JPS59104439A - 銅電解スライムからの脱セレン方法 - Google Patents
銅電解スライムからの脱セレン方法Info
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- JPS59104439A JPS59104439A JP57213845A JP21384582A JPS59104439A JP S59104439 A JPS59104439 A JP S59104439A JP 57213845 A JP57213845 A JP 57213845A JP 21384582 A JP21384582 A JP 21384582A JP S59104439 A JPS59104439 A JP S59104439A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、銅電解アノードスライムを脱セレン処理する
方法に関し、更に詳しくは銅電解アノードスライムを乾
式脱セレン処理後脱銅処理する際の脱セレン処理する方
法の改良に関する。
方法に関し、更に詳しくは銅電解アノードスライムを乾
式脱セレン処理後脱銅処理する際の脱セレン処理する方
法の改良に関する。
銅電解スライムは銅の電解精製の際に７、陽極粗銅中に
含まれた不純物のうち主としてに解液に不溶な成分から
なり、電解槽の底に沈積したり陽極粗銅に残留付着した
りなどしている。このスライムの用例ば、金、銀、セレ
ン、テルル、鉛、白金族金属などの有価金属を含有して
いる外、銅もかなり随伴している。
含まれた不純物のうち主としてに解液に不溶な成分から
なり、電解槽の底に沈積したり陽極粗銅に残留付着した
りなどしている。このスライムの用例ば、金、銀、セレ
ン、テルル、鉛、白金族金属などの有価金属を含有して
いる外、銅もかなり随伴している。
これらの有価金属を回収するだめの処理方法は、数多く
採用されていて夫々若干の相違１はあるが、一般的には
脱銅、脱セレン、熔殿、分銀、金銀電解の各工程から構
成されており、熔殿工程でスライム中の金銀等貴金屈を
鉛に吸収させる以前に、スライム中に比較的量の多い銅
、セレンを分離するようにし、それらを回収することに
より、後の工程が復雑とならないように操作されている
。
採用されていて夫々若干の相違１はあるが、一般的には
脱銅、脱セレン、熔殿、分銀、金銀電解の各工程から構
成されており、熔殿工程でスライム中の金銀等貴金屈を
鉛に吸収させる以前に、スライム中に比較的量の多い銅
、セレンを分離するようにし、それらを回収することに
より、後の工程が復雑とならないように操作されている
。
この脱銅、脱セレンの処理方法として、次のような方法
が採用されているか提案されている。
が採用されているか提案されている。
（１） 常圧の容器内で、稀硫酸を用い空気を吹き込
んで銅電解スライムを処理して銅を溶出させ（脱銅）、
生成した残渣を６００〜８００Ｃで酸化焙焼しセレンを
二酸化セレンとして揮発させる（脱セレン）。
んで銅電解スライムを処理して銅を溶出させ（脱銅）、
生成した残渣を６００〜８００Ｃで酸化焙焼しセレンを
二酸化セレンとして揮発させる（脱セレン）。
（２） 銅電解スライムを濃硫酸と混合加熱し、濃硫
酸の酸化作用で含有される銅を酸化し硫酸銅とした後、
水抽出して抽出液中に銅を溶出させ（脱銅）、生成した
残渣を（１）で述べたように脱セレンする。
酸の酸化作用で含有される銅を酸化し硫酸銅とした後、
水抽出して抽出液中に銅を溶出させ（脱銅）、生成した
残渣を（１）で述べたように脱セレンする。
（３） （２）において、銅電解スライムを濃硫酸と
混合加熱する際、温度をより高温にすることによって、
セレンを二酸化セレンとして揮発させ（脱セレン）、そ
の鏝（２）で述べたように脱銅する。
混合加熱する際、温度をより高温にすることによって、
セレンを二酸化セレンとして揮発させ（脱セレン）、そ
の鏝（２）で述べたように脱銅する。
