JPS58217621A - 溶銑予備処理方法 - Google Patents
溶銑予備処理方法Info
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- JPS58217621A JPS58217621A JP9948082A JP9948082A JPS58217621A JP S58217621 A JPS58217621 A JP S58217621A JP 9948082 A JP9948082 A JP 9948082A JP 9948082 A JP9948082 A JP 9948082A JP S58217621 A JPS58217621 A JP S58217621A
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- JP
- Japan
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- partition wall
- hot metal
- desulfurization
- agent
- chamber
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は転炉等による精錬に先立って行なわれる溶銑
予備処理方法に関するものである。
予備処理方法に関するものである。
周知のように溶銑中の珪素や燐は転炉等による精錬過程
において酸素により低減させることが可能である。しか
しながら転炉等の精錬過程において溶銑中の珪素、燐の
含有量が高ければ、燐除去のためにスラグ塩基度（Ｃａ
Ｏ／５ｉ０２ ）を高くすると同時にスラグ量を多くす
る必要があり、そのためには大量の生石灰を要する問題
がある。また特に転炉内での脱燐は高温で行なわれるた
め充分な脱燐効率が得難い問題もある。そこで最近では
転炉等による精錬に先立って、溶銑予備処理として脱珪
、脱燐処理を施し、精錬工程で使用される生石灰等の副
原料原単位を大幅に削減すると同時に脱燐効率を向上さ
せる試みが種々試みられている。
において酸素により低減させることが可能である。しか
しながら転炉等の精錬過程において溶銑中の珪素、燐の
含有量が高ければ、燐除去のためにスラグ塩基度（Ｃａ
Ｏ／５ｉ０２ ）を高くすると同時にスラグ量を多くす
る必要があり、そのためには大量の生石灰を要する問題
がある。また特に転炉内での脱燐は高温で行なわれるた
め充分な脱燐効率が得難い問題もある。そこで最近では
転炉等による精錬に先立って、溶銑予備処理として脱珪
、脱燐処理を施し、精錬工程で使用される生石灰等の副
原料原単位を大幅に削減すると同時に脱燐効率を向上さ
せる試みが種々試みられている。
一方脱硫処理については、従来から一般に転炉等による
精錬に先立って行なわれており、したがって前述のよう
に脱珪、脱燐処理をも転炉等による精錬に先立って行う
場合には、脱硫と脱珪、脱燐＼ 処理の３種類の処理を溶銑予備処理として行うことにな
る。しかしながらこれらの処理を別個に行えば処理工程
が３段階に分れかつその各々の工程で除滓を必要とする
から、工程が複雑になるに加えて、全体としての処理時
間も長くなり、熱損失が大くなる等の問題が生じる。
精錬に先立って行なわれており、したがって前述のよう
に脱珪、脱燐処理をも転炉等による精錬に先立って行う
場合には、脱硫と脱珪、脱燐＼ 処理の３種類の処理を溶銑予備処理として行うことにな
る。しかしながらこれらの処理を別個に行えば処理工程
が３段階に分れかつその各々の工程で除滓を必要とする
から、工程が複雑になるに加えて、全体としての処理時
間も長くなり、熱損失が大くなる等の問題が生じる。
上述の問題を解決するだめには、脱硫処理と脱燐（およ
び脱珪）処理とを同時に行えば良いと考えられる。また
脱硫反応は周知のように塩基度（Ｃａｎ／Ｓ＋０２）の
高いスラグによって促進されるから、石灰を比較的多量
に使用する脱燐処理と同時に行うことが有利であると考
えられる。しかしながら実際には次のような問題から脱
