JPH05279763A - ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 - Google Patents
ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法Info
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- JPH05279763A JPH05279763A JP10595492A JP10595492A JPH05279763A JP H05279763 A JPH05279763 A JP H05279763A JP 10595492 A JP10595492 A JP 10595492A JP 10595492 A JP10595492 A JP 10595492A JP H05279763 A JPH05279763 A JP H05279763A
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- Japan
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- roasted
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- hydrochloric acid
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石の予備処理
において、脈石成分をできるだけ除き、高いＮｉ品位の
処理物を得ることを目的としている。 【構成】 ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理し
てＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇ
を含む浸出液に分離する。この浸出液を乾燥し、塩化物
を主成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収す
る。この乾燥物をロータリーキルン中のガス流速を０．
０２〜０．５ｍ／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１２０
分、焙焼温度１５０℃以上５５０℃以下の条件で、ロー
タリーキルンを用いて焙焼し、Ｎｉ、Ｆｅの全量とＭｇ
の一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する。さら
に焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量とＭｇの一部か
らなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに分離する。
において、脈石成分をできるだけ除き、高いＮｉ品位の
処理物を得ることを目的としている。 【構成】 ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理し
てＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇ
を含む浸出液に分離する。この浸出液を乾燥し、塩化物
を主成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収す
る。この乾燥物をロータリーキルン中のガス流速を０．
０２〜０．５ｍ／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１２０
分、焙焼温度１５０℃以上５５０℃以下の条件で、ロー
タリーキルンを用いて焙焼し、Ｎｉ、Ｆｅの全量とＭｇ
の一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する。さら
に焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量とＭｇの一部か
らなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに分離する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石
の処理方法に関する。
の処理方法に関する。
【０００２】本出願人はすでにケイ酸苦土ニッケル鉱石
の処理方法について特許出願を行っている（特開昭６３
−２４７３１９、特願平１−３３０１２７）。これらの
方法では、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理し
てＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇ
を含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を
乾燥し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主成分とする乾燥
