JPS58182207A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents
マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法Info
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- JPS58182207A JPS58182207A JP57065909A JP6590982A JPS58182207A JP S58182207 A JPS58182207 A JP S58182207A JP 57065909 A JP57065909 A JP 57065909A JP 6590982 A JP6590982 A JP 6590982A JP S58182207 A JPS58182207 A JP S58182207A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウムー炭素系（
Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に
高性能な多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−Ｃ糸合金磁石の製造法
を提供するものである。
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウムー炭素系（
Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に
高性能な多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−Ｃ糸合金磁石の製造法
を提供するものである。
Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である
面心正方晶（τ相、Ｌ１ｏＱ規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。
面心正方晶（τ相、Ｌ１ｏＱ規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。
また、このＭｎ −ＡＩ −Ｃ系合金磁石の製造法とし
ては、鋳造・熱処理によるもの以外に、温間押出加工等
の温間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後
者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性
等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知ら
れている。
ては、鋳造・熱処理によるもの以外に、温間押出加工等
の温間塑性加工工程を含むものが知られている。特に後
者は、高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性
等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として知ら
れている。
多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、等方性磁石、圧縮加工によるもの、及びあらかじめ温
間押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍ
ｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮
加工によるもの（複合加工法によるもの）が知られてい
る。
、等方性磁石、圧縮加工によるもの、及びあらかじめ温
間押出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍ
ｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮
加工によるもの（複合加工法によるもの）が知られてい
る。
圧縮加工によるものでは、径方向に高い磁気特性が得ら
れているが、比較的大きい加工率が必要であること、不
均一変形が起こる場合があること、不変形帯の存在が避
けられないことなどの問題点がある。複合加工法による
ものでは、小さな圧縮ひずみで径方向、弦方向を含む平
面内の全ての方向に高い磁気特性が得られている。複合
加工法で得だ磁石は、特定の平面に平行に磁化容易方向
をイＪし、しかも前記平面内では磁気的に等方性であり
、かつ前記平面の垂線と前記平面に平行な直線を含む平
面内では異方性であるという構造である（以下このよう
な磁石を面異方性磁石という）。
れているが、比較的大きい加工率が必要であること、不
均一変形が起こる場合があること、不変形帯の存在が避
けられないことなどの問題点がある。複合加工法による
ものでは、小さな圧縮ひずみで径方向、弦方向を含む平
面内の全ての方向に高い磁気特性が得られている。複合
加工法で得だ磁石は、特定の平面に平行に磁化容易方向
をイＪし、しかも前記平面内では磁気的に等方性であり
、かつ前記平面の垂線と前記平面に平行な直線を含む平
面内では異方性であるという構造である（以下このよう
な磁石を面異方性磁石という）。
多極着磁用磁石の形状は、一般には円筒体であり、主な
着磁としては、第１図から第３図に示すような着磁があ
る。第１図は、円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の
磁石内部での磁路（破線で示す）の形成を模式的に示し
たものである。同様に第２図は円筒磁石の外周に多極着
磁した場合であり、第３図は内周に多極着磁した場合の
ものである。第１図に示した着磁を本明細書では径方向
着磁と称し、第２図のものを外周着磁、第３図のものを
内周着磁と称する。
着磁としては、第１図から第３図に示すような着磁があ
る。第１図は、円筒磁石の径方向に多極着磁した場合の
磁石内部での磁路（破線で示す）の形成を模式的に示し
たものである。同様に第２図は円筒磁石の外周に多極着
磁した場合であり、第３図は内周に多極着磁した場合の