（４） 高温（１２０〜１３０Ｃ程度）高圧の容器内
で、（１）で述べたように処理して、脱銅抜脱セレンす
０゜（５） 高温（２００Ｃ程度）高圧の容器内で、
稀硫酸を用い空気を吹き込んで銅電解スライムを処理し
て銅とセレンとを同時に溶出させる（脱銅、脱セレン）
。
で、（１）で述べたように処理して、脱銅抜脱セレンす
０゜（５） 高温（２００Ｃ程度）高圧の容器内で、
稀硫酸を用い空気を吹き込んで銅電解スライムを処理し
て銅とセレンとを同時に溶出させる（脱銅、脱セレン）
。
（６） 高温（２００’Ｃ程度）高圧の容器内で、酸
素を作用させ、銅、セレンを充分酸化した後、排出スラ
リーに硫酸を加え、稀硫酸中に銅とセレンとを同時に溶
出させる（脱銅、脱セレン）。
素を作用させ、銅、セレンを充分酸化した後、排出スラ
リーに硫酸を加え、稀硫酸中に銅とセレンとを同時に溶
出させる（脱銅、脱セレン）。
（７） 銅電解スライムを６００〜８００Ｃで酸化焙
焼しセレンを二酸化セレンとして揮発させ（脱セレン〕
、焼鉱を［硫唆抽出する（脱銅）。
焼しセレンを二酸化セレンとして揮発させ（脱セレン〕
、焼鉱を［硫唆抽出する（脱銅）。
これらの方法のうち、（７）の方法は、上記（１）の方
法のように脱銅処理に長時間を要することがなく、また
、上記（２）および（３）の方法のように濃硫酸の使用
量が比・紋的多量に必要とされることがない上Ｋ、上記
処理装置が腐蝕などで長もちしないというようなＣとが
なく、更に、上記（４）、 ｆ５）および（６）の方法
のようだ高温高圧の密閉容器を操作することに伴なう保
安上の部層がないなどの他、比較的簡明で操業がし易い
という醍所を有している。
法のように脱銅処理に長時間を要することがなく、また
、上記（２）および（３）の方法のように濃硫酸の使用
量が比・紋的多量に必要とされることがない上Ｋ、上記
処理装置が腐蝕などで長もちしないというようなＣとが
なく、更に、上記（４）、 ｆ５）および（６）の方法
のようだ高温高圧の密閉容器を操作することに伴なう保
安上の部層がないなどの他、比較的簡明で操業がし易い
という醍所を有している。
しかしながら、上記（７）の方法においては、脱セレン
処理する際、銅こ解スライムが焼結したり溶独したりし
易く、脱セレン能力を低下させるばかりでなく、次の脱
銅処理における脱銅能力をも低下させているのが一般的
である。
処理する際、銅こ解スライムが焼結したり溶独したりし
易く、脱セレン能力を低下させるばかりでなく、次の脱
銅処理における脱銅能力をも低下させているのが一般的
である。
ト４己銅ｉｓスライムの焼結や溶融の防止については、
従来珪石などの粉を１ぶして添加するという、敢えて不
純物を添加したり複雑な工程にするような方法などが提
案されている。
従来珪石などの粉を１ぶして添加するという、敢えて不
純物を添加したり複雑な工程にするような方法などが提
案されている。
しかしながら、これらの方法は、それら提案によって得
られる効果が明瞭でないばかりか銅、ＩＬＳスライムの
Ｘ焼結溶融の防止が確実に達成できないため、実際操業
では余り採用されていないのが現状である。
られる効果が明瞭でないばかりか銅、ＩＬＳスライムの
Ｘ焼結溶融の防止が確実に達成できないため、実際操業
では余り採用されていないのが現状である。
、本発明は、上記の点に鑑み％′Ａ４１’４ヌライムを
４化焙焼して脱セレン処理する際、これを、咳スライム
を焼結させたり溶１独させたりすることなく行ない、効
率よく脱セレンを行なうと共に、その後の、得られた焼
鉱を稀硫・浚抽出処理して行なう脱銅をも効率よく行な
うことができる方法を提供す６０とを１的とす６・
＼ すなわち、本発明は銅電解スライムを、６００〜８００
Ｃの温度で酸化焙焼し該スライム中に含有されるセレン
を二１俊化セレンとして揮発させる脱セレン処理を行な
った後、得られた焼鉱を稀硫酸抽出して脱銅処理を行な
う方法において、前記脱セレン処理を、３００〜６００
Ｃの１４を３０分以上掛けて昇温させた後、６００〜
