JP2537617B2 - ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 - Google Patents
ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法Info
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- JP2537617B2 JP2537617B2 JP8122387A JP8122387A JP2537617B2 JP 2537617 B2 JP2537617 B2 JP 2537617B2 JP 8122387 A JP8122387 A JP 8122387A JP 8122387 A JP8122387 A JP 8122387A JP 2537617 B2 JP2537617 B2 JP 2537617B2
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- Japan
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- nickel
- mgcl
- leaching
- ore
- mgo
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法に関す
る。
る。
（発明の背景） 現在、ケイ酸苦土ニッケル鉱石には工業的なニッケル
濃縮方法が確立していない為、原鉱石をNi濃縮処理せ
ず、そのまま乾式製錬に供し、フェロニッケルを製造し
ている。ケイ酸苦土ニッケル鉱石は第１表に示すよう
に、多量の脈石（SiO2,MgO）を含有しているので、乾式
製錬の際に多量に含まれる脈石までも高温（約1600℃）
に加熱しなくてはならず、熱的に不利である。したがっ
てケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効率的に除去する
技術、すなわちNi濃縮技術の確立が強く望まれている。
濃縮方法が確立していない為、原鉱石をNi濃縮処理せ
ず、そのまま乾式製錬に供し、フェロニッケルを製造し
ている。ケイ酸苦土ニッケル鉱石は第１表に示すよう
に、多量の脈石（SiO2,MgO）を含有しているので、乾式
製錬の際に多量に含まれる脈石までも高温（約1600℃）
に加熱しなくてはならず、熱的に不利である。したがっ
てケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効率的に除去する
技術、すなわちNi濃縮技術の確立が強く望まれている。
（従来技術とその問題点） Niの濃縮分離法としては、 （１）単純な物理的濃縮法（選鉱法） （２）化学的前処理をともなう物理的濃縮法（セグリゲ
ーション法） （３）還元磁選法 が検討されているが、以下に示す理由により工業化には
至っていない。
ーション法） （３）還元磁選法 が検討されているが、以下に示す理由により工業化には
至っていない。
（１）単純な物理的濃縮法： ケイ酸苦土ニッケル鉱石は、主要鉱物がケイ酸塩鉱物
であり、Niの大部分はこのケイ酸塩鉱物の構成成分とし
てか、随伴する針鉄鉱中にFeと共存しているので、選択
粉砕、比重選鉱、磁選、浮選等の単純な物理的濃縮法で
はNiの濃縮分離が極めて困難である。選択粉砕によって
Niの濃縮は可能であるが、かなりのNiが回収洩れで犠牲
になり、工業的に有利ではない。
であり、Niの大部分はこのケイ酸塩鉱物の構成成分とし
てか、随伴する針鉄鉱中にFeと共存しているので、選択
粉砕、比重選鉱、磁選、浮選等の単純な物理的濃縮法で
はNiの濃縮分離が極めて困難である。選択粉砕によって
Niの濃縮は可能であるが、かなりのNiが回収洩れで犠牲
になり、工業的に有利ではない。
（２）化学的前処理をともなう物理的濃縮法（セグリゲ
ーション焙焼−選鉱法）： この方法は鉱石にコークス、木炭等の還元剤粉末とと
もに、NaCl、CaCl2等のハロゲン化剤を混合し、約900℃
以上の温度で加熱し、ニッケルをいったんハロゲン化物
とした後、還元剤上に金属として析出させ、析出金属を