ものである。第１図に示した着磁を本明細書では径方向
着磁と称し、第２図のものを外周着磁、第３図のものを
内周着磁と称する。
第１図に示したように、径方向着磁では、磁路はほぼ径
方向に沿っており、前述した面異方性磁石の構造が必ず
しも適切ではないといえる。一方圧線加工によるもので
は、径方向に高い磁気特性が得られているが、前述した
ように比較的大きい加工率が必要であること、不均一変
形が起こる場合があること、不変形帯の存在が避けられ
ないことなどの問題点があった。
方向に沿っており、前述した面異方性磁石の構造が必ず
しも適切ではないといえる。一方圧線加工によるもので
は、径方向に高い磁気特性が得られているが、前述した
ように比較的大きい加工率が必要であること、不均一変
形が起こる場合があること、不変形帯の存在が避けられ
ないことなどの問題点があった。
本発明者らは、あらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−ム
ｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、５３
０〜８３０’Ｃの温度で、コンテナ部の空洞部分の断面
形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベアリング
部の開口面積より小さいダイスを用いて、中空体の軸方
向と押出方向を平行として押出加工を施し、しかも前記
押出加工によって前記ビレットの押出方向に圧縮ひずみ
を与えることによって、前記の問題点を解決し得ること
を見出した。
ｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、５３
０〜８３０’Ｃの温度で、コンテナ部の空洞部分の断面
形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベアリング
部の開口面積より小さいダイスを用いて、中空体の軸方
向と押出方向を平行として押出加工を施し、しかも前記
押出加工によって前記ビレットの押出方向に圧縮ひずみ
を与えることによって、前記の問題点を解決し得ること
を見出した。
ずなわぢ、公知のＭｎ −Ａｌ−Ｃ糸磁石用合金、例え
ば６８〜７３重量係のＭｎと（１／１ｏｋｎ−６・６
） 〜（１／３ Ｍｎ −２２・２ ）重量％のＣと残
部のＡ１からなる合金を、５３０〜８３０℃の湿度域で
押出加工等の塑性加工を施すことによって、異方性化し
た多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金磁石を得ることがで
きる。前記の磁石として代表的なものとしては、前記の
塑性加工を押出加工とした場合に得られる、押出方向に
磁化容易方向を有する一軸異方性磁石と前述した面異方
性磁石などがある。
ば６８〜７３重量係のＭｎと（１／１ｏｋｎ−６・６
） 〜（１／３ Ｍｎ −２２・２ ）重量％のＣと残
部のＡ１からなる合金を、５３０〜８３０℃の湿度域で
押出加工等の塑性加工を施すことによって、異方性化し
た多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金磁石を得ることがで
きる。前記の磁石として代表的なものとしては、前記の
塑性加工を押出加工とした場合に得られる、押出方向に
磁化容易方向を有する一軸異方性磁石と前述した面異方
性磁石などがある。
前記の異方性化した多結晶Ｍｎ −Ａｌ−Ｃ系合金磁石
からなる中空体状のビレットを、コンテナ部の空洞部分
の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベア
リング部の開口面積より小さいダイスを用いて、中空体
の軸方向と押出方向を平行にして押出加工することによ
り、前記のビレットに押出方向に圧縮ひずみを与えるこ
とによって、第１図〜第３図に示しだ各種多極着磁にお
いて高い磁気特性を有する磁石を得ることができる。こ
こでコンテナ部とは、押出加工を施そうとするビレット
を収容する部分をいい、ベアリング部とは押出加工を施
されたビレットを収容する部分である。またコンテナ部
の開口面積とは、ダイスをコンテナ部を通り押出方向に
垂直に切断した時のコンテナ部の空洞部分の断面積であ
り、ベアリング部の開口面積とは、ダイスをベアリング
部を通り押出方向に垂直に切断した時のベアリング部の
空洞部分の断面積である。さらに、コンテナ部の空洞部
分の断面形状とは、前記のコンテナ部の開口面積を求め
るもとになる形状である。換言すれば、コンテナ部の開
口面積とは、コンテナ部の空洞部分の断面形状の面積で
ある。コンテナ部の空洞部分が中空であるということは
、押出方向にコンテナ部は適当な畏さを有するため、コ
ンテナ部の空洞部分は中空体であるということになる。
からなる中空体状のビレットを、コンテナ部の空洞部分
の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベア
リング部の開口面積より小さいダイスを用いて、中空体
の軸方向と押出方向を平行にして押出加工することによ
り、前記のビレットに押出方向に圧縮ひずみを与えるこ
とによって、第１図〜第３図に示しだ各種多極着磁にお
いて高い磁気特性を有する磁石を得ることができる。こ
こでコンテナ部とは、押出加工を施そうとするビレット
を収容する部分をいい、ベアリング部とは押出加工を施
されたビレットを収容する部分である。またコンテナ部
の開口面積とは、ダイスをコンテナ部を通り押出方向に
垂直に切断した時のコンテナ部の空洞部分の断面積であ
り、ベアリング部の開口面積とは、ダイスをベアリング
部を通り押出方向に垂直に切断した時のベアリング部の
空洞部分の断面積である。さらに、コンテナ部の空洞部
分の断面形状とは、前記のコンテナ部の開口面積を求め
るもとになる形状である。換言すれば、コンテナ部の開
口面積とは、コンテナ部の空洞部分の断面形状の面積で
ある。コンテナ部の空洞部分が中空であるということは
、押出方向にコンテナ部は適当な畏さを有するため、コ
ンテナ部の空洞部分は中空体であるということになる。
前述した様に、コンテナ部の開口面積がベアリング部の