硫と脱燐とを同時に効率良く行うことは困難とされてい
た。
び脱珪）処理とを同時に行えば良いと考えられる。また
脱硫反応は周知のように塩基度（Ｃａｎ／Ｓ＋０２）の
高いスラグによって促進されるから、石灰を比較的多量
に使用する脱燐処理と同時に行うことが有利であると考
えられる。しかしながら実際には次のような問題から脱
硫と脱燐とを同時に効率良く行うことは困難とされてい
た。
すなわち、生石灰系の脱硫剤による脱硫反応は次の（１
）式で表わせ、また同じく生石灰系脱燐剤による脱燐反
応は次の（２）式で表わせる。
）式で表わせ、また同じく生石灰系脱燐剤による脱燐反
応は次の（２）式で表わせる。
ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ十Ｏ曲・・（１）
３ＣａＯ＋ ２Ｐ ＋５０−＋ ３Ｃａ０４’ ０
−＝−＝ （２）一２５ （２）式から明らかなように溶銑中の酸素ポテンシャル
が商いほど脱燐反応が進行するが、一方脱硫反応は（１
）式から明らかなように溶銑中の酸素ポテンシャルが高
ければ進行しないことになる。このように脱硫反応と脱
燐反応とは溶銑中の酸素ポテンシャルの条件において相
反するため、両反応を同時に効率良く進行させることは
困難であると考えられる。このことは、本発明者等がス
ラグ中ＦｅＯ含有量とスラグ−メタル間のＳ分配比およ
びＰ分配比について調べた結果からも明らかである。す
なわち第１図にスラグ中のＦｅＯ含有量とＰ分配比すな
わちスラグ中（＊ｐ）／メタル中（％Ｐ）との関係を示
し、また第２図にスラグ中ＦｅＯ含有蓋とＳ分配比すな
わちスラグ中（％Ｓ）／メタル中〔％Ｓ〕との関係を示
すが、Ｐ分配比はスラグ中ＦｅＯ含有量が高くなるにつ
れて大きくなるのに対し、Ｓ分配比は逆にスラグ中Ｆｅ
ｎ含有歇が高くなるにつれ小さくなるから、同一のスラ
グとメタル間の反応では脱硫と脱燐の両者を効率良く行
うことは困難であることが明らかである。
−＝−＝ （２）一２５ （２）式から明らかなように溶銑中の酸素ポテンシャル
が商いほど脱燐反応が進行するが、一方脱硫反応は（１
）式から明らかなように溶銑中の酸素ポテンシャルが高
ければ進行しないことになる。このように脱硫反応と脱
燐反応とは溶銑中の酸素ポテンシャルの条件において相
反するため、両反応を同時に効率良く進行させることは
困難であると考えられる。このことは、本発明者等がス
ラグ中ＦｅＯ含有量とスラグ−メタル間のＳ分配比およ
びＰ分配比について調べた結果からも明らかである。す
なわち第１図にスラグ中のＦｅＯ含有量とＰ分配比すな
わちスラグ中（＊ｐ）／メタル中（％Ｐ）との関係を示
し、また第２図にスラグ中ＦｅＯ含有蓋とＳ分配比すな
わちスラグ中（％Ｓ）／メタル中〔％Ｓ〕との関係を示
すが、Ｐ分配比はスラグ中ＦｅＯ含有量が高くなるにつ
れて大きくなるのに対し、Ｓ分配比は逆にスラグ中Ｆｅ
ｎ含有歇が高くなるにつれ小さくなるから、同一のスラ
グとメタル間の反応では脱硫と脱燐の両者を効率良く行
うことは困難であることが明らかである。
以上の観点から、溶銑予備処理容器内部を２室に区分す
る仕切壁をその２室が下部にて連通ずるように挿入し、
仕切壁の一方の側に脱燐剤を、他方の側に脱硫剤を吹込
む方法が考えられているが、本発明者等がその方法につ
いて実験したところ、その方法でも脱燐剤、脱硫剤の吹
込む方法によっては脱燐剤と脱硫剤が混合して脱硫効率
が低■す □ることがあることを見出した。
る仕切壁をその２室が下部にて連通ずるように挿入し、
仕切壁の一方の側に脱燐剤を、他方の側に脱硫剤を吹込
む方法が考えられているが、本発明者等がその方法につ
いて実験したところ、その方法でも脱燐剤、脱硫剤の吹
込む方法によっては脱燐剤と脱硫剤が混合して脱硫効率
が低■す □ることがあることを見出した。
この発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、溶銑予
備処理としての脱硫および脱燐を同時に効率良く行ない
得るようにする方法を提供することを目的とするもので
ある。