浮選、磁選によって回収する方法である。本法は酸化銅
鉱の濃縮法として開発された方法であり、銅では工業化
されているが、ニッケルでは実用化されていない。その
理由は銅に比べて、ニッケルはハロゲン化されがたく、
かつハロゲン化されたニッケルが還元されやすいので、
極めて微細なニッケルの粒子を生成するため、選鉱可能
な大きさまで成長させることが困難だからである。また
多量に含有される脈石をも約900℃以上の温度に加熱し
なくてはならないので、熱的に有利な濃縮法とはいい難
い。
ーション焙焼−選鉱法）： この方法は鉱石にコークス、木炭等の還元剤粉末とと
もに、NaCl、CaCl2等のハロゲン化剤を混合し、約900℃
以上の温度で加熱し、ニッケルをいったんハロゲン化物
とした後、還元剤上に金属として析出させ、析出金属を
浮選、磁選によって回収する方法である。本法は酸化銅
鉱の濃縮法として開発された方法であり、銅では工業化
されているが、ニッケルでは実用化されていない。その
理由は銅に比べて、ニッケルはハロゲン化されがたく、
かつハロゲン化されたニッケルが還元されやすいので、
極めて微細なニッケルの粒子を生成するため、選鉱可能
な大きさまで成長させることが困難だからである。また
多量に含有される脈石をも約900℃以上の温度に加熱し
なくてはならないので、熱的に有利な濃縮法とはいい難
い。
（３）還元−磁選法： この方法は鉱石にイオウ源、あるいはアルカリ、アル
カリ土類金属の塩を添加し、鉱石の溶融点以下の温度
（約1400℃）でニッケルを鉄に対して優先的に還元し、
還元析出したフェロニッケルを約10μｍまで粗粒化さ
せ、磁選によって回収する方法である。本法は還元析出
したフェロニッケルの粗粒化が十分に行われず、ニッケ
ルの回収率を高くできないこと、約1400℃という高温で
の加熱処理を行わねばならないこと、などの問題点が多
い。
カリ土類金属の塩を添加し、鉱石の溶融点以下の温度
（約1400℃）でニッケルを鉄に対して優先的に還元し、
還元析出したフェロニッケルを約10μｍまで粗粒化さ
せ、磁選によって回収する方法である。本法は還元析出
したフェロニッケルの粗粒化が十分に行われず、ニッケ
ルの回収率を高くできないこと、約1400℃という高温で
の加熱処理を行わねばならないこと、などの問題点が多
い。
（発明の構成） 本発明によれば、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸
出処理して、SiO2を主成分とする浸出残渣と浸出液とに
分離する工程（浸出工程）、浸出液を蒸留濃縮し、蒸留
濃縮物を350℃以下の温度に保持し、Ni,Fe,Mgの塩化物
を主成分とする蒸留濃縮物を得、かつ未反応の塩酸を回
収する工程（蒸留濃縮工程）、蒸留濃縮物を250℃以上4
50℃以下の温度で焙焼処理して、MgCl2のMgOへの反応を
抑制しつつ、NiとFeを酸化し、MgCl2を含むニッケルの
酸化物と鉄の酸化物との混合物である焙焼生成物を得、
かつHClガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物
を水洗としてNiとFeの酸化生成物とMgCl2水溶液とに分
離し、Mgcl2水溶液よりMgCl2の水和物およびまたはMgO
を製造するとともに、HClガスを回収する工程（水洗工
程）、よりなることを特徴とするケイ酸苦土ニッケル鉱
石の処理方法が提供される。
出処理して、SiO2を主成分とする浸出残渣と浸出液とに
分離する工程（浸出工程）、浸出液を蒸留濃縮し、蒸留
濃縮物を350℃以下の温度に保持し、Ni,Fe,Mgの塩化物
を主成分とする蒸留濃縮物を得、かつ未反応の塩酸を回
収する工程（蒸留濃縮工程）、蒸留濃縮物を250℃以上4
50℃以下の温度で焙焼処理して、MgCl2のMgOへの反応を
抑制しつつ、NiとFeを酸化し、MgCl2を含むニッケルの
酸化物と鉄の酸化物との混合物である焙焼生成物を得、
かつHClガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物
を水洗としてNiとFeの酸化生成物とMgCl2水溶液とに分
離し、Mgcl2水溶液よりMgCl2の水和物およびまたはMgO
