JPH03191029A - ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 - Google Patents
ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法Info
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- JPH03191029A JPH03191029A JP1330127A JP33012789A JPH03191029A JP H03191029 A JPH03191029 A JP H03191029A JP 1330127 A JP1330127 A JP 1330127A JP 33012789 A JP33012789 A JP 33012789A JP H03191029 A JPH03191029 A JP H03191029A
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Classifications
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
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- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法に関する。
（従来技術とその問題点）
現在、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を原料とし、フェロニッ
ケルを製造する方法としては、Ｎ１の濃縮分離を行うこ
となく、Ｎｉ鉱石をキルンで乾燥、仮焼した後、電気炉
中に脈石ごと投入し溶解する方法が主として工業的に取
られている。
ケルを製造する方法としては、Ｎ１の濃縮分離を行うこ
となく、Ｎｉ鉱石をキルンで乾燥、仮焼した後、電気炉
中に脈石ごと投入し溶解する方法が主として工業的に取
られている。
しかし、ケイ酸苦土ニッケル鉱石中のＮｉ含有量は２％
程度と低く多量の脈石を含有しているので、上記の方法
の場合、不要の脈石成分までも高温（約１６００℃）で
溶解しなければならず、高価な電気エネルギーを無駄に
費やすとともに多量に発生するスラブを無駄に投棄して
いる。したがってケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効
果的に取り除く技術、すなわちＮｉ濃縮技術の確立が強
く望まれている。
程度と低く多量の脈石を含有しているので、上記の方法
の場合、不要の脈石成分までも高温（約１６００℃）で
溶解しなければならず、高価な電気エネルギーを無駄に
費やすとともに多量に発生するスラブを無駄に投棄して
いる。したがってケイ酸苦土ニッケル鉱石中の脈石を効
果的に取り除く技術、すなわちＮｉ濃縮技術の確立が強
く望まれている。
酸化ニッケル鉱石中のニッケルの濃縮分離法についてい
くつかの報告はあるが、まだ工業化はされていない。
くつかの報告はあるが、まだ工業化はされていない。
本出願人はすでにケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法に
ついて特許出願した（特開平１−１００２２８）。
ついて特許出願した（特開平１−１００２２８）。
この方法では、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処
理して５ｉｎ２を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、
ＭＨを含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸
出液を２５０℃以上、４５０℃未満の温度で乾燥焙焼し
てＮｊ、Ｆｅの全量とＭｇの一部を水不溶物とじかつ１
＋ｃＱを回収する工程（乾燥焙焼工程）、焙焼生成物を
水洗してＮ１、Ｆｅの全量とＭｇの一部からなる水不溶
物と’ＡｇＣＱ２水溶液とに分離する工程（水洗工程）
、によりＮｉ濃化物を得る。
理して５ｉｎ２を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、
ＭＨを含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸
出液を２５０℃以上、４５０℃未満の温度で乾燥焙焼し
てＮｊ、Ｆｅの全量とＭｇの一部を水不溶物とじかつ１
＋ｃＱを回収する工程（乾燥焙焼工程）、焙焼生成物を
水洗してＮ１、Ｆｅの全量とＭｇの一部からなる水不溶
物と’ＡｇＣＱ２水溶液とに分離する工程（水洗工程）
、によりＮｉ濃化物を得る。
しかし、乾燥と焙焼を同時に行うタイプの方法では焙焼
物の表面に乾燥物が付着していくため焙焼の不完全な粒
子が混入しＮｉの水不溶物の割合が安定しない場合があ
った。また上記の方法では、反応器内で乾燥と焙焼を同