備処理としての脱硫および脱燐を同時に効率良く行ない
得るようにする方法を提供することを目的とするもので
ある。
すなわちこの発明の溶銑予備処理方法は、同一の処理容
器を用いて脱燐と脱硫の同時処理を行うにあたり、脱燐
剤と脱硫剤とが混合しないようにして、同時脱燐・脱硫
を効率良く行うものである。
器を用いて脱燐と脱硫の同時処理を行うにあたり、脱燐
剤と脱硫剤とが混合しないようにして、同時脱燐・脱硫
を効率良く行うものである。
具体的には、溶銑予備処理容器内に、その内部を２室に
区分する仕切壁を、その２室が下部において連通し得る
ように挿入し、仕切壁の一方の側の溶銑中に仕切壁と反
対方向に脱燐剤を吹込むとともに、仕切壁の他方の側の
溶銑中に仕切壁と反対方向に脱硫剤を吹込むかもしくは
その溶銑表面に脱硫剤を上置きして、処理容器内の溶銑
に対し同時に脱燐および脱硫処理することを特徴とする
ものである。
区分する仕切壁を、その２室が下部において連通し得る
ように挿入し、仕切壁の一方の側の溶銑中に仕切壁と反
対方向に脱燐剤を吹込むとともに、仕切壁の他方の側の
溶銑中に仕切壁と反対方向に脱硫剤を吹込むかもしくは
その溶銑表面に脱硫剤を上置きして、処理容器内の溶銑
に対し同時に脱燐および脱硫処理することを特徴とする
ものである。
以下この発明の溶銑予備処理方法をさらに詳細に説明す
る。
る。
第３図はこの発明の方法を実施している状況を示す図で
あり、第３図において溶銑１を収容しだ取鍋等の溶銑予
備処理容器２には、そのほぼ中央部に耐火材からなる厚
板状の仕切壁３が挿入されており、この仕切壁３によっ
て処理容器２の内部は２室、すなわち第１室２１と第２
室２２とに区分されている。但しこの仕切壁３は第１室
２１と第２室２２とを完全に隔離してしまうものではな
く、少くとも溶銑１上のスラグ４および溶銑１の表面層
部分を第１室２１の側と第２室２２の側に分離するよう
に、すなわちその仕切壁３の下側において第１室２１の
側と第２室２２の側とが連通ずるように設けられている
。したがって第１室２１内の溶銑と第２室２２の溶銑と
は相互に流通混合され得る状態となっている。
あり、第３図において溶銑１を収容しだ取鍋等の溶銑予
備処理容器２には、そのほぼ中央部に耐火材からなる厚
板状の仕切壁３が挿入されており、この仕切壁３によっ
て処理容器２の内部は２室、すなわち第１室２１と第２
室２２とに区分されている。但しこの仕切壁３は第１室
２１と第２室２２とを完全に隔離してしまうものではな
く、少くとも溶銑１上のスラグ４および溶銑１の表面層
部分を第１室２１の側と第２室２２の側に分離するよう
に、すなわちその仕切壁３の下側において第１室２１の
側と第２室２２の側とが連通ずるように設けられている
。したがって第１室２１内の溶銑と第２室２２の溶銑と
は相互に流通混合され得る状態となっている。
この発明の方法を実施するにあたっては、上述のような
仕切壁３の一方の側の第１室２１中の浴銑にランス５を
用いて例えば鉄鉱石粉および生石灰粉の混合粉体あるい
はこれに蛍石等の媒ｍ剤を添加した粉体等の公知の脱燐
剤６を仕切壁とは反対方向に吹込む。同時に仕切壁３の
他方の側の第２室２２中の溶銑にランス７を用いて生石
灰粉や、生石灰粉に螢石を添加した混合粉体等の公知の
脱硫剤８を仕切壁とは反対方向に吹込む。このように吹
込方向を設定することによって、吹込まれた脱燐剤６と
脱硫剤８が互に混合されることが有効に防止され、第１
室２１の側では脱燐反応が進行してＦｅＯ含有量の高い
スラグ４１が生成され、一方第２室２２の側では脱硫反
応が進行してＦｅＯ含有量の低いスラグ４２が生成され
る。そして画室２１．２２のスラグ４１，４２も互いに
混合されることがないため、脱燐および脱硫が各室にお
いて効率良く行なわれる。また処理中の各室２１゜２２
の溶銑は仕切壁３の下側を流通して相互に混合され、し
たがって最終的には画室２１．２２の溶銑の全量が脱燐
および脱硫処理されることになる。なお脱燐、脱硫反応
は吹込まれた脱硫剤、脱燐剤の浮上過程およびスラグ−
メタル界面においてなされるから、仕切壁３の下側にお