を製造するとともに、HClガスを回収する工程（水洗工
程）、よりなることを特徴とするケイ酸苦土ニッケル鉱
石の処理方法が提供される。
本発明の方法において、浸出工程自体は既知であっ
て、HCl濃度、温度は公知の要件を踏襲する。
て、HCl濃度、温度は公知の要件を踏襲する。
（発明の具体的記載） 次に図面を参照して、本発明を具体的に記載する。
本発明は、（１）浸出工程、（２）蒸留濃縮工程、
（３）焙焼工程、（４）水洗工程より構成されている
が、以下本発明の各工程につき詳細な説明を行う。
（３）焙焼工程、（４）水洗工程より構成されている
が、以下本発明の各工程につき詳細な説明を行う。
（１）浸出工程 本工程では、鉱石中のニッケルを塩酸側の完全浸出す
ることを目的とする。鉱石を60〜80メッシュ以下の粒度
に粉砕し、鉱石中のニッケル、鉄、マグネシウムに対す
る化学量論的量のHClにより、処理すると鉱石中のニッ
ケルはほぼ完全に浸出される。前述のように浸出工程自
体は既知であって、好適HCl濃度等は確立されている。
ることを目的とする。鉱石を60〜80メッシュ以下の粒度
に粉砕し、鉱石中のニッケル、鉄、マグネシウムに対す
る化学量論的量のHClにより、処理すると鉱石中のニッ
ケルはほぼ完全に浸出される。前述のように浸出工程自
体は既知であって、好適HCl濃度等は確立されている。
（２）蒸留濃縮工程 本工程では、MgOの極めて少ないニッケル、鉄、マグ
ネシウムの塩化物の混合物を得ることを目的とする。第
１図は浸出液の蒸留濃縮における蒸留濃縮物の保持温度
と蒸留濃縮物中の全Mg量に対するMgCl2として存在するM
gの割合との関係を示した一例である。蒸留濃縮物の保
持温度は350℃以下であることを要し、350℃を越えると
MgCl2のMgOへの反応が起こりやすく、たとえ後工程で適
切な処理をしてもMgOへの転化率が高まり好ましくな
い。
ネシウムの塩化物の混合物を得ることを目的とする。第
１図は浸出液の蒸留濃縮における蒸留濃縮物の保持温度
と蒸留濃縮物中の全Mg量に対するMgCl2として存在するM
gの割合との関係を示した一例である。蒸留濃縮物の保
持温度は350℃以下であることを要し、350℃を越えると
MgCl2のMgOへの反応が起こりやすく、たとえ後工程で適
切な処理をしてもMgOへの転化率が高まり好ましくな
い。
（３）焙焼工程 本工程では、蒸留濃縮物中のニッケルの塩化物と鉄の
塩化物のみを選択的に酸化し、MgCl2の酸化物への転化
を抑制することを目的とする。第２図は30分間の焙焼処
理における焙焼温度と、焙焼生成物中の全Ni,Mg量に対
する、それぞれの塩化物として存在するNi,Mgの割合と
の関係を示す一例である。焙焼温度を250℃以上450℃以
下にすれば、MgCl2の酸化物への転化はかなり抑制さ
れ、蒸留濃縮物中のニッケルの塩化物はほぼ全部（Mg,N
i）OHClに転化する。鉄の塩化物は250℃以上の焙焼で完
全に酸化物となる。ニッケルの塩化物は200℃以上で（M
g,Ni）OHClに転化し、鉄の塩化物は、250℃未満では酸
化が不完全であり、また450℃を越えるとMgCl2の酸化物
への転化が高まり、かつニッケル塩化物の酸化が不完全
となり好ましくない。
塩化物のみを選択的に酸化し、MgCl2の酸化物への転化
を抑制することを目的とする。第２図は30分間の焙焼処
理における焙焼温度と、焙焼生成物中の全Ni,Mg量に対
する、それぞれの塩化物として存在するNi,Mgの割合と
の関係を示す一例である。焙焼温度を250℃以上450℃以
下にすれば、MgCl2の酸化物への転化はかなり抑制さ
れ、蒸留濃縮物中のニッケルの塩化物はほぼ全部（Mg,N
i）OHClに転化する。鉄の塩化物は250℃以上の焙焼で完
全に酸化物となる。ニッケルの塩化物は200℃以上で（M
g,Ni）OHClに転化し、鉄の塩化物は、250℃未満では酸
化が不完全であり、また450℃を越えるとMgCl2の酸化物
への転化が高まり、かつニッケル塩化物の酸化が不完全
となり好ましくない。
（４）水洗工程 本工程は、焙焼生成物中のMgCl2を水洗除去し、ニッ
ケルと鉄の酸化生成物を分離することを、主な目的とす
る。水は焙焼生成物中のMgCl2のみを選択的に溶解除去
