジカルボン
酸が製造できる。
温度のもとで行われる。この温度範囲における第１段目
の反応は、酸化反応混合液申に２・６−ナフタリンジカ
ルボン酸が析出することのない程度まで酸化するのが好
ましい。この段階では仕込みの２・６−ジアルキルナフ
タリンの３０ないし５０％が６−アルキル−２−ナフト
アルデヒドあるいは６−アルキル−２−ナフトエ酸にま
で酸化されており、２・６−ナフタリンジカルボン酸は
ほとんど生成していない。第２段目の酸化は、１５０な
いし２５０℃の範囲でしかも第１段目よりも高い反応温
度で実施することが必要である。第２段目の酸化を実施
するにあたり、第１段目の酸化反応生成物を反応溶媒か
ら単離することなくそのまま昇温して反応を続けるか、
あるいは必要に応じて重金属化合物あるいは臭素化合物
の触媒成分を追加して、第２段目の酸化反応に供給する
こともできる。場合によつては、第１段目の酸化反応生
成物および未反応の２・６一ジアルキルナフタリンから
なる混合物を反応溶媒から単離し、必要に応じて水洗、
乾燥などの操作を施した後、触媒および溶媒である酢酸
を前記の濃度範囲になるように加えて反応原料を調製し
、第２段目の酸化反応に供給することもできる。本発明
の方法は、回分式酸化法、半連続式酸化法および連続式
酸化法のいずれに適用しても効果がある。本発明の方法
を採用することにより、溶媒である酢酸の酸化分解が抑
制でき、しかも６−ホルミル−２−ナフトエ酸の含有量
が少なく、色調の優れた２・６−ナフタリンジカルボン
酸が製造できる。
次に、本発明の方法を実施例によつて具体的に説明する
。
。
なお、実施例および比較例において、反応で分解した酢
酸の量は、排ガス中のＣＯ２およびＣＯ濃度を理研製分
析計（ＲＩ−５５０型）で分析し、全量のモル数の１／
２を分解した酢酸のモル数として算出した。生成した２
・６−ナフタリンジカルボン酸の色調判定には、１００
ヮの２・６−ナフタリンジカルボン酸を１Ｎ一水酸化ナ
トリウム５０ｍ１に溶かした溶液をＡｍｅｒｉｃａｎＰ
ｕｂｌｌｅＨｅａｌｔｈＡｓｓＯｃｉｔｉＯｎの標準色
と比較した。実施例 １ ２・６−ジメチルナフタリン２０７（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．４９ｙ（０．００６モル）
、酢酸マンガン四水和物０．４９７（０．００２モル）
および４７％臭化水素酸１．０３ｙ（０．００６モル）
を２００７の酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチタ
ンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに入
れ、オートクレーブを閉じた。
酸の量は、排ガス中のＣＯ２およびＣＯ濃度を理研製分
析計（ＲＩ−５５０型）で分析し、全量のモル数の１／
２を分解した酢酸のモル数として算出した。生成した２
・６−ナフタリンジカルボン酸の色調判定には、１００
ヮの２・６−ナフタリンジカルボン酸を１Ｎ一水酸化ナ
トリウム５０ｍ１に溶かした溶液をＡｍｅｒｉｃａｎＰ
ｕｂｌｌｅＨｅａｌｔｈＡｓｓＯｃｉｔｉＯｎの標準色
と比較した。実施例 １ ２・６−ジメチルナフタリン２０７（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．４９ｙ（０．００６モル）
、酢酸マンガン四水和物０．４９７（０．００２モル）
および４７％臭化水素酸１．０３ｙ（０．００６モル）
を２００７の酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチタ
ンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに入
れ、オートクレーブを閉じた。
空気で５ｋ９／Ｃｄに加圧後、加熱して１４０℃、６ｋ
ｇ／Ｃ！ｌとした。電磁式上下攪拌をしながら、残りの
２・６−ジメチルナフタリン溶液を３５分間に一定速度
でオートクレーブへ供給した。この間空気を連続的に供
給し、供給速度はオートクレーブ内の圧力を６ｋ９／Ｃ
ｒ！ｉに保ちつつ排ガス流量が１２０ｆ！／Ｈｒとなる
ようにした。２・６−ジメチルナフタリンの供給終了後
、１０分間、１４０℃に保つた後、空気の供給を停止し
、オートクレーブを冷却した。
ｇ／Ｃ！ｌとした。電磁式上下攪拌をしながら、残りの
２・６−ジメチルナフタリン溶液を３５分間に一定速度
でオートクレーブへ供給した。この間空気を連続的に供
給し、供給速度はオートクレーブ内の圧力を６ｋ９／Ｃ
ｒ！ｉに保ちつつ排ガス流量が１２０ｆ！／Ｈｒとなる
ようにした。２・６−ジメチルナフタリンの供給終了後