いて各室２１．２２の溶銑が混合しても、脱燐、脱硫反
応の進行に悪影響を及ぼすことは少ない。このようにラ
ンス５の脱燐剤吹込み方向とランス７の脱硫剤吹込方向
とが反対方向となるように設定することによって、脱燐
反応と脱硫反応とが別個独立に行なわれて、両反応とも
に効率良く行うことができる。
仕切壁３の一方の側の第１室２１中の浴銑にランス５を
用いて例えば鉄鉱石粉および生石灰粉の混合粉体あるい
はこれに蛍石等の媒ｍ剤を添加した粉体等の公知の脱燐
剤６を仕切壁とは反対方向に吹込む。同時に仕切壁３の
他方の側の第２室２２中の溶銑にランス７を用いて生石
灰粉や、生石灰粉に螢石を添加した混合粉体等の公知の
脱硫剤８を仕切壁とは反対方向に吹込む。このように吹
込方向を設定することによって、吹込まれた脱燐剤６と
脱硫剤８が互に混合されることが有効に防止され、第１
室２１の側では脱燐反応が進行してＦｅＯ含有量の高い
スラグ４１が生成され、一方第２室２２の側では脱硫反
応が進行してＦｅＯ含有量の低いスラグ４２が生成され
る。そして画室２１．２２のスラグ４１，４２も互いに
混合されることがないため、脱燐および脱硫が各室にお
いて効率良く行なわれる。また処理中の各室２１゜２２
の溶銑は仕切壁３の下側を流通して相互に混合され、し
たがって最終的には画室２１．２２の溶銑の全量が脱燐
および脱硫処理されることになる。なお脱燐、脱硫反応
は吹込まれた脱硫剤、脱燐剤の浮上過程およびスラグ−
メタル界面においてなされるから、仕切壁３の下側にお
いて各室２１．２２の溶銑が混合しても、脱燐、脱硫反
応の進行に悪影響を及ぼすことは少ない。このようにラ
ンス５の脱燐剤吹込み方向とランス７の脱硫剤吹込方向
とが反対方向となるように設定することによって、脱燐
反応と脱硫反応とが別個独立に行なわれて、両反応とも
に効率良く行うことができる。
上述の説明においては、脱燐処理および脱硫処理ともに
処理剤を溶銑中に吹込むものとしたが、脱硫処理は脱硫
剤を第２室２２の溶銑表面に上置きして適宜の攪拌手段
で攪拌しても良く、この場合も脱硫剤吹込みと同程度の
脱硫効率が得られる。
処理剤を溶銑中に吹込むものとしたが、脱硫処理は脱硫
剤を第２室２２の溶銑表面に上置きして適宜の攪拌手段
で攪拌しても良く、この場合も脱硫剤吹込みと同程度の
脱硫効率が得られる。
一方脱燐匙理は第１室２１の溶銑表面に上置きして撹拌
しただけでは充分な脱燐効率が得られず、また脱炭反応
を生じ易くなるから、前述のように溶銑中に吹込む必要
がある。
しただけでは充分な脱燐効率が得られず、また脱炭反応
を生じ易くなるから、前述のように溶銑中に吹込む必要
がある。
なお、仕切壁３は処理容器２に対して着脱可能に挿入す
る構成とすることが望ましく、斯くすれば溶銑注入時や
排出時に仕切壁３を取外して円滑に注入、排出を行うこ
とが可能になる。
る構成とすることが望ましく、斯くすれば溶銑注入時や
排出時に仕切壁３を取外して円滑に注入、排出を行うこ
とが可能になる。
次にこの発明の方法の実施例および比較例を記す。
実施例
処理容器としての取鍋内に溶銑１００トンを注入し、取
鍋内のほぼ中央部に下端が溶銑中に浸漬されるように仕
切壁を挿入した。そして仕切壁の一方の側の溶銑中に脱
燐剤を仕切壁と反対方向に吹込むとともに他方の側の溶
銑中に脱硫剤を仕切壁と反対方向に吹込んだ。但し脱燐
剤としては鉄鉱石３０ｋｇ／電、生石灰９ ｋｉｔ ％
および螢石３ ｋｉｔを吹込み、脱硫剤としては生石灰
６ ｋｇ／ｌおよび螢石２ ｋ５＋／ｌを吹込んだ。
鍋内のほぼ中央部に下端が溶銑中に浸漬されるように仕
切壁を挿入した。そして仕切壁の一方の側の溶銑中に脱
燐剤を仕切壁と反対方向に吹込むとともに他方の側の溶
銑中に脱硫剤を仕切壁と反対方向に吹込んだ。但し脱燐
剤としては鉄鉱石３０ｋｇ／電、生石灰９ ｋｉｔ ％
および螢石３ ｋｉｔを吹込み、脱硫剤としては生石灰
６ ｋｇ／ｌおよび螢石２ ｋ５＋／ｌを吹込んだ。
比較例１
処理容器としての取鍋内に溶銑１００トンを注入し、取
鍋内のほぼ中央部に下端が溶銑中に浸漬されるように仕
切壁を挿入した。そして仕切壁の一方の側の溶銑中に脱