物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（蒸留濃縮工
程あるいは乾燥工程）、乾燥物を２５０℃以上４５０℃
以下（特開昭６３−２４７３１９）、あるいは１５０℃
以上２５０℃未満（特願平１−３３０１２７）の温度で
焙焼してＮｉ、Ｆｅの全量とＭｇの一部を水不溶物と
し、かつ塩酸ガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生
成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量とＭｇの一部からなる水
不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに分離する工程（水洗工
程）によりＮｉ濃化物を得る。
の処理方法について特許出願を行っている（特開昭６３
−２４７３１９、特願平１−３３０１２７）。これらの
方法では、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処理し
てＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇ
を含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出液を
乾燥し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主成分とする乾燥
物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（蒸留濃縮工
程あるいは乾燥工程）、乾燥物を２５０℃以上４５０℃
以下（特開昭６３−２４７３１９）、あるいは１５０℃
以上２５０℃未満（特願平１−３３０１２７）の温度で
焙焼してＮｉ、Ｆｅの全量とＭｇの一部を水不溶物と
し、かつ塩酸ガスを回収する工程（焙焼工程）、焙焼生
成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量とＭｇの一部からなる水
不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに分離する工程（水洗工
程）によりＮｉ濃化物を得る。
【０００３】しかし、特開昭６３−２４７３１９の場合
の焙焼では坩堝中の焙焼のため、ガスと乾燥物との接触
が均一でなく、焙焼反応にムラがあり、また大量の処理
には適さない。一方、特願平１−３３０１２７の場合、
流動層焙焼炉を用いた連続操業では、平均滞留時間分布
が広く、また、粉体と気体の接触が良いため、Ｍｇの水
不溶物への反応が進行し過ぎる場合があった。このた
め、焙焼物中のＭｇの水不溶物の値を安定して低くする
事が困難であった。また乾燥粒子径が小さい場合は、流
動化ガスにより焙焼粉末が飛散し、歩留まりが悪くなる
ことがあった。
の焙焼では坩堝中の焙焼のため、ガスと乾燥物との接触
が均一でなく、焙焼反応にムラがあり、また大量の処理
には適さない。一方、特願平１−３３０１２７の場合、
流動層焙焼炉を用いた連続操業では、平均滞留時間分布
が広く、また、粉体と気体の接触が良いため、Ｍｇの水
不溶物への反応が進行し過ぎる場合があった。このた
め、焙焼物中のＭｇの水不溶物の値を安定して低くする
事が困難であった。また乾燥粒子径が小さい場合は、流
動化ガスにより焙焼粉末が飛散し、歩留まりが悪くなる
ことがあった。
【０００４】
【問題点を解決しようとする手段】本発明は、ロータリ
ーキルンで滞留時間、ガス流速及び焙焼温度を制御した
焙焼を行うことにより、Ｍｇの水不溶物の割合を低く抑
える事を可能とした。また、乾燥粒子径が小さい場合に
おいても、歩留まりの良い焙焼反応を可能とするもので
ある。
ーキルンで滞留時間、ガス流速及び焙焼温度を制御した
焙焼を行うことにより、Ｍｇの水不溶物の割合を低く抑
える事を可能とした。また、乾燥粒子径が小さい場合に
おいても、歩留まりの良い焙焼反応を可能とするもので
ある。
【０００５】
【発明の構成】本発明はケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸
で浸出処理してＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮ
ｉ、Ｆｅ、Ｍｇを含む浸出液とに分離する工程（浸出工
程）、浸出液を乾燥し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主
成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工
程（乾燥工程）、乾燥物を焙焼してＮｉ、Ｆｅの全量と
Ｍｇの一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する工
程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅの全