、１０分間、１４０℃に保つた後、空気の供給を停止し
、オートクレーブを冷却した。
オートクレーブから液状反応混合物を取り出し、このう
ち５０ｍ１をふたたびオートクレーブに入れ、オートク
レーブを閉じた。空気で１０１＜ｇ／Ｃｒ！ｉに加圧後
、加熱して１７０℃、１７１＜ｇ／Ｃｒ！ｉとした。電
磁式上下撹拌を行いながら、残りの液状反応混合物を４
０分間に一定速度でオートクレーブへ供給した。この間
空気を連続的に供給し、供給速度はオートクレーブの内
圧を１７１＜９／Ｃｄに保ちつつ排ガス流量が１２０１
／Ｈｒとなるようにした。液状反応混合物の供給終了後
、１０分間１７０℃に保つた後、空気の供給を停止し、
オートクレーブを冷却した。オートクレーブから取り出
した反応混合物から固形物を沢別し水１１で洗浄後乾燥
して、２・６−ナフタリンジカルボン酸（ＮＤＡ）２３
．５ｙ（収率８５．２％）を得た。この２・６−ナフタ
リンジカルボン酸中の６ーホルミル−２−ナフトエ酸（
ＦＮＡ）の含量は２．１％、得られた２・６−ナフタリ
ンジカルボン酸のアルカリ水溶液はＡＰＨＡで３５０で
あつた。また、溶媒に用いた酢酸の分解率は１．６％で
あつた。比較例 １ ２・６−ジメチルナフタリン２０７（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．４９ｙ（０．００６モル）
、酢酸マンガン四水和物０．４９７（０．００２モル）
および４７％臭化水素酸１．０３ｙ（０．００６モル）
を２００Ｖの酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチタ
ンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに入
れ、オートクレーブを閉じた。
ち５０ｍ１をふたたびオートクレーブに入れ、オートク
レーブを閉じた。空気で１０１＜ｇ／Ｃｒ！ｉに加圧後
、加熱して１７０℃、１７１＜ｇ／Ｃｒ！ｉとした。電
磁式上下撹拌を行いながら、残りの液状反応混合物を４
０分間に一定速度でオートクレーブへ供給した。この間
空気を連続的に供給し、供給速度はオートクレーブの内
圧を１７１＜９／Ｃｄに保ちつつ排ガス流量が１２０１
／Ｈｒとなるようにした。液状反応混合物の供給終了後
、１０分間１７０℃に保つた後、空気の供給を停止し、
オートクレーブを冷却した。オートクレーブから取り出
した反応混合物から固形物を沢別し水１１で洗浄後乾燥
して、２・６−ナフタリンジカルボン酸（ＮＤＡ）２３
．５ｙ（収率８５．２％）を得た。この２・６−ナフタ
リンジカルボン酸中の６ーホルミル−２−ナフトエ酸（
ＦＮＡ）の含量は２．１％、得られた２・６−ナフタリ
ンジカルボン酸のアルカリ水溶液はＡＰＨＡで３５０で
あつた。また、溶媒に用いた酢酸の分解率は１．６％で
あつた。比較例 １ ２・６−ジメチルナフタリン２０７（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．４９ｙ（０．００６モル）
、酢酸マンガン四水和物０．４９７（０．００２モル）
および４７％臭化水素酸１．０３ｙ（０．００６モル）
を２００Ｖの酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチタ
ンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに入
れ、オートクレーブを閉じた。
空気で１５ｋ９／Ｃｄに加圧後、加熱して１９０℃、２
０ｋ９／Ｃｒ！ｉとした。電磁式上下撹拌をしながら、
残りの２・６−ジメチルナフタリン溶液を６０分間に、
一定速度でオートクレーブへ供給した。この間空気を連
続的に供給し、供給速度は、オートクレーブ内の圧力を
２０ｋ９／Ｃｄに保ちつつ排ガス流量が１２０１／Ｈｒ
となるようにした。２・６ジメチルナフタリンの供給終
了後１０分間１９０℃に保つた後、空気の供給を停止し
、オートクレーブを冷却した。
０ｋ９／Ｃｒ！ｉとした。電磁式上下撹拌をしながら、
残りの２・６−ジメチルナフタリン溶液を６０分間に、
一定速度でオートクレーブへ供給した。この間空気を連
続的に供給し、供給速度は、オートクレーブ内の圧力を
２０ｋ９／Ｃｄに保ちつつ排ガス流量が１２０１／Ｈｒ
となるようにした。２・６ジメチルナフタリンの供給終
了後１０分間１９０℃に保つた後、空気の供給を停止し
、オートクレーブを冷却した。
オートクレーブから取り出した反応混合物から固形物を
沢別し、水１１で洗浄後乾燥して２・６−ナフタリンジ
カルボン酸（ＮＤＡ）２０．５７（収率７４．２％）を