燐剤を吹込むとともに他方の側の溶銑中に脱硫剤を吹込
んだ。吹込みは第４図に示すごとく逆Ｔ字型の吐出口を
有するランス５．７にて行い、一方のランス５の一方の
吐出口は他のランス７の一方の吐出口と相対するように
した。脱燐剤および脱硫剤は実施例と同じものである。
鍋内のほぼ中央部に下端が溶銑中に浸漬されるように仕
切壁を挿入した。そして仕切壁の一方の側の溶銑中に脱
燐剤を吹込むとともに他方の側の溶銑中に脱硫剤を吹込
んだ。吹込みは第４図に示すごとく逆Ｔ字型の吐出口を
有するランス５．７にて行い、一方のランス５の一方の
吐出口は他のランス７の一方の吐出口と相対するように
した。脱燐剤および脱硫剤は実施例と同じものである。
比較例２
処理容器としての取鍋内に溶銑１００トンを注入し、仕
切壁を挿入せずに、１本のランスによって脱燐・脱硫剤
を吹込んだ。但しとの脱燐・脱硫剤は実施例における脱
燐剤と脱硫剤とを合わせた組成、量とし、具体的には鉄
鉱石３０ ｋＦ’ｔ １生石灰１５ ｋｍｔ 、および
螢石５ｋ１２／ｌを吹込んだ。
切壁を挿入せずに、１本のランスによって脱燐・脱硫剤
を吹込んだ。但しとの脱燐・脱硫剤は実施例における脱
燐剤と脱硫剤とを合わせた組成、量とし、具体的には鉄
鉱石３０ ｋＦ’ｔ １生石灰１５ ｋｍｔ 、および
螢石５ｋ１２／ｌを吹込んだ。
以上の実施例および比較例における処理前後の溶銑成分
を第１表に示す。
を第１表に示す。
第１表：溶銑成分（重量％）
第１表から明らかなように１本のランスから脱燐・脱硫
剤を吹込んだ比較例、すなわち溶銑中の同一領域におい
て脱燐反応と脱燐反応を行なわしめた比較例２において
は、脱燐率は８３チと比較的高かったものの、脱硫率は
５９％と低い値となった。まだ仕切壁を設けた比較例１
においても、脱燐率は８３％であったが、脱硫率は６６
チと未だ充分とは言えない。このように比較例１でも脱
硫効率が不充分であったのは、脱硫反応領域と脱燐反応
領域の分離が不充分であったためと思われる。一方、仕
切壁を設けしかも吹込方向を反対にして脱燐反応領域と
脱硫反応領域とを分離させたこの発明の実施例において
は、脱燐率８５チ、脱硫率８３％といずれも高い値が得
られた。
剤を吹込んだ比較例、すなわち溶銑中の同一領域におい
て脱燐反応と脱燐反応を行なわしめた比較例２において
は、脱燐率は８３チと比較的高かったものの、脱硫率は
５９％と低い値となった。まだ仕切壁を設けた比較例１
においても、脱燐率は８３％であったが、脱硫率は６６
チと未だ充分とは言えない。このように比較例１でも脱
硫効率が不充分であったのは、脱硫反応領域と脱燐反応
領域の分離が不充分であったためと思われる。一方、仕
切壁を設けしかも吹込方向を反対にして脱燐反応領域と
脱硫反応領域とを分離させたこの発明の実施例において
は、脱燐率８５チ、脱硫率８３％といずれも高い値が得
られた。
以上のようにこの発明の溶銑予備処理法によれば、脱燐
・脱硫同時処理を効率良く行うことができ、したがって
脱燐・脱硫同時処理を現実的に適用可能とし、これによ
って溶銑予備処理における工程数を少なくして溶銑予備
処理コストの低減を図ることができるとともに全体とし
ての処理時間を短かくシ、熱損失の減少を図ることがで
きる等の効果が得られる。
・脱硫同時処理を効率良く行うことができ、したがって
脱燐・脱硫同時処理を現実的に適用可能とし、これによ
って溶銑予備処理における工程数を少なくして溶銑予備
処理コストの低減を図ることができるとともに全体とし
ての処理時間を短かくシ、熱損失の減少を図ることがで
きる等の効果が得られる。
第１図はスラグ中ＦｅＯ含有１′とスラグ−メタル間の
Ｐ分配比との関係を示す相関図、第２図はスラグ中Ｆｅ
Ｏ含有量とスラグ−メタル間のＳ分配比との関係を示す
相関図、第３図はこの発明の溶銑予備処理法を実施して
いる状況を示す略解図、第４図は比較例１の処理法を実
施している状況を示す略解図である。 １・・・溶銑、２・・・溶銑予備処理容器、３・・・仕
切壁、４．４１．４２・・・スラグ、５，７・・・ラン