量とＭｇの一部からなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液と
に分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ酸苦土ニッ
ケル鉱石の処理方法において、焙焼工程をロータリーキ
ルンによって、その中のガス流速を０．０２〜０．５ｍ
／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１２０分、焙焼温度を
１５０℃以上５５０℃以下として実施する事を特徴とす
る方法を提供する。
で浸出処理してＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮ
ｉ、Ｆｅ、Ｍｇを含む浸出液とに分離する工程（浸出工
程）、浸出液を乾燥し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主
成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工
程（乾燥工程）、乾燥物を焙焼してＮｉ、Ｆｅの全量と
Ｍｇの一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する工
程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅの全
量とＭｇの一部からなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液と
に分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ酸苦土ニッ
ケル鉱石の処理方法において、焙焼工程をロータリーキ
ルンによって、その中のガス流速を０．０２〜０．５ｍ
／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１２０分、焙焼温度を
１５０℃以上５５０℃以下として実施する事を特徴とす
る方法を提供する。
【０００６】水洗工程の生産物はそのまま製鋼工程の原
料として使用できる。さらに焙焼して含有するＣｌを除
きＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇの酸化物として使用してもよい。あ
るいはＮｉ、Ｆｅを還元して使用してもよい。
料として使用できる。さらに焙焼して含有するＣｌを除
きＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇの酸化物として使用してもよい。あ
るいはＮｉ、Ｆｅを還元して使用してもよい。
【０００７】本発明方法のＳｉＯ2を主成分とする浸出
残渣は酸または水で洗浄し、乾燥して粉末のＳｉＯ2を
得ることができる。本発明方法の水洗工程のＭｇＣｌ2
水溶液は乾燥してＭｇＣｌ2の水和物を製造することが
できる。
残渣は酸または水で洗浄し、乾燥して粉末のＳｉＯ2を
得ることができる。本発明方法の水洗工程のＭｇＣｌ2
水溶液は乾燥してＭｇＣｌ2の水和物を製造することが
できる。
【０００８】本発明方法のＭｇＣｌ2の水和物は焙焼し
てＭｇＯを製造することができる。ここで、焙焼工程以
外は従来法と同様である。乾燥工程で得られた乾燥物は
焙焼工程において、ロータリーキルン中のガス流速を
０．０２〜０．５ｍ／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１
２０分、焙焼温度を１５０℃以上５５０℃以下の条件
で、乾燥物をロータリーキルンを用いて焙焼する。ここ
で焙焼方法をロータリーキルンに限定するのは、微粉で
あっても焙焼でき、かつ、滞留時間とガス流量の制御が
可能で、焙焼反応を独立してコントロールできるからで
ある。
てＭｇＯを製造することができる。ここで、焙焼工程以
外は従来法と同様である。乾燥工程で得られた乾燥物は
焙焼工程において、ロータリーキルン中のガス流速を
０．０２〜０．５ｍ／ｓ、焙焼物の滞留時間を３０〜１
２０分、焙焼温度を１５０℃以上５５０℃以下の条件
で、乾燥物をロータリーキルンを用いて焙焼する。ここ
で焙焼方法をロータリーキルンに限定するのは、微粉で
あっても焙焼でき、かつ、滞留時間とガス流量の制御が
可能で、焙焼反応を独立してコントロールできるからで
ある。
【０００９】本発明者は塩化マグネシウムが水不溶物に
なる反応の解析から、この反応がガス側境膜の物質移動
律速である事を見いだした。このため、比較的、固−気
接触の良い流動層タイプの反応器では、短時間で低温度
の焙焼で反応が進行する利点はあるが、Ｎｉ、Ｆｅは完
全に水不溶物へ転化し、かつＭｇの水不溶物への転化を
低く抑える焙焼条件を得るには、風量を下げたり、容器
を小さくしたり、露点近くまで焙焼温度を下げるなど、
操業が難しくなる欠点があった。
なる反応の解析から、この反応がガス側境膜の物質移動
律速である事を見いだした。このため、比較的、固−気
接触の良い流動層タイプの反応器では、短時間で低温度
の焙焼で反応が進行する利点はあるが、Ｎｉ、Ｆｅは完
全に水不溶物へ転化し、かつＭｇの水不溶物への転化を