８００Ｃに加熱して行なうように構成したものである。
４化焙焼して脱セレン処理する際、これを、咳スライム
を焼結させたり溶１独させたりすることなく行ない、効
率よく脱セレンを行なうと共に、その後の、得られた焼
鉱を稀硫・浚抽出処理して行なう脱銅をも効率よく行な
うことができる方法を提供す６０とを１的とす６・
＼ すなわち、本発明は銅電解スライムを、６００〜８００
Ｃの温度で酸化焙焼し該スライム中に含有されるセレン
を二１俊化セレンとして揮発させる脱セレン処理を行な
った後、得られた焼鉱を稀硫酸抽出して脱銅処理を行な
う方法において、前記脱セレン処理を、３００〜６００
Ｃの１４を３０分以上掛けて昇温させた後、６００〜
８００Ｃに加熱して行なうように構成したものである。
以下本発明に関し、更に詳細に説明する。
処理すべき銅電解スライムは、先ず、遠心分離機などで
脱水し、造粒機で粒状とし、そして乾燥器で乾燥する。
脱水し、造粒機で粒状とし、そして乾燥器で乾燥する。
こうして得られた乾燥銅電解スライムは、焙焼炉に装入
し、３００−６００Ｃの間を３０分以上掛けて昇温させ
ながら酸化焙焼を行ない、その後、６００〜８００Ｃの
衰化焙焼温度までは自由に昇温させて酸化焙焼を行なう
。この際、採用する焙焼炉は、回転式、多段式、流動式
、静置式などいずれの形式のものでもよく、酸化雰囲気
につハても、通濱通りでよい。捷だ、３００〜６００Ｃ
の酸化焙焼の際の炉内雰囲気温度は、装入時３００〜５
００Ｃ程ｉ変、装入後３０分経過時４００〜６００Ｃ程
度が望ましく、捷だ３００−６００Ｃの所要時間は比較
的長時間を掛ける方が望ましいっその後に行なう６００
〜８００Ｃの・酸化・焙焼は従来と同様でよく、これに
よって銅電解スライムの焼結もしくは溶融をほとんど起
こすことなく効率よく脱セレンができ、更には、その後
の稀硫酸による脱銅をも効率よく行なうことができる。
し、３００−６００Ｃの間を３０分以上掛けて昇温させ
ながら酸化焙焼を行ない、その後、６００〜８００Ｃの
衰化焙焼温度までは自由に昇温させて酸化焙焼を行なう
。この際、採用する焙焼炉は、回転式、多段式、流動式
、静置式などいずれの形式のものでもよく、酸化雰囲気
につハても、通濱通りでよい。捷だ、３００〜６００Ｃ
の酸化焙焼の際の炉内雰囲気温度は、装入時３００〜５
００Ｃ程ｉ変、装入後３０分経過時４００〜６００Ｃ程
度が望ましく、捷だ３００−６００Ｃの所要時間は比較
的長時間を掛ける方が望ましいっその後に行なう６００
〜８００Ｃの・酸化・焙焼は従来と同様でよく、これに
よって銅電解スライムの焼結もしくは溶融をほとんど起
こすことなく効率よく脱セレンができ、更には、その後
の稀硫酸による脱銅をも効率よく行なうことができる。
このような効果が得られる理由については、恐らく、３
００〜６００Ｃの間で起ると思われる、種々元素が関与
する酸化物等の化合物の生成反応による熱の発生および
放散が適宜行なわれて、′Ａ硫解スライムの焼結もしく
は溶改を起こし難くしているものと推察される。
００〜６００Ｃの間で起ると思われる、種々元素が関与
する酸化物等の化合物の生成反応による熱の発生および
放散が適宜行なわれて、′Ａ硫解スライムの焼結もしく
は溶改を起こし難くしているものと推察される。
このようだして得られた焼鉱は、次に混合、粉砕され、
（に稀硫酸による銅抽出処理が行なわれるが、この処理
は通常の方法、例えば、硫酸使用量は通常の焼鉱（銅１
５〜３０重量％）に対し約１〜１．３の重量比（濃硫酸
換算）、温度は６０〜８０Ｃで行なえばよい。
（に稀硫酸による銅抽出処理が行なわれるが、この処理
は通常の方法、例えば、硫酸使用量は通常の焼鉱（銅１
５〜３０重量％）に対し約１〜１．３の重量比（濃硫酸
換算）、温度は６０〜８０Ｃで行なえばよい。
なお、上記した中で、３００−６００Ｃの酸化焙焼を行
なう前に造粒したり、６００〜８００Ｃの酸化焙焼を行
なった後に粉砕したりなどすることによっては、上記３
００〜６００Ｃの酸化焙焼による効果は実質的に影響を
