JPS6117888B2 - - Google Patents
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- JPS6117888B2 JPS6117888B2 JP8287380A JP8287380A JPS6117888B2 JP S6117888 B2 JPS6117888 B2 JP S6117888B2 JP 8287380 A JP8287380 A JP 8287380A JP 8287380 A JP8287380 A JP 8287380A JP S6117888 B2 JPS6117888 B2 JP S6117888B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
本発明は、インジウム、銀、鉄を少なくとも含
有する物質の処理方法に関するものである。 さらに具体的処理対象物としては、亜鉛製錬に
おける残渣、特に乾式製錬においては非磁性物で
あり、湿式製錬においやは鉄含有残渣があり、そ
の他としてはメツキスラツジ等がある。 従来、例えば乾式の亜鉛製錬においては、還元
炉から排出される残渣の非磁性物のうち、亜鉛品
位が低いもの例えば10％以下のものについては、
そのまま系外に廃棄されていた。 しかしながら、該非磁性物には亜鉛以外にも有
価金属であるインジウム、銀が相当量含有してお
り、さらにはガリウム、金、銅、ゲルマニウム等
が含有しており、これらを有効に回収し得る好ま
しい方法が要望されていた。 本発明は、これらの要望に鑑み工業上好ましい
方法を提供するものである。 すなわち本発明は、インジウム、銀、鉄を含有
する物質に塩化剤および還元剤を添加し、1050℃
以上の温度で処理し、インジウムを塩化物として
揮発回収し、銀を還元鉄中に含有させ回収するこ
とを特徴とするインジウム、銀、鉄を含む物質の
処理方法に関するものである。 以下本発明について詳しく述べる。 本発明は、亜鉛製錬における残渣のうち非磁性
物の処理に限定されるものではなく、メツキスラ
ツジ等のインジウム、銀、鉄を含有する物質の処
理に関するものであるが、以下主に前者の処理を
中心に本発明を説明する。 亜鉛の乾式製錬における還元炉で発生する残渣
は大塊状のものとして炉から排出される。該残渣
は、磁選処理がなされるよう予め粉砕され、磁選
機で処理される。処理された残渣は、磁性物と非
磁性物に分別される。非磁性物中には、還元炉で
使用された粒コークスを含むため、エヤーフロテ
ータ等で分離し、所謂非磁性物を得た。 該非磁性物の成分は表１に示される値である。
有する物質の処理方法に関するものである。 さらに具体的処理対象物としては、亜鉛製錬に
おける残渣、特に乾式製錬においては非磁性物で
あり、湿式製錬においやは鉄含有残渣があり、そ
の他としてはメツキスラツジ等がある。 従来、例えば乾式の亜鉛製錬においては、還元
炉から排出される残渣の非磁性物のうち、亜鉛品
位が低いもの例えば10％以下のものについては、
そのまま系外に廃棄されていた。 しかしながら、該非磁性物には亜鉛以外にも有
価金属であるインジウム、銀が相当量含有してお
り、さらにはガリウム、金、銅、ゲルマニウム等
が含有しており、これらを有効に回収し得る好ま
しい方法が要望されていた。 本発明は、これらの要望に鑑み工業上好ましい
方法を提供するものである。 すなわち本発明は、インジウム、銀、鉄を含有
する物質に塩化剤および還元剤を添加し、1050℃
以上の温度で処理し、インジウムを塩化物として
揮発回収し、銀を還元鉄中に含有させ回収するこ
とを特徴とするインジウム、銀、鉄を含む物質の
処理方法に関するものである。 以下本発明について詳しく述べる。 本発明は、亜鉛製錬における残渣のうち非磁性
物の処理に限定されるものではなく、メツキスラ
ツジ等のインジウム、銀、鉄を含有する物質の処
理に関するものであるが、以下主に前者の処理を
中心に本発明を説明する。 亜鉛の乾式製錬における還元炉で発生する残渣
は大塊状のものとして炉から排出される。該残渣
は、磁選処理がなされるよう予め粉砕され、磁選
機で処理される。処理された残渣は、磁性物と非
磁性物に分別される。非磁性物中には、還元炉で
使用された粒コークスを含むため、エヤーフロテ