できるので好ましい洗浄剤である。焙焼生成物中のMgCl
2の含有量と、MgCl2の水に対する溶解度から計算される
必要量以上で、かつ焙焼物とのスラリーを形成しえる水
量を使用すれば、焙焼生成物中のMgCl2の完全除去がで
きる。
ケルと鉄の酸化生成物を分離することを、主な目的とす
る。水は焙焼生成物中のMgCl2のみを選択的に溶解除去
できるので好ましい洗浄剤である。焙焼生成物中のMgCl
2の含有量と、MgCl2の水に対する溶解度から計算される
必要量以上で、かつ焙焼物とのスラリーを形成しえる水
量を使用すれば、焙焼生成物中のMgCl2の完全除去がで
きる。
次に実施例を掲げるが本発明はこれに限定されるもの
ではない。
ではない。
（実施例１） お第１表の最下欄に示す組成を有するケイ酸苦土ニッケ
ル鉱石を80メッシュ以下に粉砕し、その450gを6N−HCl
の1.5で大気圧下浸出温度60℃、約10時間浸出処理しH
Cl浸出液を得た。HCl浸出液中のNi濃度を分析してNiの
浸出率を求めたが、ほぼ100％であった。HCl浸出液を大
気圧下蒸留し未反応HClの回収を図り、そして蒸留濃縮
物を250℃で30分間保持した。得られた蒸留濃縮物を大
気中350℃、30分間焙焼処理して、HClガスを回収し、か
つ焙焼生成物を得た。焙焼生成物を焙焼生成物100gに対
して水100gの割合の水によって水洗し、MgCl2を含む水
洗液と焙焼生成物の水洗物を得た。その水洗物中のNi含
有量を分析したが、8.50％であった。ニッケル塩化物は
（Mg,Ni）OHClに、鉄塩化物は酸化物にほぼ完全に転化
した。SiO2は全て除去されMgOは72％除去された。Niの
回収率はほぼ100％であった。
ル鉱石を80メッシュ以下に粉砕し、その450gを6N−HCl
の1.5で大気圧下浸出温度60℃、約10時間浸出処理しH
Cl浸出液を得た。HCl浸出液中のNi濃度を分析してNiの
浸出率を求めたが、ほぼ100％であった。HCl浸出液を大
気圧下蒸留し未反応HClの回収を図り、そして蒸留濃縮
物を250℃で30分間保持した。得られた蒸留濃縮物を大
気中350℃、30分間焙焼処理して、HClガスを回収し、か
つ焙焼生成物を得た。焙焼生成物を焙焼生成物100gに対
して水100gの割合の水によって水洗し、MgCl2を含む水
洗液と焙焼生成物の水洗物を得た。その水洗物中のNi含
有量を分析したが、8.50％であった。ニッケル塩化物は
（Mg,Ni）OHClに、鉄塩化物は酸化物にほぼ完全に転化
した。SiO2は全て除去されMgOは72％除去された。Niの
回収率はほぼ100％であった。
（比較例１） 実施例１と同様にケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸浸出
処理し、HCl浸出液を得た。HCl浸出液を大気圧下で蒸留
処理して、未反応のHClを回収し、さらに蒸留濃縮物を2
00℃に30分間保持した。得られた蒸留濃縮物を大気中で
200℃30分間焙焼処理して、HClガスを回収しつつ、焙焼
生成物を得た。焙焼生成物を実施例１と同様に水洗処理
して、MgCl2液と焙焼生成物の水洗物を得た。その水洗
物中のNi含有量を分析したが、20.72％であった。SiO2
は全て除去され、MgOも全て除去されたが、ニッケル塩
化物の（Mg,Ni）OHClへの転化率は46％にとどまり、（M
g,Ni）OHClへの転化が不完全であった。鉄塩化物の酸化
物への転化率は70％であった。Niの濃縮化は達成された
が、Niの回収率は46％と低かった。
処理し、HCl浸出液を得た。HCl浸出液を大気圧下で蒸留
処理して、未反応のHClを回収し、さらに蒸留濃縮物を2
00℃に30分間保持した。得られた蒸留濃縮物を大気中で
200℃30分間焙焼処理して、HClガスを回収しつつ、焙焼
生成物を得た。焙焼生成物を実施例１と同様に水洗処理
して、MgCl2液と焙焼生成物の水洗物を得た。その水洗
物中のNi含有量を分析したが、20.72％であった。SiO2
は全て除去され、MgOも全て除去されたが、ニッケル塩
化物の（Mg,Ni）OHClへの転化率は46％にとどまり、（M
g,Ni）OHClへの転化が不完全であった。鉄塩化物の酸化
