JP2745429B2 - ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 - Google Patents
ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法Info
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- JP2745429B2 JP2745429B2 JP33012789A JP33012789A JP2745429B2 JP 2745429 B2 JP2745429 B2 JP 2745429B2 JP 33012789 A JP33012789 A JP 33012789A JP 33012789 A JP33012789 A JP 33012789A JP 2745429 B2 JP2745429 B2 JP 2745429B2
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- leaching
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- magnesium silicate
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
- C22B23/0423—Halogenated acids or salts thereof
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法に関す
る。
る。
（従来技術とその問題点） 現在、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を原料とし、フェロニ
ッケルを製造する方法としては、Niの濃縮分離を行うこ
となく、Ni鉱石をキルンで乾燥、仮焼した後、電気炉中
に脈石ごと投入し溶解する方法が主として工業的に取ら
れている。
ッケルを製造する方法としては、Niの濃縮分離を行うこ
となく、Ni鉱石をキルンで乾燥、仮焼した後、電気炉中
に脈石ごと投入し溶解する方法が主として工業的に取ら
れている。
しかし、ケイ酸苦土ニッケル鉱石中のNi含有量は２％
程度と低く多量の脈石を含有しているので、上記の方法
の場合、不要の脈石成分までも高温（約1600℃）で溶解
しなければならず、高価な電気エネルギーを無駄に費や
すとともに多量に発生するスラグを無駄に投棄してい
る。したがってケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効果
的に取り除く技術、すなわちNi濃縮技術の確立が強く望
まれている。
程度と低く多量の脈石を含有しているので、上記の方法
の場合、不要の脈石成分までも高温（約1600℃）で溶解
しなければならず、高価な電気エネルギーを無駄に費や
すとともに多量に発生するスラグを無駄に投棄してい
る。したがってケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効果
的に取り除く技術、すなわちNi濃縮技術の確立が強く望
まれている。
酸化ニッケル鉱石中のニッケルの濃縮分離法について
いくつかの報告はあるが、まだ工業化はされていない。
いくつかの報告はあるが、まだ工業化はされていない。
本出願人はすでにケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法
について特許出願した（特開平1-100228）。この方法で
は、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理してSiO2
を主成分とする浸出残渣とNi、Fe、Mgを含む浸出液とに
分離する工程（浸出工程）、浸出液を250℃以上、450℃
未満の温度で乾燥焙焼してNi、Feの全量とMgの一部を水
不溶物としかつHClを回収する工程（乾燥焙焼工程）、
焙焼生成物を水洗してNi、Feの全量とMgの一部からなる
水不溶物とMgCl2水溶液とに分離する工程（水洗工
程）、によりNi濃化物を得る。
について特許出願した（特開平1-100228）。この方法で
は、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理してSiO2
を主成分とする浸出残渣とNi、Fe、Mgを含む浸出液とに
分離する工程（浸出工程）、浸出液を250℃以上、450℃
未満の温度で乾燥焙焼してNi、Feの全量とMgの一部を水
不溶物としかつHClを回収する工程（乾燥焙焼工程）、
焙焼生成物を水洗してNi、Feの全量とMgの一部からなる
水不溶物とMgCl2水溶液とに分離する工程（水洗工
程）、によりNi濃化物を得る。
しかし、乾燥と焙焼を同時に行うタイプの方法では焙
焼物の表面に乾燥物が付着していくため焙焼の不完全な
粒子が混入しNiの水不溶物の割合が安定しない場合があ
った。また上記の方法では、反応器内で乾燥と焙焼を同
時に行うため反応器内の滞留時間分布が広く、このため
目的の組成の焙焼物を安定して得られない問題点があっ
た。特に焙焼温度が高く滞留時間が長い場合はMgの水不
溶物への転化が多くなりNi濃化物のNi品位が低下する。
焼物の表面に乾燥物が付着していくため焙焼の不完全な
粒子が混入しNiの水不溶物の割合が安定しない場合があ