低く抑える焙焼条件を得るには、風量を下げたり、容器
を小さくしたり、露点近くまで焙焼温度を下げるなど、
操業が難しくなる欠点があった。
【００１０】本発明では、比較的、固−気接触の良くな
い反応器であるロータリーキルンによりＮｉ、Ｆｅは完
全に水不溶物へ転化し、かつＭｇの水不溶物への転化を
低く抑える焙焼条件を得る条件について検討した。その
結果を図１に示す。図１に示すようにＮｉ、Ｆｅをほぼ
完全に水に不溶とし、かつＭｇの水不溶物の割合を約１
０％まで低くする事ができた。
い反応器であるロータリーキルンによりＮｉ、Ｆｅは完
全に水不溶物へ転化し、かつＭｇの水不溶物への転化を
低く抑える焙焼条件を得る条件について検討した。その
結果を図１に示す。図１に示すようにＮｉ、Ｆｅをほぼ
完全に水に不溶とし、かつＭｇの水不溶物の割合を約１
０％まで低くする事ができた。
【００１１】焙焼により、乾燥物中のＮｉ、Ｆｅ及びＭ
ｇの一部はそれぞれ水に不溶の化合物に転化する。ロー
タリーキルンでの焙焼では、焙焼温度、滞留時間、ガス
流速を独立して制御できるので、広い温度範囲で乾燥物
の焙焼が可能である。しかし１５０℃未満の低温では、
Ｎｉの水不溶物への転化も減少しＮｉ歩留まりが低下す
る。また、５５０℃を越える高温ではＭｇの水不溶物へ
の転化が多くなり、Ｎｉ品位が低下する。また、ガス流
速は０．０２〜０．５ｍ／ｓの範囲が望ましい。これは
ガス流速が０．０２ｍ／ｓ未満では発生する塩酸、水の
系外への搬出が不完全となり、反応を抑制する。また、
ガス流速が０．５ｍ／ｓより速くなると粉体のロスが多
くなるためである。焙焼温度が低い場合には、滞留時間
を長くし、ホールドアップ（固−気比）を小さくする。
焙焼温度が高い場合には滞留時間を短くし、ホールドア
ップを大きくする事により目的の焙焼を行う事ができ
る。
ｇの一部はそれぞれ水に不溶の化合物に転化する。ロー
タリーキルンでの焙焼では、焙焼温度、滞留時間、ガス
流速を独立して制御できるので、広い温度範囲で乾燥物
の焙焼が可能である。しかし１５０℃未満の低温では、
Ｎｉの水不溶物への転化も減少しＮｉ歩留まりが低下す
る。また、５５０℃を越える高温ではＭｇの水不溶物へ
の転化が多くなり、Ｎｉ品位が低下する。また、ガス流
速は０．０２〜０．５ｍ／ｓの範囲が望ましい。これは
ガス流速が０．０２ｍ／ｓ未満では発生する塩酸、水の
系外への搬出が不完全となり、反応を抑制する。また、
ガス流速が０．５ｍ／ｓより速くなると粉体のロスが多
くなるためである。焙焼温度が低い場合には、滞留時間
を長くし、ホールドアップ（固−気比）を小さくする。
焙焼温度が高い場合には滞留時間を短くし、ホールドア
ップを大きくする事により目的の焙焼を行う事ができ
る。
【００１２】以上のことより、本発明はロータリーキル
ンで焙焼温度、滞留時間及びガス流速を制御した焙焼を
行うことにより、連続して低いＭｇの水不溶物の値の焙
焼物を高い生産速度で得ることができる利点がある。ま
た、乾燥粒子径が小さい場合においても焙焼粒子の飛散
が少なくＮｉの回収率の高い操業が可能となった。
ンで焙焼温度、滞留時間及びガス流速を制御した焙焼を
行うことにより、連続して低いＭｇの水不溶物の値の焙
焼物を高い生産速度で得ることができる利点がある。ま
た、乾燥粒子径が小さい場合においても焙焼粒子の飛散
が少なくＮｉの回収率の高い操業が可能となった。
【００１３】
実施例１ 表１に組成の一例を示すケイ酸苦土ニッケル鉱石を８０
メッシュ以下に粉砕し、この鉱石５５ｋｇを６０〜９０
℃の６規定塩酸２１０リットル中で２時間浸出を行い、
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇを抽出した。この浸出液を濾過してＳ
ｉＯ2を除去した。このときＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇはほぼ１
００％浸出された。この塩酸浸出液をスプレードライヤ
ーにて乾燥し塩化物を得た。サイクロンで集めた乾燥粉
を４３０℃に保持したロータリーキルン（レトルト段面
積０．１ｍ2）中に１０ｋｇ／ｈの速度で挿入し、空気
を３０Ｎｍ3／ｈ流しながら、焙焼を行った。このとき
の平均滞留時間は約６０分であった。焙焼生成物はロー
タリーキルン出口より取り出し、水浸出を行った。得ら
れた水浸出残渣の乾燥物中のＮｉは９．６％、Ｆｅは４
８．９％、Ｍｇは５．４％でありＮｉ回収率は１００％
であった。
メッシュ以下に粉砕し、この鉱石５５ｋｇを６０〜９０
℃の６規定塩酸２１０リットル中で２時間浸出を行い、
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇを抽出した。この浸出液を濾過してＳ
ｉＯ2を除去した。このときＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇはほぼ１
００％浸出された。この塩酸浸出液をスプレードライヤ
ーにて乾燥し塩化物を得た。サイクロンで集めた乾燥粉
を４３０℃に保持したロータリーキルン（レトルト段面