受けるものではない。
なう前に造粒したり、６００〜８００Ｃの酸化焙焼を行
なった後に粉砕したりなどすることによっては、上記３
００〜６００Ｃの酸化焙焼による効果は実質的に影響を
受けるものではない。
以下実施例について説明する。
実施例１゜
付着した電解液を遠心分離機で脱液し水洗浄した後、粒
度２０〜４メツシユになる様に篩分した、Ｃｕ ２０．
７ ％ 、Ｓｅ ８．６４ ％、Ｔｓ １．７４ ％、
Ａｇ １４．（１％（いずれも重量％）の分析値を有す
る銅電解スライム７５［’（乾量）を、内径２００咽φ
で外部電気加熱による回転焙焼炉に４００Ｃで装入しく
炉中のスライム占積率約＋０４）空気を９ ｔ／＝
の割合で通気しながら、炉温を１時間で直線的に５２０
Ｃまで昇温させた。炉の回転速度は周速で約１ｎＪ””
であった。
度２０〜４メツシユになる様に篩分した、Ｃｕ ２０．
７ ％ 、Ｓｅ ８．６４ ％、Ｔｓ １．７４ ％、
Ａｇ １４．（１％（いずれも重量％）の分析値を有す
る銅電解スライム７５［’（乾量）を、内径２００咽φ
で外部電気加熱による回転焙焼炉に４００Ｃで装入しく
炉中のスライム占積率約＋０４）空気を９ ｔ／＝
の割合で通気しながら、炉温を１時間で直線的に５２０
Ｃまで昇温させた。炉の回転速度は周速で約１ｎＪ””
であった。
その後、炉温を急速に（約１５分） ７００ Ｕまで昇
温させ、その温度で１時間焙焼した。空気通気者および
炉回転速度はそのままとした。
温させ、その温度で１時間焙焼した。空気通気者および
炉回転速度はそのままとした。
この結果、焼鉱は６１２ ？得られ、その外観は焙焼炉
装入時とほぼ同様であり、焼結もしくは溶融が起った現
象はほとんど認められなかった。。この焼鉱中、４メツ
シユ篩上が０．５重量係あった。また、焼鉱のＳｅ品位
は０２重量係で、供試銅電解スライム中の全セレンの９
８係が揮発除去された。
装入時とほぼ同様であり、焼結もしくは溶融が起った現
象はほとんど認められなかった。。この焼鉱中、４メツ
シユ篩上が０．５重量係あった。また、焼鉱のＳｅ品位
は０２重量係で、供試銅電解スライム中の全セレンの９
８係が揮発除去された。
次に、このような焼鉱５００？を軽く粉砕し、硫酸２５
０ ？／ｌ を含む稀硫酸２，５ｔと８０Ｃで２時間
反応させた。この結果、Ｃｕを４２．４ ？／を含有す
る抽出液３３ｔ（抽出残渣の洗浄水を含む）とＣｕを０
．５１重量係含有する抽出残渣１５８．１ｌｌｌＦが得
られ、銅抽出（脱銅）率は９９．４ ％であった。
０ ？／ｌ を含む稀硫酸２，５ｔと８０Ｃで２時間
反応させた。この結果、Ｃｕを４２．４ ？／を含有す
る抽出液３３ｔ（抽出残渣の洗浄水を含む）とＣｕを０
．５１重量係含有する抽出残渣１５８．１ｌｌｌＦが得
られ、銅抽出（脱銅）率は９９．４ ％であった。
実施例２
付着した電解液を遠心分離機で脱液し水洗浄した後、粒
度５８以下Ｚｏｏ ％になる様に篩分した、Ｃｕ ２０
．７ ％、Ｓｅ ５．７３ ％、Ｔｅ ４．０４５６
、 Ａｇ８．４３％（いずれも重量係）の分析値を有す
る銅電解スライム１００ Ｋｙ （乾量）を、内径９０
０ ｗｎ ｌで外部灯油燃焼加熱による回転焙焼炉ＶＣ
４０００で装入しく炉中のスライム占積率約１０係）、
空気を風速３１−の割合で通気しながら、炉温を１時間
で直線的に６００ Ｃ１で昇温させた。炉の回転速度は
周速で約ｉｒｎ／鎗であった。
度５８以下Ｚｏｏ ％になる様に篩分した、Ｃｕ ２０
．７ ％、Ｓｅ ５．７３ ％、Ｔｅ ４．０４５６
、 Ａｇ８．４３％（いずれも重量係）の分析値を有す
る銅電解スライム１００ Ｋｙ （乾量）を、内径９０
０ ｗｎ ｌで外部灯油燃焼加熱による回転焙焼炉ＶＣ
４０００で装入しく炉中のスライム占積率約１０係）、
空気を風速３１−の割合で通気しながら、炉温を１時間
で直線的に６００ Ｃ１で昇温させた。炉の回転速度は
周速で約ｉｒｎ／鎗であった。
その凌、炉温を同様の速度で７０００まで昇温させ、そ
の温度で３０分焙焼した。空気通気量および炉回転速度