時に行うため反応器内の滞留時間分布が広く、このため
目的の組成の焙焼物を安定して得られない問題点があっ
た。特に焙焼温度が高く滞留時間が長い場合はＭｇの水
不溶物への転化が多くなりＮｉ濃化物のＮｉ品位が低下
する。
物の表面に乾燥物が付着していくため焙焼の不完全な粒
子が混入しＮｉの水不溶物の割合が安定しない場合があ
った。また上記の方法では、反応器内で乾燥と焙焼を同
時に行うため反応器内の滞留時間分布が広く、このため
目的の組成の焙焼物を安定して得られない問題点があっ
た。特に焙焼温度が高く滞留時間が長い場合はＭｇの水
不溶物への転化が多くなりＮｉ濃化物のＮｉ品位が低下
する。
（問題点を解決しようとする手段）
本発明は、乾燥工程と焙焼工程を分離し焙焼工程におけ
る粒子の滞留時間を適切にコントロールすることにより
Ｎｉ、 Ｆｅを完全に水に不溶としかっＭｇの水不溶物
への転化を抑制し、高い品位のＮｉ濃化物を安定して得
ることを図るものである。
る粒子の滞留時間を適切にコントロールすることにより
Ｎｉ、 Ｆｅを完全に水に不溶としかっＭｇの水不溶物
への転化を抑制し、高い品位のＮｉ濃化物を安定して得
ることを図るものである。
（発明の構成）
本発明は、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理し
てＳｉＯ□を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、にｇ
を含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を
乾燥し、Ｎｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇの塩化物を主成分とする
乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（乾燥工
程）、乾燥物を１５０℃以上２５０℃未満の温度で焙焼
してＮｉ、 Ｆｅの全量と恥の一部を水不溶物とし、か
つＩＩＣＱガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成
物を水洗してＮｉ、 Ｆｅの全量とＭｇの一部からなる
水不溶物とＭｇＣＱ２水溶液とに分離する工程（水洗工
程）、よりなるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法を提
供する。
てＳｉＯ□を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、にｇ
を含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を
乾燥し、Ｎｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇの塩化物を主成分とする
乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（乾燥工
程）、乾燥物を１５０℃以上２５０℃未満の温度で焙焼
してＮｉ、 Ｆｅの全量と恥の一部を水不溶物とし、か
つＩＩＣＱガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成
物を水洗してＮｉ、 Ｆｅの全量とＭｇの一部からなる
水不溶物とＭｇＣＱ２水溶液とに分離する工程（水洗工
程）、よりなるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法を提
供する。
水洗工程の生産物はそのまま製鋼工程の原料として使用
できる。さらに焙焼して含有するＣＱを除きＮｉ、 Ｆ
ｅ、 Ｍｇの酸化物として使用してもよい。
できる。さらに焙焼して含有するＣＱを除きＮｉ、 Ｆ
ｅ、 Ｍｇの酸化物として使用してもよい。
本発明方法のＳｉＯ□を主成分とする浸出残渣は酸また
は水で洗浄し、乾燥して粉末のＳｉｎ、を得ることがで
きる。
は水で洗浄し、乾燥して粉末のＳｉｎ、を得ることがで
きる。
本発明方法の水洗工程のＭｇＣｌ２．水溶液は乾燥して
ＭｇＣｌ２の水和物を製造することができる。
ＭｇＣｌ２の水和物を製造することができる。
本発明方法の水和物は焙焼してＭｇＯを製造するととも
にＩＩＣΩを回収することができる。
にＩＩＣΩを回収することができる。
ここで、乾燥工程および焙焼工程以外は従来法と同様で
ある。乾燥工程ではスプレードライヤーにより浸出液の
乾燥を行いＮｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇの塩化物を主成分とす
る乾燥物を得る。
ある。乾燥工程ではスプレードライヤーにより浸出液の
乾燥を行いＮｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇの塩化物を主成分とす
る乾燥物を得る。
得られた乾燥物は、焙焼工程において、 １５０℃以上
、２５０℃未満の温度で焙焼する。焙焼の方法は特に限