積０．１ｍ2）中に１０ｋｇ／ｈの速度で挿入し、空気
を３０Ｎｍ3／ｈ流しながら、焙焼を行った。このとき
の平均滞留時間は約６０分であった。焙焼生成物はロー
タリーキルン出口より取り出し、水浸出を行った。得ら
れた水浸出残渣の乾燥物中のＮｉは９．６％、Ｆｅは４
８．９％、Ｍｇは５．４％でありＮｉ回収率は１００％
であった。
【００１４】比較例１ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液を２１０℃に保った流動層焙焼炉に滴下
あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行った。このときの
平均滞留時間は５〜１０時間であった。得られた焙焼物
を水浸出し、水不溶物とＭｇＣｌ2を含む水溶物を得
た。この水浸出残渣中のＮｉは７．９％、Ｆｅは３３．
９％、Ｍｇは１３．８％でありＮｉ回収率は１００％で
あった。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液を２１０℃に保った流動層焙焼炉に滴下
あるいは噴霧し乾燥と焙焼を同時に行った。このときの
平均滞留時間は５〜１０時間であった。得られた焙焼物
を水浸出し、水不溶物とＭｇＣｌ2を含む水溶物を得
た。この水浸出残渣中のＮｉは７．９％、Ｆｅは３３．
９％、Ｍｇは１３．８％でありＮｉ回収率は１００％で
あった。
【００１５】比較例２ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液をスプレードライヤーにて乾燥し塩化物
を得た。サイクロンにて集めた乾燥粉を１４０℃に保持
したロータリーキルン（レトルト段面積０．１ｍ2）中
に１０ｋｇ／ｈで挿入し、空気を３０Ｎｍ3／ｈ流しな
がら、焙焼を行った。このときの平均滞留時間は６０分
であった。得られた焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇ
Ｃｌ2を含む水溶物を得た。この水浸出残渣中のＮｉは
７．１％、Ｆｅは４４．７％、Ｍｇは７．４％でありＮ
ｉ回収率は７０％であった。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液をスプレードライヤーにて乾燥し塩化物
を得た。サイクロンにて集めた乾燥粉を１４０℃に保持
したロータリーキルン（レトルト段面積０．１ｍ2）中
に１０ｋｇ／ｈで挿入し、空気を３０Ｎｍ3／ｈ流しな
がら、焙焼を行った。このときの平均滞留時間は６０分
であった。得られた焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇ
Ｃｌ2を含む水溶物を得た。この水浸出残渣中のＮｉは
７．１％、Ｆｅは４４．７％、Ｍｇは７．４％でありＮ
ｉ回収率は７０％であった。
【００１６】比較例３ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液をスプレードライヤーにて乾燥し塩化物
を得た。サイクロンにて集めた乾燥粉を６５０℃に保持
したロータリーキルン（レトルト段面積０．１ｍ2）中
に１０ｋｇ／ｈで挿入し、空気を３０Ｎｍ3／ｈ流しな
がら、焙焼を行った。このとき平均滞留時間は６０分で
あった。得られた焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇＣ
ｌ2を含む水溶物を得た。この水浸出残渣中のＮｉは
３．５％、Ｆｅは２２．９％、Ｍｇは３６．５％であり
Ｎｉ回収率は１００％であったが、Ｍｇはまったく除去
できずすべて酸化物となった。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過を行い浸出液を得
た。この浸出液をスプレードライヤーにて乾燥し塩化物
を得た。サイクロンにて集めた乾燥粉を６５０℃に保持
したロータリーキルン（レトルト段面積０．１ｍ2）中
に１０ｋｇ／ｈで挿入し、空気を３０Ｎｍ3／ｈ流しな
がら、焙焼を行った。このとき平均滞留時間は６０分で
あった。得られた焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇＣ
ｌ2を含む水溶物を得た。この水浸出残渣中のＮｉは
３．５％、Ｆｅは２２．９％、Ｍｇは３６．５％であり
Ｎｉ回収率は１００％であったが、Ｍｇはまったく除去
できずすべて酸化物となった。
【００１７】実施例１と比較例１、２、３の結果を表２
に示す。実施例１では比較例１の水浸出残渣中のＮｉ品
位および、Ｍｇの割合などはほぼ同じであるが、平均滞
留時間が１０から２０倍短くなり、生産速度が大きくな
る利点がある。また、微粉の乾燥物の場合でも空気流量
が少ないため、焙焼粉の飛散が少ない。比較例２ではＮ
ｉ回収率は７０％と実施例１に比べ３０％低い結果とな
った。また、比較例３ではＮｉ回収率は１００％であっ
たが、Ｍｇが除去できないためＮｉ品位は実施例１に比
べ６．０６％低い結果となった。
に示す。実施例１では比較例１の水浸出残渣中のＮｉ品