ータ等で分離し、所謂非磁性物を得た。 該非磁性物の成分は表１に示される値である。
【表】
該残渣のごとく亜鉛の含有量の多いものは、本
発明を実施する前に予め還元剤を添加し加熱する
ことによつて亜鉛を除去しておくことが好まし
い。塩化剤の使用量を減少させ、工業上望ましい
処理が行われることが好ましいためである。 ただ該非磁性物中には、すでに固定炭素として
1.0〜20％の炭素が含有しているため新たな還元
剤を10数％必要である。該除去においては、粉砕
した非磁性物が固着しないよう1000℃以下の低温
度でなされる。後の還元塩化処理が良好になされ
ることを配慮するためである。 該亜鉛を除去した非磁性物については、鉄、
銀、インジウム、金、銅、鉛等の酸化物の量に対
し十分還元がなされるよう還元剤を添加する。該
量は、該非磁性物に対しては固定炭素として３％
〜10％になるごとく還元剤を添加する。 また、塩化剤としては塩化カルシウム、塩化ア
ンモニウム、塩素ガス等が使用される。塩化剤
は、塩化揮発するインジウムおよびその他残留す
る亜鉛およびガリウム、ゲルマニウム等の量を考
慮し決定される。該量は、例えば亜鉛除去後の非
磁性物に対しては２％〜３％の塩素量の塩化剤を
添加することで足りる。 塩化剤および環元剤を添加した後、該非磁性物
は、例えば回転炉によつて還元塩化揮発処理が行
われる。該塩化揮発における温度は、鉄が、還元
される温度である1050℃以上であることが必要で
ある。 塩化剤および又は還元剤は、回転炉内の途中に
おいて添加しても良い。未塩化、未還元の対象処
理物が発生することを防止する点において好まし
い方法である。 また、流動炉において還元塩化処理を行う場合
は、還元剤を被処理物と同時に装入し、塩素を炉
底部よりガス状で吹き込む方法で処理しても良
い。 塩化揮発した、インジウム、ガリウム、ゲルマ
ニウム等は、サイクロン、湿式収塵機、ミストコ
ツトレル等により回収する。 その他の有価金属である銀、金、銅等は還元鉄
中に含まれる。これらは該処理残渣を粉砕後磁選
機により処理することにより得られる。該磁性物
は、銅製錬における環元剤および銅、銀、金の原
料として有効に処理がなされ、有価金属が回収さ
れる。また銅製錬ばかりではなく、鉛製錬の乾式
製錬に用い同様に有価金属を回収した。 以上の処理をなすことにより、それぞれの金属
の回収率は、インジウムおよび銀について85％以
上その他の有価金属である亜鉛については97％、
ガリウム、ゲルマニウム、金、銅については85％
以上の回収率が可能である。 また亜鉛湿式製錬における残渣については、予
備乾燥後、前記乾式処理をなすことにより同様な
効果を得る。 さらに、メツキスラツジ等の亜鉛を被処理物中
に含有しないものについては、亜鉛の除去工程が
不要であり、本発明のみを行えば足りる。 以上のごとく本発明を実施することにより得ら
れる効果はつぎのごとくである。 (1) インジウム、銀、鉄を含有する物質からイン
ジウム、銀を有効にかつきわめて簡単な方法に
より回収することを可能とした。 (2) 亜鉛製錬において、従来そのまま廃棄してい
た非磁性物から、有価金属であるインジウム、
銀を有効に回収し、さらには、金、銅、ガリウ
ム、ゲルマニウムをも有効に回収可能とした。 (3) また上記非磁性物から亜鉛を回収することに
より亜鉛の総合採収率を著しく向上させた。 実施例 １ 亜鉛製錬における還元炉で発生した残渣を粉砕
し、磁選機で処理した。得られた非磁性物は還元
炉で使用した粒コークスが残留しているため、エ
ヤーフローテータで粒コークスを分離した。該分
離後の非磁性物は磁性物に対し３倍量であつた。 非磁性物の成分は、下表２のごとくであつた。
発明を実施する前に予め還元剤を添加し加熱する
ことによつて亜鉛を除去しておくことが好まし
い。塩化剤の使用量を減少させ、工業上望ましい
処理が行われることが好ましいためである。 ただ該非磁性物中には、すでに固定炭素として
1.0〜20％の炭素が含有しているため新たな還元
剤を10数％必要である。該除去においては、粉砕
した非磁性物が固着しないよう1000℃以下の低温
度でなされる。後の還元塩化処理が良好になされ
ることを配慮するためである。 該亜鉛を除去した非磁性物については、鉄、
銀、インジウム、金、銅、鉛等の酸化物の量に対