ス、６・・・脱燐剤、８・・・脱硫剤。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士豊田武人 （ほか１名） 第１図 １ ２ ５ ｔｏ ２０
５０スラ７“中ＦｅＯ＠有量 （％Ｆｅ○）第２
図 １ ２ ５ １０２Ｃ１５００人ラフ
ＦｅＯ’ＪｔＱＩ （％Ｆｅ０）第３図 第４図
Ｐ分配比との関係を示す相関図、第２図はスラグ中Ｆｅ
Ｏ含有量とスラグ−メタル間のＳ分配比との関係を示す
相関図、第３図はこの発明の溶銑予備処理法を実施して
いる状況を示す略解図、第４図は比較例１の処理法を実
施している状況を示す略解図である。 １・・・溶銑、２・・・溶銑予備処理容器、３・・・仕
切壁、４．４１．４２・・・スラグ、５，７・・・ラン
ス、６・・・脱燐剤、８・・・脱硫剤。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士豊田武人 （ほか１名） 第１図 １ ２ ５ ｔｏ ２０
５０スラ７“中ＦｅＯ＠有量 （％Ｆｅ○）第２
図 １ ２ ５ １０２Ｃ１５００人ラフ
ＦｅＯ’ＪｔＱＩ （％Ｆｅ０）第３図 第４図
Claims (1)
- 溶銑予備処理容器内に、その内部を２室に区分する仕切
壁を、前記２室がその下部において連通するように挿入
し、仕切壁の一方の側の溶銑中に仕切壁と反対方向に脱
燐剤を吹込むとともに、仕切壁の他方の側の溶銑中に脱
硫剤を仕切壁と反対方向に吹込みもしくはその溶銑表面
に脱硫剤を上置きして、処理容器内の溶銑に同時に脱燐
・脱硫処理を施すことを特徴とする溶銑予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9948082A JPS58217621A (ja) | 1982-06-10 | 1982-06-10 | 溶銑予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9948082A JPS58217621A (ja) | 1982-06-10 | 1982-06-10 | 溶銑予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58217621A true JPS58217621A (ja) | 1983-12-17 |
Family
ID=14248469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9948082A Pending JPS58217621A (ja) | 1982-06-10 | 1982-06-10 | 溶銑予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58217621A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0364410A (ja) * | 1989-08-01 | 1991-03-19 | Nippon Steel Corp | 溶銑予備処理法 |
| KR101706567B1 (ko) * | 2015-11-24 | 2017-02-15 | 주식회사 포스코 | 용선 정련장치 |
-
1982
- 1982-06-10 JP JP9948082A patent/JPS58217621A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0364410A (ja) * | 1989-08-01 | 1991-03-19 | Nippon Steel Corp | 溶銑予備処理法 |
| KR101706567B1 (ko) * | 2015-11-24 | 2017-02-15 | 주식회사 포스코 | 용선 정련장치 |
| CN106906334A (zh) * | 2015-11-24 | 2017-06-30 | 株式会社Posco | 钢水精炼设备 |
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