物への転化率は70％であった。Niの濃縮化は達成された
が、Niの回収率は46％と低かった。
（比較例２） 実施例１と同様にケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸浸出
処理してHCl浸出液を得た。HCl浸出液から実施例１と同
様な蒸留濃縮処理により蒸留濃縮物を得た。蒸留濃縮物
を大気中で700℃、30分間焙焼処理し、HClガスの回収を
図るとともに、焙焼生成物を得た。焙焼生成物を実施例
１と同様に水洗処理して、水洗液と焙焼生成物の水洗物
を得た。その水洗物中のNi含有量を分析したが5.08％で
あった。ニッケル塩化物と鉄塩化物はほぼ完全に酸化物
に転化した。SiO2は全て除去されたが、MgOの除去はで
きなかった。
処理してHCl浸出液を得た。HCl浸出液から実施例１と同
様な蒸留濃縮処理により蒸留濃縮物を得た。蒸留濃縮物
を大気中で700℃、30分間焙焼処理し、HClガスの回収を
図るとともに、焙焼生成物を得た。焙焼生成物を実施例
１と同様に水洗処理して、水洗液と焙焼生成物の水洗物
を得た。その水洗物中のNi含有量を分析したが5.08％で
あった。ニッケル塩化物と鉄塩化物はほぼ完全に酸化物
に転化した。SiO2は全て除去されたが、MgOの除去はで
きなかった。
（発明の効果） 本発明の実施例１、および比較例1,2より製造された
焙焼生成物の水洗物中のNi,Fe,SiO2,MgOの含有量を第２
表に示す。実施例１によればニッケルを100％回収で
き、かつSiO2の完全除去のみならずMgOも効率的に除去
され、Niの濃縮が達成されていることは明らかである。
一方、比較例１においては、第２表より明らかなように
Niの回収率は46％というきわめて低い値に留っている。
また、比較例２においては、Niの回収率は100％である
が、MgOの水洗物中への残留量が47.34％と実施例１に比
較し２倍以上であり、このため、水洗物中のNi含有量が
5.08％に留っている。
焙焼生成物の水洗物中のNi,Fe,SiO2,MgOの含有量を第２
表に示す。実施例１によればニッケルを100％回収で
き、かつSiO2の完全除去のみならずMgOも効率的に除去
され、Niの濃縮が達成されていることは明らかである。
一方、比較例１においては、第２表より明らかなように
Niの回収率は46％というきわめて低い値に留っている。
また、比較例２においては、Niの回収率は100％である
が、MgOの水洗物中への残留量が47.34％と実施例１に比
較し２倍以上であり、このため、水洗物中のNi含有量が
5.08％に留っている。
このように本発明方法によれば、従来方法では達成さ
れなかった100％のNi回収と回収物中の高いNi含有量を
同時に達成可能であり、本発明によって従来法では達成
されなかったケイ酸苦土ニッケル鉱石の経済的なNiの濃
縮化が可能となった。本発明は工業的に意義深い発明で
ある。
れなかった100％のNi回収と回収物中の高いNi含有量を
同時に達成可能であり、本発明によって従来法では達成
されなかったケイ酸苦土ニッケル鉱石の経済的なNiの濃
縮化が可能となった。本発明は工業的に意義深い発明で
ある。
第１図はケイ酸苦土ニッケル鉱石の塩酸浸出液の大気圧
下での蒸留濃縮物の保持温度と蒸留濃縮物中の全Mg量に
対するMgCl2として存在するMgの割合との関係を示すグ
ラフである。 第２図はケイ酸苦土ニッケル鉱石の塩酸浸出液の大気
中での蒸留濃縮物の焙焼温度と焙焼生成物中の全Ni,Mg
量に対するそれぞれの塩化物として存在するNi,Feの割
合との関係を示したグラフである。
下での蒸留濃縮物の保持温度と蒸留濃縮物中の全Mg量に
対するMgCl2として存在するMgの割合との関係を示すグ
ラフである。 第２図はケイ酸苦土ニッケル鉱石の塩酸浸出液の大気
中での蒸留濃縮物の焙焼温度と焙焼生成物中の全Ni,Mg
量に対するそれぞれの塩化物として存在するNi,Feの割
合との関係を示したグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理
して、SiO2を主成分とする浸出残渣と浸出液とに分離す