った。また上記の方法では、反応器内で乾燥と焙焼を同
時に行うため反応器内の滞留時間分布が広く、このため
目的の組成の焙焼物を安定して得られない問題点があっ
た。特に焙焼温度が高く滞留時間が長い場合はMgの水不
溶物への転化が多くなりNi濃化物のNi品位が低下する。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、乾燥工程と焙焼工程を分離し焙焼工程にお
ける粒子の滞留時間を適切にコントロールすることによ
りNi、Feを完全に水に不溶としかつMgの水不溶物への転
化を抑制し、高い品位のNi濃化物を安定して得ることを
図るものである。
ける粒子の滞留時間を適切にコントロールすることによ
りNi、Feを完全に水に不溶としかつMgの水不溶物への転
化を抑制し、高い品位のNi濃化物を安定して得ることを
図るものである。
（発明の構成） 本発明は、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理
してSiO2を主成分とする浸出残渣とNi、Fe、Mgを含む浸
出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を乾燥炉内
に噴霧して熱風により乾燥し、Ni、Fe、Mgの塩化物を主
成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工
程（乾燥工程）、乾燥物を150℃以上250℃未満の温度で
焙焼してNi、Feの全量とMgの一部を水不溶物とし、かつ
HClガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物を水
洗してNi、Feの全量とMgの一部からなる水不溶物とMgCl
2水溶液とに分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ
酸苦土ニッケル鉱石の処理方法を提供する。
してSiO2を主成分とする浸出残渣とNi、Fe、Mgを含む浸
出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を乾燥炉内
に噴霧して熱風により乾燥し、Ni、Fe、Mgの塩化物を主
成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工
程（乾燥工程）、乾燥物を150℃以上250℃未満の温度で
焙焼してNi、Feの全量とMgの一部を水不溶物とし、かつ
HClガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物を水
洗してNi、Feの全量とMgの一部からなる水不溶物とMgCl
2水溶液とに分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ
酸苦土ニッケル鉱石の処理方法を提供する。
水洗工程の生産物はそのまま製鋼工程の原料として使
用できる。さらに焙焼して含有するClを除きNi、Fe、Mg
の酸化物として使用してもよい。
用できる。さらに焙焼して含有するClを除きNi、Fe、Mg
の酸化物として使用してもよい。
本発明方法のSiO2を主成分とする浸出残渣は酸または
水で洗浄し、乾燥して粉末のSiO2を得ることができる。
水で洗浄し、乾燥して粉末のSiO2を得ることができる。
本発明方法の水洗工程のMgCl2水溶液は乾燥してMgCl2
の水和物を製造することができる。
の水和物を製造することができる。
本発明方法の水和物は焙焼してMgOを製造するととも
にHClを回収することができる。
にHClを回収することができる。
ここで、乾燥工程および焙焼工程以外は従来法と同様
である。乾燥工程ではスプレードライヤーにより浸出液
の乾燥を行いNi、Fe、Mgの塩化物を主成分とする乾燥物
を得る。
である。乾燥工程ではスプレードライヤーにより浸出液
の乾燥を行いNi、Fe、Mgの塩化物を主成分とする乾燥物
を得る。
得られた乾燥物は、焙焼工程において、150℃以上、2
50℃未満の温度で焙焼する。焙焼の方法は特に限定され
ないが、焙焼炉中に乾燥物からなる流動層を形成し、熱
風により加熱焙焼することが好ましい。
50℃未満の温度で焙焼する。焙焼の方法は特に限定され
ないが、焙焼炉中に乾燥物からなる流動層を形成し、熱
風により加熱焙焼することが好ましい。
焙焼により、乾燥物中のNi、Fe、およびMgの一部はそ
れぞれ不溶性の化合物に転化する。
れぞれ不溶性の化合物に転化する。
本発明では乾燥工程と焙焼工程を分けているため焙焼
工程では温度とレイノズル数に合わせた適切な滞留時間
で焙焼を行うことができる。
工程では温度とレイノズル数に合わせた適切な滞留時間
で焙焼を行うことができる。
焙焼工程において、レイノルズ数１以上、滞留時間５
時間以上の場合、焙焼温度150℃以下ではNiの水不溶物
への転化が不十分でNi回収率が悪くなるので好ましくな
い。また、250℃以上の温度ではMgの水不溶物への転化
が多くなる傾向がありNi品位が低下するので好ましくな
い。
時間以上の場合、焙焼温度150℃以下ではNiの水不溶物
への転化が不十分でNi回収率が悪くなるので好ましくな
い。また、250℃以上の温度ではMgの水不溶物への転化
が多くなる傾向がありNi品位が低下するので好ましくな
い。
以上のことにより、本発明ではNi、Feを完全に水に不
溶とし、かつMgの水不溶物への転化を従来法に比べて少