し十分還元がなされるよう還元剤を添加する。該
量は、該非磁性物に対しては固定炭素として３％
〜10％になるごとく還元剤を添加する。 また、塩化剤としては塩化カルシウム、塩化ア
ンモニウム、塩素ガス等が使用される。塩化剤
は、塩化揮発するインジウムおよびその他残留す
る亜鉛およびガリウム、ゲルマニウム等の量を考
慮し決定される。該量は、例えば亜鉛除去後の非
磁性物に対しては２％〜３％の塩素量の塩化剤を
添加することで足りる。 塩化剤および環元剤を添加した後、該非磁性物
は、例えば回転炉によつて還元塩化揮発処理が行
われる。該塩化揮発における温度は、鉄が、還元
される温度である1050℃以上であることが必要で
ある。 塩化剤および又は還元剤は、回転炉内の途中に
おいて添加しても良い。未塩化、未還元の対象処
理物が発生することを防止する点において好まし
い方法である。 また、流動炉において還元塩化処理を行う場合
は、還元剤を被処理物と同時に装入し、塩素を炉
底部よりガス状で吹き込む方法で処理しても良
い。 塩化揮発した、インジウム、ガリウム、ゲルマ
ニウム等は、サイクロン、湿式収塵機、ミストコ
ツトレル等により回収する。 その他の有価金属である銀、金、銅等は還元鉄
中に含まれる。これらは該処理残渣を粉砕後磁選
機により処理することにより得られる。該磁性物
は、銅製錬における環元剤および銅、銀、金の原
料として有効に処理がなされ、有価金属が回収さ
れる。また銅製錬ばかりではなく、鉛製錬の乾式
製錬に用い同様に有価金属を回収した。 以上の処理をなすことにより、それぞれの金属
の回収率は、インジウムおよび銀について85％以
上その他の有価金属である亜鉛については97％、
ガリウム、ゲルマニウム、金、銅については85％
以上の回収率が可能である。 また亜鉛湿式製錬における残渣については、予
備乾燥後、前記乾式処理をなすことにより同様な
効果を得る。 さらに、メツキスラツジ等の亜鉛を被処理物中
に含有しないものについては、亜鉛の除去工程が
不要であり、本発明のみを行えば足りる。 以上のごとく本発明を実施することにより得ら
れる効果はつぎのごとくである。 (1) インジウム、銀、鉄を含有する物質からイン
ジウム、銀を有効にかつきわめて簡単な方法に
より回収することを可能とした。 (2) 亜鉛製錬において、従来そのまま廃棄してい
た非磁性物から、有価金属であるインジウム、
銀を有効に回収し、さらには、金、銅、ガリウ
ム、ゲルマニウムをも有効に回収可能とした。 (3) また上記非磁性物から亜鉛を回収することに
より亜鉛の総合採収率を著しく向上させた。 実施例 １ 亜鉛製錬における還元炉で発生した残渣を粉砕
し、磁選機で処理した。得られた非磁性物は還元
炉で使用した粒コークスが残留しているため、エ
ヤーフローテータで粒コークスを分離した。該分
離後の非磁性物は磁性物に対し３倍量であつた。 非磁性物の成分は、下表２のごとくであつた。
【表】
該非磁性物は、亜鉛含有量が多いため予め亜鉛
を除去するため１〜２mmφに造粒し、乾燥後1000
℃で加熱処理した。該亜鉛は酸化亜鉛として揮発
回収した。回収に際しては、電気収塵機により行
なつた。該亜鉛の回収率は85％であつた。 該亜鉛を除去した非磁性物にCaCl2を４％、粉
コークスを10％添加し、回転炉において1200℃で
加熱処理した。 該処理によりインジウム、ガリウム、ゲルマニ
ウムおよび残留していた亜鉛、鉛を揮発回収し
た。該回収にはサイクロンおよび湿式収塵機を用
いた。回収率は、それぞれ85％以上であつた。 また、該処理物を粉砕後、磁選処理することに
より磁性物と非磁性物に分別した。該磁性物の品
位は表３のごとくであつた。
を除去するため１〜２mmφに造粒し、乾燥後1000
℃で加熱処理した。該亜鉛は酸化亜鉛として揮発
回収した。回収に際しては、電気収塵機により行
なつた。該亜鉛の回収率は85％であつた。 該亜鉛を除去した非磁性物にCaCl2を４％、粉
コークスを10％添加し、回転炉において1200℃で
加熱処理した。 該処理によりインジウム、ガリウム、ゲルマニ
ウムおよび残留していた亜鉛、鉛を揮発回収し
た。該回収にはサイクロンおよび湿式収塵機を用
いた。回収率は、それぞれ85％以上であつた。 また、該処理物を粉砕後、磁選処理することに
より磁性物と非磁性物に分別した。該磁性物の品