得た。２・６−ナフタリンジカルボン酸申の６−ホルミ
ル２−ナフトエ酸（ＦＮＡ）の含量は２．４％、得られ
た２・６−ナフタリンジカルボン酸のアルカリ水溶液は
ＡＰＨＡで４００であつた。
沢別し、水１１で洗浄後乾燥して２・６−ナフタリンジ
カルボン酸（ＮＤＡ）２０．５７（収率７４．２％）を
得た。２・６−ナフタリンジカルボン酸申の６−ホルミ
ル２−ナフトエ酸（ＦＮＡ）の含量は２．４％、得られ
た２・６−ナフタリンジカルボン酸のアルカリ水溶液は
ＡＰＨＡで４００であつた。
また溶媒に用いた酢酸の分解率は３．４％であつた。実
施例２、比較例２〜３ 実施例１において、反応温度を表１に示した。
施例２、比較例２〜３ 実施例１において、反応温度を表１に示した。
温度とした他は、実施例１と全く同様に行い表１の結果
を得た。実施例 ３ ２・６−ジメチルナフタリン２０ｙ（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．９９１（０．００８モル）
および、４７％臭化水素酸１．３８７（０．００８モル
）を２００７の酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチ
タンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに
入れ、オートクレーブを閉じた。
を得た。実施例 ３ ２・６−ジメチルナフタリン２０ｙ（０．１２８モル）
と酢酸コバルト四水和物１．９９１（０．００８モル）
および、４７％臭化水素酸１．３８７（０．００８モル
）を２００７の酢酸に溶解し、この溶液の５０ｍ１をチ
タンライニングを施した５００ｍ１のオートクレーブに
入れ、オートクレーブを閉じた。
空気で５ｋｇ／Ｃｄに加圧後加熱して１００℃、６ｋ９
／Ｃｄとした。電磁式上下撹拌を行いながら残りの２・
６−ジメチルナフタリン溶液を３５分間に一定速度でオ
ートクレーブへ供給した。この間空気を連続的に供給し
、供給速度は、オートクレーブ内の圧力を６ｋ９／Ｃｒ
ｌｉに保ちつつ、排ガス流量が１２０１／Ｈｒとなるよ
うにした。２・６−ジメチルナフタリンの供給終了後、
１０分間１００℃に保つた後空気の供給を停止し、オー
トクレーブを冷却した。
／Ｃｄとした。電磁式上下撹拌を行いながら残りの２・
６−ジメチルナフタリン溶液を３５分間に一定速度でオ
ートクレーブへ供給した。この間空気を連続的に供給し
、供給速度は、オートクレーブ内の圧力を６ｋ９／Ｃｒ
ｌｉに保ちつつ、排ガス流量が１２０１／Ｈｒとなるよ
うにした。２・６−ジメチルナフタリンの供給終了後、
１０分間１００℃に保つた後空気の供給を停止し、オー
トクレーブを冷却した。
反応混合物を取り出した後水１１を加え、析出した固形
物を沢別し、８０℃で１５ｈｒ減圧乾燥した。この固形
物を酢酸コバルト四水和物１．４９ｆ７（０．００６モ
ル）、酢酸マンガン四水和物０．４９ｙ（０．００２モ
ル）および４７％臭化水素酸１．０３７（０．００６モ
ル）と共に２００ｆの酢酸に溶解した。この溶液の 二
木５０ｍ１をチタンライニングを施した５００ｍ１のオ
ートクレーブに入れ、オートクレープを閉じた。空気で
１０ｋ９／Ｃｄに加圧後、加熱して１９０℃、１７ｋ９
／Ｃｒ！ｉとした。電磁式上下攪拌をしながら、５残り
の溶液を４０分間に一定速度でオートクレーブへ供給し
た。この間空気を連続的に供給し、供給速度は、オート
クレーブの内圧を１７ｋｇ／Ｃｆ！ｉに保ちつつ、排ガ
ス流量が１２０１／Ｈｒとなるようにした。全溶液の供
給終了後、１０分間１９０℃に保つた後、空気の供給を
停止し、オートクレーブを冷却した。オートクレーブか
ら取り出した反応混合物から固形物を沢別し、水１１？
．で洗浄後乾燥して、２・６−ナフタリンジカルボン酸
（ＮＤＡ）２２．１ｙ（収率７９．７％）を得た。２・
５６−ナフタリンジカルボン酸中の６−ホルミル−２−
ナフトエ酸（ＦＮＡ）の含量は０．４２％、得られた２
・６−ナフタリンジカルボン酸のアルカリ水溶液はＡＰ
ＨＡで１００であつた。
物を沢別し、８０℃で１５ｈｒ減圧乾燥した。この固形
物を酢酸コバルト四水和物１．４９ｆ７（０．００６モ
ル）、酢酸マンガン四水和物０．４９ｙ（０．００２モ
ル）および４７％臭化水素酸１．０３７（０．００６モ
ル）と共に２００ｆの酢酸に溶解した。この溶液の 二
木５０ｍ１をチタンライニングを施した５００ｍ１のオ
ートクレーブに入れ、オートクレープを閉じた。空気で
１０ｋ９／Ｃｄに加圧後、加熱して１９０℃、１７ｋ９
／Ｃｒ！ｉとした。電磁式上下攪拌をしながら、５残り
の溶液を４０分間に一定速度でオートクレーブへ供給し
た。この間空気を連続的に供給し、供給速度は、オート