定されないが、焙焼炉中に乾燥物からなる流動層を形成
し、熱風により加熱焙焼することが好ましい６ 焙焼により、乾燥物中のＮｉ、 Ｆｅ、およびＭｇの一
部はそれぞれ不溶性の化合物に転化する。
、２５０℃未満の温度で焙焼する。焙焼の方法は特に限
定されないが、焙焼炉中に乾燥物からなる流動層を形成
し、熱風により加熱焙焼することが好ましい６ 焙焼により、乾燥物中のＮｉ、 Ｆｅ、およびＭｇの一
部はそれぞれ不溶性の化合物に転化する。
本発明では乾燥工程と焙焼工程を分けているため焙焼工
程では温度とレイノルズ数に合わせた適切な滞留時間℃
焙焼を行うことができる。
程では温度とレイノルズ数に合わせた適切な滞留時間℃
焙焼を行うことができる。
焙焼工程において、レイノルズ数１以上、滞留時間５時
間以上の場合、焙焼温度１５０℃以下ではＮ１の水不溶
物への転化が不十分でＮｉ回収率が悪くなるので好まし
くない。また、２５０℃以上の温度ではＭｇの水不溶物
への転化が多くなる傾向がありＮｉ品位が低下するので
好ましくない。
間以上の場合、焙焼温度１５０℃以下ではＮ１の水不溶
物への転化が不十分でＮｉ回収率が悪くなるので好まし
くない。また、２５０℃以上の温度ではＭｇの水不溶物
への転化が多くなる傾向がありＮｉ品位が低下するので
好ましくない。
以上のことにより、本発明ではＮｉ、Ｆｅを完全に水に
不溶とし、かつＭｇの水不溶物への転化を従来法に比べ
て少なくできる利点がある。したがって、Ｎｉ濃化物中
のＭｇ含有量を少なくでき、Ｎｉ濃化物をＮｉ原料とし
て溶融する際の発生スラブ量の低減を図ることができる
。
不溶とし、かつＭｇの水不溶物への転化を従来法に比べ
て少なくできる利点がある。したがって、Ｎｉ濃化物中
のＭｇ含有量を少なくでき、Ｎｉ濃化物をＮｉ原料とし
て溶融する際の発生スラブ量の低減を図ることができる
。
（発明の具体的開示）
実験例
この例では、焙焼工程における焙焼時間の経過にともな
うＮｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇ水不溶物増加について示す。
うＮｉ、 Ｆｅ、 Ｍｇ水不溶物増加について示す。
ケイ酸苦土ニッケル鉱石を粉砕し、塩酸で抽出し、濾液
を粒子径０．１＋ｎ＋ｎ以下の乾燥物を形成した。
を粒子径０．１＋ｎ＋ｎ以下の乾燥物を形成した。
乾燥物５０ｇを直径５０Ｉｆｆ１１の流動層中に装入し
空気流ｉＯ，５Ｎｒｎ’／ｈ、２００℃の条件で焙焼し
た。
空気流ｉＯ，５Ｎｒｎ’／ｈ、２００℃の条件で焙焼し
た。
１〜５時間および１０時間培焙焼た各場合について、水
不溶物の割合を調べた。結果を第１図に示す。
不溶物の割合を調べた。結果を第１図に示す。
Ｎｉの水不溶物への転化は保持時間の増加とともに急激
に増加している。Ｍｇの水不溶物の割合も保持時間の増
加とともに増加する傾向が見られる。
に増加している。Ｍｇの水不溶物の割合も保持時間の増
加とともに増加する傾向が見られる。
Ｆｅについては１時間以内で完全に水不溶物となってい
ることが分かる。
ることが分かる。
つまり滞留時間が短いとＮ１の水不溶物への転化が不十
分となる場合がある。また滞留時間が長いとＭＥの水不
溶物の割合が増加しＮｉ濃化物中のへ１品位が低下する
ことがわかる。
分となる場合がある。また滞留時間が長いとＭＥの水不
溶物の割合が増加しＮｉ濃化物中のへ１品位が低下する
ことがわかる。
次に実施例を上げるが本発明はこれに限定されるもので
はない。
はない。
実施例１
第１表に組成の一例を示すケイ酸苦土ニッケル鉱石を８
０メツシユ以下に粉砕し、この鉱石７０ｋｇを６０〜９
０℃の６規定塩酸２３０Ｑ中で２時間浸出を行ないＮｉ
、 Ｆｅ、 Ｍｇを抽出した。この浸出液を濾過してＳ
ｉＯ□を除去した。この浸出液中のＮｘ、 Ｆｅ、 Ｍ
ｇ各濃度はそれぞれ６．２９ｍｇ／＋ｎＱ、２６．２８
ｍｇ／ｍＱ、３５．７０ｍｇ／ｍＱであった。この時Ｎ
」、Ｆｅは、はぼ１００％、Ｍｇは約８０％浸出された
。ＨＣＱ浸出液を第２図に示す装置を用い乾燥および焙
焼処理を行った。すなわち、スプレードライヤー１に浸
出液を導入し、乾燥炉内に噴霧して熱風により乾燥し塩
化物を得た。スプレードライヤー底部と傾斜路を通して
連結している２１０℃に保った流動層焙焼炉２にこの塩
化物を導入し焙焼炉底部に設けた分散板を通して熱風を
吹き込み焙焼を行った。この時の平均滞留時間は５〜１
０ｈ、レイノルズ数は１〜１０であった。焙焼生成物は
焙焼炉下部の導出孔よりとり出し、１１（、Ｑを含む熱
風はサイクロン３を経由して１Ｉｃｆ１回収装百に導い
た。流動層焙焼炉から飛び出た微粉はサイクロン３で回
収した。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とＭｇＣ
ｌ２を含む水溶物を得た。この水不溶物中のＮｉは７．
９４％、 Ｆｅは３３．８７％、Ｍｇは１３．８１％、
であり、Ｎｉ回収率は１００％であった。
０メツシユ以下に粉砕し、この鉱石７０ｋｇを６０〜９