はそのままとしだ。
の温度で３０分焙焼した。空気通気量および炉回転速度
はそのままとしだ。
この結果、焼鉱は８７Ｋｑ得られ、その外観は、焙焼炉
装入時と比較し粒子形状が僅か丸味を帝ｔている程度以
外は、はぼ同様であった。この焼鉱中、５１篩上が２取
計チあった。また、焼鉱のＳｅ品位は０４６重量憾で、
供試銅電解スライム中の全セレンの９３係が揮発除去さ
れた。
装入時と比較し粒子形状が僅か丸味を帝ｔている程度以
外は、はぼ同様であった。この焼鉱中、５１篩上が２取
計チあった。また、焼鉱のＳｅ品位は０４６重量憾で、
供試銅電解スライム中の全セレンの９３係が揮発除去さ
れた。
更に、銅電解スライム処理量を１５０に９にし、それ以
外は全く上記と同様に再び処理した。但し、炉中のスラ
イム占積率は約１５俤である。
外は全く上記と同様に再び処理した。但し、炉中のスラ
イム占積率は約１５俤である。
この結果、焼鉱は１２５Ｋｒ得られ、その外観は、焙焼
炉装入時と比較しほとんど差が見られなかった。この焼
鉱中、５問篩上が４重量係ちった。また、焼鉱のＳｅ品
位は０．４５重量係で、供試銅電解スライム中の全セレ
ンの９３．５％が揮発除去された。
炉装入時と比較しほとんど差が見られなかった。この焼
鉱中、５問篩上が４重量係ちった。また、焼鉱のＳｅ品
位は０．４５重量係で、供試銅電解スライム中の全セレ
ンの９３．５％が揮発除去された。
上記二処理で得られた焼鉱を混合粉砕して得た、Ｃｕを
２３．８’ｔｉ目含有する粉砕物１９９．４に９を、硫
酸２５０９／ｌを含む稀硫酸ＩＲの入った鉛ホモゲン槽
に入れ、８０Ｃの蒸気加熱で３時間反応させた。
２３．８’ｔｉ目含有する粉砕物１９９．４に９を、硫
酸２５０９／ｌを含む稀硫酸ＩＲの入った鉛ホモゲン槽
に入れ、８０Ｃの蒸気加熱で３時間反応させた。
その後、フィルタープレスで固液分離して、Ｃｕを３５
．０ｆｌ／を含有する抽出ｌ １．２１ｍ’ （プレス
洗浄水を含む）とＣｕを０．８重量多含有する抽出残渣
７２．３Ｋｇを得た（銅抽出率９８．６％）。
．０ｆｌ／を含有する抽出ｌ １．２１ｍ’ （プレス
洗浄水を含む）とＣｕを０．８重量多含有する抽出残渣
７２．３Ｋｇを得た（銅抽出率９８．６％）。
実施例３゜
銅電解スライムの加熱パターンを第１表のようにした以
外は、全〈実施例１と同様に、脱セレン及び脱銅処理し
た。
外は、全〈実施例１と同様に、脱セレン及び脱銅処理し
た。
得られた結果を第１表に示す。
以上の結果より明らかなように、本発明は、簡明な加熱
パターンを追加するという単純な操作で、銅電解スライ
ムから著しく高い効率で脱セレン及び脱銅ができる極め
て工業的に優れた方法である。
パターンを追加するという単純な操作で、銅電解スライ
ムから著しく高い効率で脱セレン及び脱銅ができる極め
て工業的に優れた方法である。
第 １ 表
Claims (1)
- （１） 銅電解スライムを、６００〜８００Ｃの温度
で酸化焙焼し該スライム中に含有されるセレンを二酸化
セレンとして揮発させる脱セレン処理を行なった後、得
られた焼鉱を稀’Ｍ ｔｅｌ抽出して脱銅処理を行なう
方法において、前記脱セレン処理を、３００〜６００Ｃ
の間を３０分以上掛けて昇温させた後、６００−８００
Ｃに加熱して行なうことを特徴とする銅電解スライムか
らの脱セレン方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213845A JPS59104439A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 銅電解スライムからの脱セレン方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213845A JPS59104439A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 銅電解スライムからの脱セレン方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104439A true JPS59104439A (ja) | 1984-06-16 |