なくできる利点がある。したがって、Ni濃化物中のMg含
有量を少なくでき、Ni濃化物をNi原料として溶融する際
の発生スラグ量の低減を図ることができる。
溶とし、かつMgの水不溶物への転化を従来法に比べて少
なくできる利点がある。したがって、Ni濃化物中のMg含
有量を少なくでき、Ni濃化物をNi原料として溶融する際
の発生スラグ量の低減を図ることができる。
（発明の具体的開示） 実験例 この例では、焙焼工程における焙焼時間の経過にとも
なうNi、Fe、Mg水不溶物増加について示す。
なうNi、Fe、Mg水不溶物増加について示す。
ケイ酸苦土ニッケル鉱石を粉砕し、塩酸で抽出し、濾
液を粒子径0.1mm以下の乾燥物を形成した。乾燥物50gを
直径50mmの流動層中に装入し空気流量0.5Nm3/h、200℃
の条件で焙焼した。
液を粒子径0.1mm以下の乾燥物を形成した。乾燥物50gを
直径50mmの流動層中に装入し空気流量0.5Nm3/h、200℃
の条件で焙焼した。
１〜５時間および10時間焙焼した各場合について、水
不溶物の割合を調べた。結果を第１図に示す。
不溶物の割合を調べた。結果を第１図に示す。
Niの水不溶物への転化は保持時間の増加とともに急激
に増加している。Mgの水不溶物の割合も保持時間の増加
とともに増加する傾向が見られる。Feについては１時間
以内で完全に水不溶物となっていることが分かる。
に増加している。Mgの水不溶物の割合も保持時間の増加
とともに増加する傾向が見られる。Feについては１時間
以内で完全に水不溶物となっていることが分かる。
つまり滞留時間が短いとNiの水不溶物への転化が不十
分となる場合がある。また滞留時間が長いとMgの水不溶
物の割合が増加しNi濃化物中のNi品位が低下することが
わかる。
分となる場合がある。また滞留時間が長いとMgの水不溶
物の割合が増加しNi濃化物中のNi品位が低下することが
わかる。
次に実施例を上げるが本発明はこれに限定されるもの
ではない。
ではない。
実施例１ 第１表に組成の一例を示すケイ酸苦土ニッケル鉱石を
80メッシュ以下に粉砕し、この鉱石70kgを60〜90℃の６
規定塩酸230l中で２時間浸出を行ないNi、Fe、Mgを抽出
した。この浸出液を濾過してSiO2を除去した。この浸出
液中のNi、Fe、Mg各濃度はそれぞれ6.29mg/ml、26.28mg
/ml、35.70mg/mlであった。この時Ni、Feは、ほぼ100
％、Mgは約80％浸出された。HCl浸出液を第２図に示す
装置を用い乾燥および焙焼処理を行った。すなわち、ス
プレードライヤー１に浸出液を導入し、乾燥炉内に噴霧
して熱風により乾燥し塩化物を得た。スプレードライヤ
ー底部と傾斜路を通して連結している210℃に保った流
動層焙焼炉２にこの塩化物を導入し焙焼炉底部に設けた
分散板を通して熱風を吹き込み焙焼を行った。この時の
平均滞留時間は５〜10h、レイノズル数は１〜10であっ
た。焙焼生成物は焙焼炉下部の導出孔よりとり出し、HC
lを含む熱風はサイクロン３を経由してHCl回収装置に導
いた。流動層焙焼炉から飛び出た微粉はサイクロン３で
回収した。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl
2を含む水溶物を得た。この水不溶物中のNiは7.94％、F
eは33.87％、Mgは13.81％、であり、Ni回収率は100％で
あった。
80メッシュ以下に粉砕し、この鉱石70kgを60〜90℃の６
規定塩酸230l中で２時間浸出を行ないNi、Fe、Mgを抽出
した。この浸出液を濾過してSiO2を除去した。この浸出
液中のNi、Fe、Mg各濃度はそれぞれ6.29mg/ml、26.28mg
/ml、35.70mg/mlであった。この時Ni、Feは、ほぼ100
％、Mgは約80％浸出された。HCl浸出液を第２図に示す
装置を用い乾燥および焙焼処理を行った。すなわち、ス
プレードライヤー１に浸出液を導入し、乾燥炉内に噴霧
して熱風により乾燥し塩化物を得た。スプレードライヤ
ー底部と傾斜路を通して連結している210℃に保った流
動層焙焼炉２にこの塩化物を導入し焙焼炉底部に設けた
分散板を通して熱風を吹き込み焙焼を行った。この時の
平均滞留時間は５〜10h、レイノズル数は１〜10であっ
た。焙焼生成物は焙焼炉下部の導出孔よりとり出し、HC
lを含む熱風はサイクロン３を経由してHCl回収装置に導
いた。流動層焙焼炉から飛び出た微粉はサイクロン３で
回収した。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl
2を含む水溶物を得た。この水不溶物中のNiは7.94％、F
eは33.87％、Mgは13.81％、であり、Ni回収率は100％で
あった。
比較例１ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を200℃に保った直径450mmの流動層焙焼
炉中に滴下あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行った。
得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水
溶物を得た。得られた水不溶物中のNiは7.50％、Feは3
1.48％、Mgは15.04％であった。この時のNi回収率は99.
6％であった。