０℃の６規定塩酸２３０Ｑ中で２時間浸出を行ないＮｉ
、 Ｆｅ、 Ｍｇを抽出した。この浸出液を濾過してＳ
ｉＯ□を除去した。この浸出液中のＮｘ、 Ｆｅ、 Ｍ
ｇ各濃度はそれぞれ６．２９ｍｇ／＋ｎＱ、２６．２８
ｍｇ／ｍＱ、３５．７０ｍｇ／ｍＱであった。この時Ｎ
」、Ｆｅは、はぼ１００％、Ｍｇは約８０％浸出された
。ＨＣＱ浸出液を第２図に示す装置を用い乾燥および焙
焼処理を行った。すなわち、スプレードライヤー１に浸
出液を導入し、乾燥炉内に噴霧して熱風により乾燥し塩
化物を得た。スプレードライヤー底部と傾斜路を通して
連結している２１０℃に保った流動層焙焼炉２にこの塩
化物を導入し焙焼炉底部に設けた分散板を通して熱風を
吹き込み焙焼を行った。この時の平均滞留時間は５〜１
０ｈ、レイノルズ数は１〜１０であった。焙焼生成物は
焙焼炉下部の導出孔よりとり出し、１１（、Ｑを含む熱
風はサイクロン３を経由して１Ｉｃｆ１回収装百に導い
た。流動層焙焼炉から飛び出た微粉はサイクロン３で回
収した。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とＭｇＣ
ｌ２を含む水溶物を得た。この水不溶物中のＮｉは７．
９４％、 Ｆｅは３３．８７％、Ｍｇは１３．８１％、
であり、Ｎｉ回収率は１００％であった。
比較例１
実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を２００℃に保った直径４５０ｍの流動層
焙焼炉中に滴下あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行っ
た。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とＭｇＣＲ２
を含む水溶物を得た。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を２００℃に保った直径４５０ｍの流動層
焙焼炉中に滴下あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行っ
た。得られた焙焼物を水抽出し、水不溶物とＭｇＣＲ２
を含む水溶物を得た。
得られた水不溶物中のＮｉは７．５０％、Ｆｅは３１．
４８％、ｊｌｇは１５．０４％であった。この時のＮ１
回収率は９９．６％であった。
４８％、ｊｌｇは１５．０４％であった。この時のＮ１
回収率は９９．６％であった。
比較例２
実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー１
にて乾燥し塩化物を得た。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー１
にて乾燥し塩化物を得た。
この塩化物を１４０℃に保った流動層焙焼炉２に装入し
焙焼を行った。この時の平均滞留時間、レイノルズ数は
実施例１と同様である。得られた焙焼物を水抽出し、水
不溶物とＭｇＣｌ２を含む水溶物を得た。この水不溶物
中のＮｉは９．０６％、Ｆｅは４６．５７％、Ｍｇは７
．７３％であった。この時のＮｉ回収率は７８．８％と
実施例１に比べ２１．２％低い結果となった。
焙焼を行った。この時の平均滞留時間、レイノルズ数は
実施例１と同様である。得られた焙焼物を水抽出し、水
不溶物とＭｇＣｌ２を含む水溶物を得た。この水不溶物
中のＮｉは９．０６％、Ｆｅは４６．５７％、Ｍｇは７
．７３％であった。この時のＮｉ回収率は７８．８％と
実施例１に比べ２１．２％低い結果となった。
比較例３
実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー１
にて乾燥し塩化物を得た。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得た
。この浸出液を実施例１と同様のスプレードライヤー１
にて乾燥し塩化物を得た。
この塩化物を３００℃に保った流動Ｆｒｔ 焙焼炉２に
装入し溶方゛εを行った。この時の平均滞留時間、レイ
ノルズ数は実施例１と同様である。得られた焙焼物を水
抽出し、水不溶物とＭｇＣＲ２を含む水溶物を得た。こ
の水不溶物中のＮｉは６．９６％、Ｆｅは２８．２３％
、Ｍ匹は１７．３１％であった。この時のＮｉ回収率は
１００％であったが、Ｎｉ品位は実施例１に比べ１．５
５％低い結果となった。
装入し溶方゛εを行った。この時の平均滞留時間、レイ
ノルズ数は実施例１と同様である。得られた焙焼物を水
抽出し、水不溶物とＭｇＣＲ２を含む水溶物を得た。こ
の水不溶物中のＮｉは６．９６％、Ｆｅは２８．２３％
、Ｍ匹は１７．３１％であった。この時のＮｉ回収率は
１００％であったが、Ｎｉ品位は実施例１に比べ１．５
５％低い結果となった。
実施例１と比較例１．２．３の結果を第２表に示す。実
施例１では比較例１に比べＮｉａ化物生物中ｉ品位は０
．４４％高い。又Ｍｇの割合は１．２３％少なく効率的
に処理できたことが分かる。比較例２ではＮｉ回収率は