位および、Ｍｇの割合などはほぼ同じであるが、平均滞
留時間が１０から２０倍短くなり、生産速度が大きくな
る利点がある。また、微粉の乾燥物の場合でも空気流量
が少ないため、焙焼粉の飛散が少ない。比較例２ではＮ
ｉ回収率は７０％と実施例１に比べ３０％低い結果とな
った。また、比較例３ではＮｉ回収率は１００％であっ
たが、Ｍｇが除去できないためＮｉ品位は実施例１に比
べ６．０６％低い結果となった。
【表１】 表１ （単位％） 化 学 組 成 Ｎｉ Ｆｅ ＭｇＯ ＳｉＯ2 ケイ酸苦土ニッケル鉱石 1.0〜3.0 9.0〜15 20〜30 35〜50 使用鉱石 2.4 10.7 28.2 40.5
【００１８】
【表２】 表２ （単位％） 化学組成 Ｎｉ Ｆｅ Ｍｇ 平均滞留時間 実施例１ ９．６ ４８．９ ５．４ ６０分 比較例１ ７．９ ３３．９ １３．８ ５〜１０時間 比較例２ ７．１ ４４．７ ７．４ ６０分 比較例３ ３．５ ２２．９ ３６．５ ６０分
【００１９】
【発明の効果】本発明では従来法に比較して、焙焼反応
の独立した制御ができ、連続して低いＭｇの水不溶物の
値の焙焼物を得ることができる。また、乾燥粒子径が小
さい場合においても焙焼粒子の飛散が少なくＮｉの回収
率の高い操業が可能となった。
の独立した制御ができ、連続して低いＭｇの水不溶物の
値の焙焼物を得ることができる。また、乾燥粒子径が小
さい場合においても焙焼粒子の飛散が少なくＮｉの回収
率の高い操業が可能となった。
【００２０】
【図１】焙焼温度と水不溶物の割合の関係を示すグラ
フ。
フ。
Claims (2)
- 【請求項１】 ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出処
理してＳｉＯ2を主成分とする浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、
Ｍｇを含む浸出液とに分離する工程（浸出工程）、浸出
液を乾燥し、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主成分とする
乾燥物を得、かつ未反応の塩酸を回収する工程（乾燥工
程）、乾燥物を焙焼してＮｉ、Ｆｅの全量とＭｇの一部
を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する工程（焙焼工
程）、焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量とＭｇの一
部からなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに分離する工
程（水洗工程）、よりなるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処
理方法において、焙焼工程をロータリーキルンによって
その中のガス流速を０．０２〜０．５ｍ／ｓ、焙焼物の
滞留時間を３０〜１２０分、焙焼温度を１５０℃以上５
５０℃以下として実施する事を特徴とする方法。 - 【請求項２】 乾燥工程においてスプレードライヤーを
用いて、乾燥温度を１５０〜５５０℃とすることを特徴
とする請求項１に記載のケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10595492A JPH05279763A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10595492A JPH05279763A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279763A true JPH05279763A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14421224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10595492A Withdrawn JPH05279763A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279763A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100355155B1 (ko) * | 1999-12-17 | 2002-10-11 | 동부한농화학 주식회사 | 철 및 니켈의 분리, 회수 방법 |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP10595492A patent/JPH05279763A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100355155B1 (ko) * | 1999-12-17 | 2002-10-11 | 동부한농화학 주식회사 | 철 및 니켈의 분리, 회수 방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |