JPH07242922A - 転炉製鋼法 - Google Patents
転炉製鋼法Info
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- JPH07242922A JPH07242922A JP3618694A JP3618694A JPH07242922A JP H07242922 A JPH07242922 A JP H07242922A JP 3618694 A JP3618694 A JP 3618694A JP 3618694 A JP3618694 A JP 3618694A JP H07242922 A JPH07242922 A JP H07242922A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑を使用し、転炉において効率よく脱りん
・脱炭精錬を行い、低りん鋼を溶製するための方法を提
供する。 【構成】 溶銑を精錬して〔P〕濃度0.01%未満の
溶鋼を製造する際に、溶銑およびスクラップ装入後の第
1工程として吹酸およびフラックス添加を行って脱りん
精錬を施し、第2工程として底吹きガスを継続的に吹き
込み、かつ速やかに炉を横転させて生成スラグを排出
し、第3工程として炉を正立後脱炭精錬を行う転炉製鋼
法において、第3工程の脱炭精錬時にSiO2 を60〜
99%含むフラックスをSiO2 分にして生成溶鋼1ト
ン当たり1.0〜4.0kg添加することを特徴とする
転炉製鋼法。
・脱炭精錬を行い、低りん鋼を溶製するための方法を提
供する。 【構成】 溶銑を精錬して〔P〕濃度0.01%未満の
溶鋼を製造する際に、溶銑およびスクラップ装入後の第
1工程として吹酸およびフラックス添加を行って脱りん
精錬を施し、第2工程として底吹きガスを継続的に吹き
込み、かつ速やかに炉を横転させて生成スラグを排出
し、第3工程として炉を正立後脱炭精錬を行う転炉製鋼
法において、第3工程の脱炭精錬時にSiO2 を60〜
99%含むフラックスをSiO2 分にして生成溶鋼1ト
ン当たり1.0〜4.0kg添加することを特徴とする
転炉製鋼法。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑を使用し、転炉に
おいて効率よく脱りん・脱炭精錬を行って、低りん鋼を
溶製するための方法に関するものである。
おいて効率よく脱りん・脱炭精錬を行って、低りん鋼を
溶製するための方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】製鋼トータルコストのミニマム化や低り
ん鋼の安定溶製に関しては、従来、溶銑の脱りん法とし
て、(1)トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラック
スをインジェクションして予備脱りんを行う方法、
(2)取鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェク
ションもしくは吹付けを行って、予備脱りんを行う方
法、あるいは(3)転炉を用いて脱りん処理を行う方法
(例えば、特開昭63−195210号公報)が用いら
れている。
ん鋼の安定溶製に関しては、従来、溶銑の脱りん法とし
て、(1)トーピードカー内の溶銑に脱りん用フラック
スをインジェクションして予備脱りんを行う方法、
(2)取鍋内の溶銑に脱りん用フラックスをインジェク
ションもしくは吹付けを行って、予備脱りんを行う方
法、あるいは(3)転炉を用いて脱りん処理を行う方法
(例えば、特開昭63−195210号公報)が用いら
れている。
【0003】しかしながら、トーピードカーや溶銑鍋等
の溶銑搬送容器を用いるプロセス(1)、(2)の場合
は、容器容量が小さいことから強攪拌精錬を行うことが
困難で、特に脱りん反応は平衡からは程遠く、目標の脱
りん量を達成するためには必要以上のフラックスを使用
しなければならず、かつ精錬に長時間を要するという欠
点がある。ここで、脱りん精錬時間は、プロセス(1)
で約20分、プロセス(2)で約11分が最短である。
また、転炉を使用するプロセス(3)の場合、上記の欠
点は改善されるものの、脱炭を含めて2基の転炉を必要
とするため設備費が高くなり、かつ放散熱ロスが増大す
るためスクラップの溶解能力が低下する。
の溶銑搬送容器を用いるプロセス(1)、(2)の場合
は、容器容量が小さいことから強攪拌精錬を行うことが
困難で、特に脱りん反応は平衡からは程遠く、目標の脱
りん量を達成するためには必要以上のフラックスを使用
しなければならず、かつ精錬に長時間を要するという欠
点がある。ここで、脱りん精錬時間は、プロセス(1)
で約20分、プロセス(2)で約11分が最短である。