位は表３のごとくであつた。
【表】
該磁性物を銅製錬における錬〓炉で還元剤とし
て使用し、かつ、金、銀、銅を有効に回収した。
て使用し、かつ、金、銀、銅を有効に回収した。
Claims (1)
- １ インジウム、銀、鉄を含有する物質に塩化剤
および還元剤を添加し、1050℃以上の温度で処理
し、インジウムを塩化物として揮発回収し、銀を
還元鉄中に含有させ回収することを特徴とするイ
ンジウム、銀、鉄を含む物質の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8287380A JPS579842A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Treatment of substance containing indium, silver and iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8287380A JPS579842A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Treatment of substance containing indium, silver and iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS579842A JPS579842A (en) | 1982-01-19 |
| JPS6117888B2 true JPS6117888B2 (ja) | 1986-05-09 |
Family
ID=13786408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8287380A Granted JPS579842A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Treatment of substance containing indium, silver and iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS579842A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63194584U (ja) * | 1987-06-02 | 1988-12-14 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0765122B2 (ja) * | 1991-04-01 | 1995-07-12 | エヌ・イーケムキャット株式会社 | 貴金属の凝離方法 |
| EP1997919A1 (fr) * | 2007-05-24 | 2008-12-03 | Paul Wurth S.A. | Procédé de valorisation de résidus riches en zinc et en sulfates |
| CN102787241B (zh) * | 2012-09-10 | 2013-08-21 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从锗精矿提锗后的氯化蒸馏残液中萃取回收铟的方法 |
| CN109097580A (zh) * | 2018-08-13 | 2018-12-28 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 锌精矿压力氧化废渣中稀散镓铟银的回收方法 |
-
1980
- 1980-06-20 JP JP8287380A patent/JPS579842A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63194584U (ja) * | 1987-06-02 | 1988-12-14 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS579842A (en) | 1982-01-19 |
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