| JPH027375B2 JPH027375B2 (ja) | 1990-02-16 |
Family
ID=16645965
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57213845A Granted JPS59104439A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 銅電解スライムからの脱セレン方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104439A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS616101A (ja) * | 1984-06-20 | 1986-01-11 | Shinko Kagaku Kogyo Kk | スクラツプ合金から有価物を回収する方法 |
| WO2005028686A1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-31 | Outokumpu Technology Oy | Method for processing anode sludge |
| JP2018040021A (ja) * | 2016-09-05 | 2018-03-15 | 三菱マテリアル株式会社 | テルルの分離回収方法 |
-
1982
- 1982-12-08 JP JP57213845A patent/JPS59104439A/ja active Granted
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS616101A (ja) * | 1984-06-20 | 1986-01-11 | Shinko Kagaku Kogyo Kk | スクラツプ合金から有価物を回収する方法 |
| JPH0463003B2 (ja) * | 1984-06-20 | 1992-10-08 | Shinko Chem | |
| WO2005028686A1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-31 | Outokumpu Technology Oy | Method for processing anode sludge |
| JP2007505999A (ja) * | 2003-09-23 | 2007-03-15 | オウトクンプ テクノロジー オサケ ユキチュア | 陽極汚泥の処理方法 |
| EA009399B1 (ru) * | 2003-09-23 | 2007-12-28 | Ототек Оюй | Способ обработки анодного шлама |
| US7731777B2 (en) | 2003-09-23 | 2010-06-08 | Outotec Oyj | Method for processing anode sludge |
| JP4866732B2 (ja) * | 2003-09-23 | 2012-02-01 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 陽極汚泥の処理方法 |
| JP2018040021A (ja) * | 2016-09-05 | 2018-03-15 | 三菱マテリアル株式会社 | テルルの分離回収方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH027375B2 (ja) | 1990-02-16 |
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