また、転炉を使用するプロセス(3)の場合、上記の欠
点は改善されるものの、脱炭を含めて2基の転炉を必要
とするため設備費が高くなり、かつ放散熱ロスが増大す
るためスクラップの溶解能力が低下する。
【0004】上記プロセス(1)、(2)、(3)と、
転炉での脱炭処理を組み合わせることにより、P濃度の
低い溶鋼の製造が可能である。特に、転炉での脱炭処理
時に硅石や硅砂のようなSiO2 を60%以上含むフラ
ックスを添加して、脱炭工程での溶融スラグ量を増やせ
ば、〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼も溶製でき
る。しかしながら、いずれの方法においても、脱りん精
錬を行った後、溶銑を転炉に移し替えてから脱炭精錬を
行うため、脱りん・脱炭の両精錬に要する時間が長くな
り、プロセス(1)で約50分、プロセス(2)で約4
5分、プロセス(3)で約40分を要していた。
転炉での脱炭処理を組み合わせることにより、P濃度の
低い溶鋼の製造が可能である。特に、転炉での脱炭処理
時に硅石や硅砂のようなSiO2 を60%以上含むフラ
ックスを添加して、脱炭工程での溶融スラグ量を増やせ
ば、〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼も溶製でき
る。しかしながら、いずれの方法においても、脱りん精
錬を行った後、溶銑を転炉に移し替えてから脱炭精錬を
行うため、脱りん・脱炭の両精錬に要する時間が長くな
り、プロセス(1)で約50分、プロセス(2)で約4
5分、プロセス(3)で約40分を要していた。
【0005】特開平5−140627号公報に示されて
いるような、同一転炉を用いて脱りん、脱炭工程を続け
て行うプロセスにおいては、転炉の強攪拌を活かして、
少ないフラックス原単位で約30分の短時間で脱りん・
脱炭両精錬を行うことができ、かつ同一転炉で処理を行
うため、熱ロスも最小限に抑えることができる。しかし
ながら、脱りん工程と脱炭工程の間に行う中間排滓は、
100%完全にスラグを排出することは困難であり、例
えば特開平5−247512号公報に示されているよう
な処理条件で脱りん工程を実施して〔P〕濃度0.01
%未満にしても、脱炭工程への持ち込みPが存在するた
め、脱炭工程で〔P〕濃度0.01%以上に復りんして
しまい、〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼の溶製は
困難であった。
いるような、同一転炉を用いて脱りん、脱炭工程を続け
て行うプロセスにおいては、転炉の強攪拌を活かして、
少ないフラックス原単位で約30分の短時間で脱りん・
脱炭両精錬を行うことができ、かつ同一転炉で処理を行
うため、熱ロスも最小限に抑えることができる。しかし
ながら、脱りん工程と脱炭工程の間に行う中間排滓は、
100%完全にスラグを排出することは困難であり、例
えば特開平5−247512号公報に示されているよう
な処理条件で脱りん工程を実施して〔P〕濃度0.01
%未満にしても、脱炭工程への持ち込みPが存在するた
め、脱炭工程で〔P〕濃度0.01%以上に復りんして
しまい、〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼の溶製は
困難であった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の問題
点を解決するものであり、放散熱量を最少にしてスクラ
ップ溶解能を高めつつ、少ないフラックス原単位で、約
30分の短時間に脱りん・脱炭の両精錬処理を行い、
〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼を安定して製造す
る方法を提供することを目的とするものである。
点を解決するものであり、放散熱量を最少にしてスクラ
ップ溶解能を高めつつ、少ないフラックス原単位で、約
30分の短時間に脱りん・脱炭の両精錬処理を行い、
〔P〕濃度0.01%未満の低りん鋼を安定して製造す
る方法を提供することを目的とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、溶銑を精錬して〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼
を製造する際に、溶銑およびスクラップ装入後の第1工
程として吹酸およびフラックス添加を行って脱りん精錬
を施し、第2工程として底吹きガスを継続的に吹込み、
かつ速やかに炉を横転させて生成スラグを排出し、第3
工程として炉を正立後脱炭精錬を行う転炉製鋼法におい
て、第3工程の脱炭精錬時にSiO2 を60〜99%含