７８．８％と実施例１に比べ２１．２％低い結果となっ
た。また、比較例３ではＮｉ回収率は１００％であった
が、Ｎｉ品位は実施例１に比べ０．９８％低い結果とな
った。
施例１では比較例１に比べＮｉａ化物生物中ｉ品位は０
．４４％高い。又Ｍｇの割合は１．２３％少なく効率的
に処理できたことが分かる。比較例２ではＮｉ回収率は
７８．８％と実施例１に比べ２１．２％低い結果となっ
た。また、比較例３ではＮｉ回収率は１００％であった
が、Ｎｉ品位は実施例１に比べ０．９８％低い結果とな
った。
第１表 （単位％）
Ｆｅ、 Ｍｇの水不溶物の割合と焙焼時間の関係を示し
たグラフである。
たグラフである。
第２図は本発明を実施するのに用いる乾燥及び焙焼装置
の１例を示す概念図である。
の１例を示す概念図である。
１・・・スプレードライヤー、２・・・流動層焙焼炉３
・・・サイクロン 第２表 （単位％）
・・・サイクロン 第２表 （単位％）
Claims (1)
- １、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理してＳｉ
Ｏ＿２を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇを含
む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を乾燥
し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主成分とする乾燥物を
得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（乾燥工程）、乾
燥物を１５０℃以上２５０℃未満の温度で焙焼してＮｉ
、Ｆｅの全量とＭｇの一部を水不溶物とし、かつＨＣｌ
ガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗し
てＮｉ、Ｆｅの全量とＭｇの一部からなる水不溶物とＭ
ｇＣｌ＿２水溶液とに分離する工程（水洗工程）、より
なるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012789A JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
| CA 2032279 CA2032279A1 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-14 | Process for treatment of nickel magnesium silicate ores |
| EP19900124936 EP0434053B1 (en) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Process for treatment of nickel magnesium silicate ores |
| DE69011065T DE69011065T2 (de) | 1989-12-20 | 1990-12-20 | Verfahren zur Behandlung von Nickel-Magnesium-Silikaterzen. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33012789A JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03191029A true JPH03191029A (ja) | 1991-08-21 |
| JP2745429B2 JP2745429B2 (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=18229109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33012789A Expired - Lifetime JP2745429B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0434053B1 (ja) |
| JP (1) | JP2745429B2 (ja) |
| CA (1) | CA2032279A1 (ja) |
| DE (1) | DE69011065T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996010653A1 (en) * | 1994-10-04 | 1996-04-11 | The Australian National University | Treatment of minerals for extraction of zirconium |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3012298B2 (ja) * | 1990-09-12 | 2000-02-21 | 日新製鋼株式会社 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