クレーブの内圧を１７ｋｇ／Ｃｆ！ｉに保ちつつ、排ガ
ス流量が１２０１／Ｈｒとなるようにした。全溶液の供
給終了後、１０分間１９０℃に保つた後、空気の供給を
停止し、オートクレーブを冷却した。オートクレーブか
ら取り出した反応混合物から固形物を沢別し、水１１？
．で洗浄後乾燥して、２・６−ナフタリンジカルボン酸
（ＮＤＡ）２２．１ｙ（収率７９．７％）を得た。２・
５６−ナフタリンジカルボン酸中の６−ホルミル−２−
ナフトエ酸（ＦＮＡ）の含量は０．４２％、得られた２
・６−ナフタリンジカルボン酸のアルカリ水溶液はＡＰ
ＨＡで１００であつた。
また溶媒に用いた酢酸の分解率は１．９％であつた。実
施例４、比較例４ 実施例３において、２段目の反応条件を表２に示したほ
かは、実施例３と同様に行い、表２の結果を得た。
施例４、比較例４ 実施例３において、２段目の反応条件を表２に示したほ
かは、実施例３と同様に行い、表２の結果を得た。
Claims (1)
- １ 酢酸溶媒中で重金属化合物および臭素化合物からな
る触媒の存在下に、反応系を液相に保つに充分な圧力の
もとで、２・６−ジアルキルナフタリンを分子状酸素含
有ガスによつて酸化し、酸化反応生成混合物から２・６
−ナフタリンジカルボン酸を単離する方法において、（
１）第１段目の酸化反応を１００ないし１５０℃の範囲
で２・６−ナフタリンジカルボン酸が析出することのな
い程度まで行い、（２）さらに昇温して１５０ないし２
５０℃の範囲で第２段目の酸化反応を行うことを特徴と
する２・６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9197675A JPS5913495B2 (ja) | 1975-07-30 | 1975-07-30 | ２、６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9197675A JPS5913495B2 (ja) | 1975-07-30 | 1975-07-30 | ２、６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5217453A JPS5217453A (en) | 1977-02-09 |
| JPS5913495B2 true JPS5913495B2 (ja) | 1984-03-30 |
Family
ID=14041532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9197675A Expired JPS5913495B2 (ja) | 1975-07-30 | 1975-07-30 | ２、６−ナフタリンジカルボン酸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5913495B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6089445A (ja) * | 1983-10-24 | 1985-05-20 | Teijin Yuka Kk | ２，６−ナフタレンジカルボン酸の製造法 |
| JPS6089446A (ja) * | 1983-10-24 | 1985-05-20 | Teijin Yuka Kk | ２，６−ナフタレンジカルボン酸の製造方法 |
| JPS61140540A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-06-27 | Teijin Yuka Kk | ２，６−ナフタレンジカルボン酸の製造方法 |
| CA1303059C (en) * | 1986-03-14 | 1992-06-09 | Toshiharu Matsuda | Process for producing 2,6-naphthalenedicarboxylic acid by oxidizing 2,6-diisopropylnaphthalene |
| JP2611232B2 (ja) * | 1987-06-26 | 1997-05-21 | 東ソー株式会社 | ２，６−ナフタレンジカルボン酸の製造方法 |
-
1975
- 1975-07-30 JP JP9197675A patent/JPS5913495B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5217453A (en) | 1977-02-09 |
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