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を200℃に保った直径450mmの流動層焙焼
炉中に滴下あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行った。
得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水
溶物を得た。得られた水不溶物中のNiは7.50％、Feは3
1.48％、Mgは15.04％であった。この時のNi回収率は99.
6％であった。
比較例２ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー
１にて乾燥し塩化物を得た。この塩化物を140℃に保っ
た流動層焙焼炉２に装入し焙焼を行った。この時の平均
滞留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得ら
れた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水溶物
を得た。この水不溶物中のNiは9.06％、Feは46.57％、M
gは7.73％であった。この時のNi回収率は78.8％と実施
例１に比べ21.2％低い結果となった。
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー
１にて乾燥し塩化物を得た。この塩化物を140℃に保っ
た流動層焙焼炉２に装入し焙焼を行った。この時の平均
滞留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得ら
れた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水溶物
を得た。この水不溶物中のNiは9.06％、Feは46.57％、M
gは7.73％であった。この時のNi回収率は78.8％と実施
例１に比べ21.2％低い結果となった。
比較例３ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー
１にて乾燥し塩化物を得た。この塩化物を300℃に保っ
た流動層焙焼炉２に装入し焙焼を行った。この時の平均
滞留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得ら
れた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水溶物
を得た。この水不溶物中のNiは6.96％、Feは28.23％、M
gは17.31％であった。この時のNi回収率は100％であっ
たが。Ni品位は実施例１に比べ1.55％低い結果となっ
た。
同様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー
１にて乾燥し塩化物を得た。この塩化物を300℃に保っ
た流動層焙焼炉２に装入し焙焼を行った。この時の平均
滞留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得ら
れた焙焼物を水抽出し、水不溶物とMgCl2を含む水溶物
を得た。この水不溶物中のNiは6.96％、Feは28.23％、M
gは17.31％であった。この時のNi回収率は100％であっ
たが。Ni品位は実施例１に比べ1.55％低い結果となっ
た。
実施例１と比較例１、２、３の結果を第２表に示す。
実施例１では比較例１に比べNi濃化物中のNi品位は0.44
％高い。又Mgの割合は1.23％少なく効率的に処理できた
ことが分かる。比較例２ではNi回収率は78.8％と実施例
１に比べ21.2％低い結果となった。また、比較例３では
Ni回収率は100％であったが、Ni品位は実施例１に比べ
0.98％低い結果となった。
実施例１では比較例１に比べNi濃化物中のNi品位は0.44
％高い。又Mgの割合は1.23％少なく効率的に処理できた
ことが分かる。比較例２ではNi回収率は78.8％と実施例
１に比べ21.2％低い結果となった。また、比較例３では
Ni回収率は100％であったが、Ni品位は実施例１に比べ
0.98％低い結果となった。
（発明の効果） 本発明では従来法に比較して、高い品位のNi濃化物を
安定して得ることができる。
安定して得ることができる。
第１図は焙焼温度200℃、空気流量0.5Nm3/h、粒子径0.1
mm以下、装入量50gでの焙焼物中のNi、Fe、Mgの水不溶
物の割合と焙焼時間の関係を示したグラフである。 第２図は本発明を実施するのに用いる乾燥及び焙焼装置
の１例を示す概念図である。 １……スプレードライヤー、２……流動層焙焼炉、３…
…サイクロン
mm以下、装入量50gでの焙焼物中のNi、Fe、Mgの水不溶
物の割合と焙焼時間の関係を示したグラフである。 第２図は本発明を実施するのに用いる乾燥及び焙焼装置
の１例を示す概念図である。 １……スプレードライヤー、２……流動層焙焼炉、３…
…サイクロン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 衣笠 雅普 山口県新南陽市大字富田4976番地 日新 製鋼株式会社鉄鋼研究所内 (56)参考文献 特開 昭63−247319（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−8226（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−12813（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (1)