むフラックスをSiO2 分にして生成溶鋼1トン当たり
1.0〜5.0kg添加することを特徴とする転炉製鋼
法にある。
ろは、溶銑を精錬して〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼
を製造する際に、溶銑およびスクラップ装入後の第1工
程として吹酸およびフラックス添加を行って脱りん精錬
を施し、第2工程として底吹きガスを継続的に吹込み、
かつ速やかに炉を横転させて生成スラグを排出し、第3
工程として炉を正立後脱炭精錬を行う転炉製鋼法におい
て、第3工程の脱炭精錬時にSiO2 を60〜99%含
むフラックスをSiO2 分にして生成溶鋼1トン当たり
1.0〜5.0kg添加することを特徴とする転炉製鋼
法にある。
【0008】
【作用】以下本発明について詳細に述べる。本発明は、
まず上底吹き転炉に主原料を装入した後、第1工程とし
てフラックスを上方もしくは底吹きインジェクションに
より添加し、上吹きランスから酸素ガスを吹付け、底吹
きガス攪拌を行ないつつ脱りん精錬する。
まず上底吹き転炉に主原料を装入した後、第1工程とし
てフラックスを上方もしくは底吹きインジェクションに
より添加し、上吹きランスから酸素ガスを吹付け、底吹
きガス攪拌を行ないつつ脱りん精錬する。
【0009】次に、脱炭工程での復りんを防止するた
め、第2工程として直ちに炉を横転して生成スラグを排
出する。その際、排滓率が60%未満になると脱炭工程
への持ち込みPが多量となり、脱炭工程での復りん防止
に必要なフラックス原単位が急速に増加するため、排滓
率を60%以上、できれば限りなく100%に近くする
ことが望ましい。
め、第2工程として直ちに炉を横転して生成スラグを排
出する。その際、排滓率が60%未満になると脱炭工程
への持ち込みPが多量となり、脱炭工程での復りん防止
に必要なフラックス原単位が急速に増加するため、排滓
率を60%以上、できれば限りなく100%に近くする
ことが望ましい。
【0010】排滓後、第3工程として直ちに炉を正立さ
せ、目標〔P〕濃度等に応じた生石灰や軽焼ドロマイト
等のフラックスを追加投入して、目標終点〔C〕まで吹
酸脱炭する。その際、排滓後の残留スラグ中にはPが含
まれているため、脱炭工程で生石灰を投入しないと復り
んが生じる。若干量の生石灰を投入することで〔P〕濃
度0.01%以上0.02%未満の溶鋼を製造すること
は可能であるが、それ以上生石灰を投入しても、融点の
高い高CaO/SiO2 スラグとなるため、生石灰の滓
化不良が生じて〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼を安定
して製造することはできない。
せ、目標〔P〕濃度等に応じた生石灰や軽焼ドロマイト
等のフラックスを追加投入して、目標終点〔C〕まで吹
酸脱炭する。その際、排滓後の残留スラグ中にはPが含
まれているため、脱炭工程で生石灰を投入しないと復り
んが生じる。若干量の生石灰を投入することで〔P〕濃
度0.01%以上0.02%未満の溶鋼を製造すること
は可能であるが、それ以上生石灰を投入しても、融点の
高い高CaO/SiO2 スラグとなるため、生石灰の滓
化不良が生じて〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼を安定
して製造することはできない。
【0011】本発明では、脱炭工程で60〜99%のS
iO2 を含み、P濃度1%未満のフラックスを添加する
ことにより、スラグのCaO/SiO2 値を下げて低融
点化することで生石灰の滓化を促進し、脱りんに有効に
寄与する液相状態のスラグ量を増やすことで〔P〕濃度
0.01%未満の溶鋼を安定して製造することが可能と
なる。その際、脱りんに無効なスラグ量の増加がなく、
脱りんに有効なスラグ量だけを増やすためには、添加す
るフラックス中のSiO2 濃度は限りなく100%に近
い方が望ましいが、SiO2 濃度が99%超のフラック
スは高価でコストメリットがなくなるため、SiO2 濃
度は99%以下がよい。逆に、フラックス中のSiO2
濃度が60%未満になると、脱りんに無効なスラグ量が
増大し、スラグ処理の労力やコストの増大、Mn鉱石の
歩留り低下等のデメリットの方が大きくなるため、Si
O2 濃度は60%以上とする。SiO2 を60%以上含
むフラックスとしては、硅砂、硅石等が用いられる。
iO2 を含み、P濃度1%未満のフラックスを添加する
ことにより、スラグのCaO/SiO2 値を下げて低融
点化することで生石灰の滓化を促進し、脱りんに有効に
寄与する液相状態のスラグ量を増やすことで〔P〕濃度
0.01%未満の溶鋼を安定して製造することが可能と