| WO2005098062A1 (en) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Hovhannes Hovhannisyan | Waste-free hydrometallurgical extraction of magnesium and other metals from rock formations of varying olivine content |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912813A (ja) * | 1972-03-15 | 1974-02-04 | ||
| JPS63247319A (ja) * | 1987-04-03 | 1988-10-14 | Nisshin Steel Co Ltd | ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 |
| JPS648226A (en) * | 1987-06-29 | 1989-01-12 | Nisshin Steel Co Ltd | Treatment of magnesio-nickel silicate ore |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE759090A (fr) * | 1969-11-19 | 1971-04-30 | Nickel Le | Procede pour la recuperation du nickel et du cobalt a partir demineraislateritiques |
| CA1023560A (en) * | 1974-05-10 | 1978-01-03 | Inco Limited | Leaching of oxide materials containing non-ferrous values |
| CA1024353A (en) * | 1974-10-10 | 1978-01-17 | Inco Limited | Leaching nickeliferous silicate ores with hydrochloric acid |
-
1989
- 1989-12-20 JP JP33012789A patent/JP2745429B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-12-14 CA CA 2032279 patent/CA2032279A1/en not_active Abandoned
- 1990-12-20 DE DE69011065T patent/DE69011065T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-12-20 EP EP19900124936 patent/EP0434053B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912813A (ja) * | 1972-03-15 | 1974-02-04 | ||
| JPS63247319A (ja) * | 1987-04-03 | 1988-10-14 | Nisshin Steel Co Ltd | ケイ酸苦土ニツケル鉱石の処理方法 |
| JPS648226A (en) * | 1987-06-29 | 1989-01-12 | Nisshin Steel Co Ltd | Treatment of magnesio-nickel silicate ore |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996010653A1 (en) * | 1994-10-04 | 1996-04-11 | The Australian National University | Treatment of minerals for extraction of zirconium |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0434053B1 (en) | 1994-07-27 |
| CA2032279A1 (en) | 1991-06-21 |
| DE69011065T2 (de) | 1995-02-09 |
| JP2745429B2 (ja) | 1998-04-28 |
| EP0434053A1 (en) | 1991-06-26 |
| DE69011065D1 (de) | 1994-09-01 |
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