- 【請求項１】ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理
してSiO2を主成分とする浸出残渣とNi、Fe、Mgを含む浸
出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を乾燥炉内
に噴霧して熱風により乾燥し、Ni、Fe、Mgの塩化物を主
成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工
程（乾燥工程）、乾燥物を150℃以上250℃未満の温度で
焙焼してNi、Feの全量とMgの一部を水不溶物とし、かつ
HClガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物を水
洗してNi、Feの全量とMgの一部からなる水不溶物とMgCl
2水溶液とに分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ
酸苦土Ni鉱石の処理方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012789A JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
| CA 2032279 CA2032279A1 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-14 | Process for treatment of nickel magnesium silicate ores |
| EP19900124936 EP0434053B1 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Process for treatment of nickel magnesium silicate ores |
| DE1990611065 DE69011065T2 (de) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Verfahren zur Behandlung von Nickel-Magnesium-Silikaterzen. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012789A JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03191029A JPH03191029A (ja) | 1991-08-21 |
| JP2745429B2 true JP2745429B2 (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=18229109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33012789A Expired - Lifetime JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0434053B1 (ja) |
| JP (1) | JP2745429B2 (ja) |
| CA (1) | CA2032279A1 (ja) |
| DE (1) | DE69011065T2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3012298B2 (ja) * | 1990-09-12 | 2000-02-21 | 日新製鋼株式会社 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
| WO1996010653A1 (en) * | 1994-10-04 | 1996-04-11 | The Australian National University | Treatment of minerals for extraction of zirconium |
| WO2005098062A1 (en) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Hovhannes Hovhannisyan | Waste-free hydrometallurgical extraction of magnesium and other metals from rock formations of varying olivine content |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE759090A (fr) * | 1969-11-19 | 1971-04-30 | Nickel Le | Procede pour la recuperation du nickel et du cobalt a partir demineraislateritiques |
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