なる。その際、脱りんに無効なスラグ量の増加がなく、
脱りんに有効なスラグ量だけを増やすためには、添加す
るフラックス中のSiO2 濃度は限りなく100%に近
い方が望ましいが、SiO2 濃度が99%超のフラック
スは高価でコストメリットがなくなるため、SiO2 濃
度は99%以下がよい。逆に、フラックス中のSiO2
濃度が60%未満になると、脱りんに無効なスラグ量が
増大し、スラグ処理の労力やコストの増大、Mn鉱石の
歩留り低下等のデメリットの方が大きくなるため、Si
O2 濃度は60%以上とする。SiO2 を60%以上含
むフラックスとしては、硅砂、硅石等が用いられる。
【0012】SiO2 を60%以上含むフラックスの投
入量については、本発明者らが行った実験から、SiO
2 分にして生成溶鋼1トン当たり1.0〜4.0kgが
適当であることが判った。投入量がSiO2 分にして
1.0kg/t未満の場合には、溶鋼の〔P〕濃度が
0.01%未満にならなかったこと、およびSiO2 分
にして4.0kg/t超の場合には、〔P〕濃度の低下
代が小さく、生石灰の原単位が増えてコストメリットが
なくなってしまうことがその理由である。
入量については、本発明者らが行った実験から、SiO
2 分にして生成溶鋼1トン当たり1.0〜4.0kgが
適当であることが判った。投入量がSiO2 分にして
1.0kg/t未満の場合には、溶鋼の〔P〕濃度が
0.01%未満にならなかったこと、およびSiO2 分
にして4.0kg/t超の場合には、〔P〕濃度の低下
代が小さく、生石灰の原単位が増えてコストメリットが
なくなってしまうことがその理由である。
【0013】
【実施例】表1、表2に、8t試験転炉を用いた実施例
を示す。表1には本実施例の主な共通実施条件を示し、
表2にはメタル成分および温度の推移を示す。溶銑は約
6tの予備脱硫したものを使用した。溶銑と900kg
のスクラップを装入した後、生石灰を投入して約8分の
脱りん処理を行った。その後、約3分で中間排滓を実施
し、直ちに炉を正立させ、48〜89kgの生石灰およ
びSiO2 を80.2%含む8〜30kgの硅石を投入
して、約9分の脱炭処理を行って出鋼した。また、脱炭
期の生石灰および硅石原単位だけが異なり、他の条件は
本発明例とほぼ同一とした比較例も併せて実施した。
を示す。表1には本実施例の主な共通実施条件を示し、
表2にはメタル成分および温度の推移を示す。溶銑は約
6tの予備脱硫したものを使用した。溶銑と900kg
のスクラップを装入した後、生石灰を投入して約8分の
脱りん処理を行った。その後、約3分で中間排滓を実施
し、直ちに炉を正立させ、48〜89kgの生石灰およ
びSiO2 を80.2%含む8〜30kgの硅石を投入
して、約9分の脱炭処理を行って出鋼した。また、脱炭
期の生石灰および硅石原単位だけが異なり、他の条件は
本発明例とほぼ同一とした比較例も併せて実施した。
【0014】
【表1】
【0015】
【表2】
【0016】図1に、脱炭期に投入した硅石中のSiO
2 分の重量と脱炭処理後〔P〕濃度および脱りん・脱炭
両期で使用した生石灰原単位の関係を示す。生成溶鋼重
量1トン当たり1kg以上のSiO2 分を投入すること
により、〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼を製造できる
ことが明らかになった。ただし、SiO2 分の投入量が
4.0kg/tに近くなると、脱炭処理後の〔P〕濃度
の低下代はほとんどなくなることが判った。
2 分の重量と脱炭処理後〔P〕濃度および脱りん・脱炭
両期で使用した生石灰原単位の関係を示す。生成溶鋼重
量1トン当たり1kg以上のSiO2 分を投入すること
により、〔P〕濃度0.01%未満の溶鋼を製造できる
ことが明らかになった。ただし、SiO2 分の投入量が
4.0kg/tに近くなると、脱炭処理後の〔P〕濃度
の低下代はほとんどなくなることが判った。
【0017】表3に、〔P〕濃度0.008%の溶鋼を
製造する際の、脱りん・脱炭両期で使用した総生石灰原
単位、脱りん・脱炭両精錬に要する時間、溶解可能な生
成溶鋼に対するスクラップの比率を、同等の精錬効果を
得るための従来法(プロセス(1)、(2)、(3)+
転炉脱炭)と比較して示す。それぞれの従来法と比較し
て、7〜16kg/tの総生石灰原単位の削減、6〜2
3分の精錬時間の短縮、6〜8%の溶解可能スクラップ
比の向上が認められた。
製造する際の、脱りん・脱炭両期で使用した総生石灰原
単位、脱りん・脱炭両精錬に要する時間、溶解可能な生
成溶鋼に対するスクラップの比率を、同等の精錬効果を
得るための従来法(プロセス(1)、(2)、(3)+
転炉脱炭)と比較して示す。それぞれの従来法と比較し