る工程（浸出工程）、浸出液を蒸留濃縮し、蒸留濃縮物
を350℃以下の温度に保持し、Ni,Fe,Mgの塩化物を主成
分とする蒸留濃縮物を得、かつ未反応の塩酸を回収する
工程（蒸留濃縮工程）、蒸留濃縮物を250℃以上450℃以
下の温度で焙焼処理して、MgCl2のMgOへの反応を抑制し
つつ、NiとFeを酸化し、MgCl2を含むニッケルの酸化物
と鉄の酸化物との混合物である焙焼生成物を得、かつHC
lガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗
してNiとFeの酸化生成物とMgCl2水溶液とに分離し、MgC
l2水溶液よりMgCl2の水和物およびまたはMgOを製造する
とともに、HClガスを回収する工程（水洗工程）、より
なることを特徴とするケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8122387A JP2537617B2 (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8122387A JP2537617B2 (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63247319A JPS63247319A (ja) | 1988-10-14 |
| JP2537617B2 true JP2537617B2 (ja) | 1996-09-25 |
Family
ID=13740480
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8122387A Expired - Lifetime JP2537617B2 (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2537617B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015076526A1 (ko) * | 2013-11-20 | 2015-05-28 | 한국지질자원연구원 | 복합 구리광 선광방법 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2745429B2 (ja) * | 1989-12-20 | 1998-04-28 | 日新製鋼株式会社 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
| JP5867015B2 (ja) * | 2011-11-24 | 2016-02-24 | 住友金属鉱山株式会社 | 高純度硫酸ニッケルの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3785819A (en) * | 1972-03-15 | 1974-01-15 | Reflectomorphics Inc | Method for photographically preparing anamorphic pictures |
| JPS498767A (ja) * | 1972-05-23 | 1974-01-25 | ||
| JPS545816A (en) * | 1977-06-17 | 1979-01-17 | Pacific Metals Co Ltd | Treatment of nickel containing oxidized ore |
-
1987
- 1987-04-03 JP JP8122387A patent/JP2537617B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015076526A1 (ko) * | 2013-11-20 | 2015-05-28 | 한국지질자원연구원 | 복합 구리광 선광방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63247319A (ja) | 1988-10-14 |
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