て、7〜16kg/tの総生石灰原単位の削減、6〜2
3分の精錬時間の短縮、6〜8%の溶解可能スクラップ
比の向上が認められた。
【0018】
【表3】
【0019】
【発明の効果】本発明により、放散熱量を最少にしてス
クラップ溶解能を高めつつ、少ないフラックス原単位で
短時間に脱りん処理を行え、〔P〕濃度0.01%未満
の低りん鋼の安価で安定した溶製が可能となった。
クラップ溶解能を高めつつ、少ないフラックス原単位で
短時間に脱りん処理を行え、〔P〕濃度0.01%未満
の低りん鋼の安価で安定した溶製が可能となった。
【図1】脱炭期に投入した硅石中のSiO2 分と脱炭処
理後〔P〕濃度および脱りん・脱炭両期で使用した生石
灰原単位の関係を示す図である。
理後〔P〕濃度および脱りん・脱炭両期で使用した生石
灰原単位の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 溶銑を精錬して〔P〕濃度0.01%未
満の溶鋼を製造する際に、溶銑およびスクラップ装入後
の第1工程として吹酸およびフラックス添加を行って脱
りん精錬を施し、第2工程として底吹きガスを継続的に
吹込み、かつ速やかに炉を横転させて生成スラグを排出
し、第3工程として炉を正立後脱炭精錬を行う転炉製鋼
法において、第3工程の脱炭精錬時にSiO2 を60〜
99%含むフラックスをSiO2 分にして生成溶鋼1ト
ン当たり1.0〜4.0kg添加することを特徴とする
転炉製鋼法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3618694A JP3194212B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | 転炉製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3618694A JP3194212B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | 転炉製鋼法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07242922A true JPH07242922A (ja) | 1995-09-19 |
JP3194212B2 JP3194212B2 (ja) | 2001-07-30 |
Family
ID=12462706
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3618694A Expired - Fee Related JP3194212B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | 転炉製鋼法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3194212B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014037570A (ja) * | 2012-08-14 | 2014-02-27 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 転炉の高速吹錬方法 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022154023A1 (ja) | 2021-01-15 | 2022-07-21 | 日本製鉄株式会社 | 転炉精錬方法 |
KR20230066611A (ko) | 2021-01-15 | 2023-05-16 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 전로 정련 방법 |
-
1994
- 1994-03-07 JP JP3618694A patent/JP3194212B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014037570A (ja) * | 2012-08-14 | 2014-02-27 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 転炉の高速吹錬方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3194212B2 (ja) | 2001-07-30 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010410 |
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