開口面積より小さいダイスを用いて、ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えるだめには、後述する様に、押出
加工時にはビレットを押出方向に平行な二つの向きから
加圧する必要がある。
開口面積より小さいダイスを用いて、ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えるだめには、後述する様に、押出
加工時にはビレットを押出方向に平行な二つの向きから
加圧する必要がある。
例えば−例としては、ビレットを押出方向に平行な二つ
の向きから加圧して、圧縮荷重が作用した状態でビレッ
トをコンテナ部からベアリング部に移動させることによ
って、押出方向に圧縮ひずみを与えることができる。前
記の例では、押出加圧中のビレット内の塑性変形域は時
間に対して連続的に変化していく。前記の例以外の方法
としては、塑性変形域を時間に対して連続的に変化させ
ない方法がある。
の向きから加圧して、圧縮荷重が作用した状態でビレッ
トをコンテナ部からベアリング部に移動させることによ
って、押出方向に圧縮ひずみを与えることができる。前
記の例では、押出加圧中のビレット内の塑性変形域は時
間に対して連続的に変化していく。前記の例以外の方法
としては、塑性変形域を時間に対して連続的に変化させ
ない方法がある。
前記のビレットが中空体の軸方向に磁化容易方向を有す
る多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金磁石（−軸異方性磁
石）からなる場合には、前記の圧縮ひずみが対数ひずみ
の絶対値で０・０５以上必要である。
る多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金磁石（−軸異方性磁
石）からなる場合には、前記の圧縮ひずみが対数ひずみ
の絶対値で０・０５以上必要である。
これは実施例で詳述するように、押出加工前のビレット
は押出方向に異方性化したものであり、多極着磁におい
て高い磁気特性を有する磁石への構造の変化に最低０・
ｏ６の圧縮ひずみが必要であるた′めである。
は押出方向に異方性化したものであり、多極着磁におい
て高い磁気特性を有する磁石への構造の変化に最低０・
ｏ６の圧縮ひずみが必要であるた′めである。
′公知技術として、−軸異方性の角柱状磁石の軸方向へ
温間圧縮加工を施しだ例があるが、その目的は一軸異方
性からそれに垂直な一軸への磁化容易方向の転換で、加
工後も一軸異方性の角柱状磁石である。前記公知技術に
よる磁化容易方向の一方向への転換には、約６０〜７０
％以上の加工を要し、これは対数ひずみの絶対値で約０
・９〜１・２以上という大きな値である。また、磁束収
束型界磁用磁石を得る例もあるが、−軸異方性の角柱状
磁石を塑性加工することによって、磁化容易方向をわず
かに回転させ、磁化容易方向を特定の点を通る方向に収
束させるものである。
温間圧縮加工を施しだ例があるが、その目的は一軸異方
性からそれに垂直な一軸への磁化容易方向の転換で、加
工後も一軸異方性の角柱状磁石である。前記公知技術に
よる磁化容易方向の一方向への転換には、約６０〜７０
％以上の加工を要し、これは対数ひずみの絶対値で約０
・９〜１・２以上という大きな値である。また、磁束収
束型界磁用磁石を得る例もあるが、−軸異方性の角柱状
磁石を塑性加工することによって、磁化容易方向をわず
かに回転させ、磁化容易方向を特定の点を通る方向に収
束させるものである。
前記のビレットが中空体の軸方向に垂直な平面に平行に
磁化容易方向を有する多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金
磁石（面異方性磁石）からなる場合には、押出加工前の
ビレットは、前述したように、径方向と弦方向を含む平
面内のすべての方向に高い磁気特性を示しているが、前
記の押出加工を施すことによって、多極着磁においてよ
り高い磁気特性を示す磁石を得ることができる。
磁化容易方向を有する多結晶Ｍｎ −Ａｌ −Ｃ系合金
磁石（面異方性磁石）からなる場合には、押出加工前の
ビレットは、前述したように、径方向と弦方向を含む平
面内のすべての方向に高い磁気特性を示しているが、前
記の押出加工を施すことによって、多極着磁においてよ
り高い磁気特性を示す磁石を得ることができる。
前記のコンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積
より小さいダイスを用いた押出加工を施したビレットを
、さらにビレットの一部に押出方向に平行な方向に圧縮
加工を施すことによって、圧縮加工された部分は径方向
の磁気特性が向上する。
より小さいダイスを用いた押出加工を施したビレットを
、さらにビレットの一部に押出方向に平行な方向に圧縮
加工を施すことによって、圧縮加工された部分は径方向
の磁気特性が向上する。
前述した塑性加］−の一例をビレットの形状を円筒とし
て説明する。第１の方法は、円筒ビレットを円筒の軸方
向と押出方向を平行として、コンテナ部の空洞部分の断
面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベアリン
グ部の開口面積より小さいダイスを用いて押出加工し、
押出方向に圧縮ひずみを与えるものである。
て説明する。第１の方法は、円筒ビレットを円筒の軸方
向と押出方向を平行として、コンテナ部の空洞部分の断
面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベアリン
グ部の開口面積より小さいダイスを用いて押出加工し、
押出方向に圧縮ひずみを与えるものである。
第４図にダイスの一部分の断面図を示す。第４図（ａ）
は押出加工前の状態を示し、第４図（ｂ）は押出加工後
の状態を示した。１はビレット、２，３はダイス構成部
材、４，５はポンチである。第４図において、６の部分
がコンテナ部であり、押出加工前のビレットを収容する
部分であり、７の部分がベアリング部で押出加工後のビ
レットを収容する部分である。８はコニカル部である。
は押出加工前の状態を示し、第４図（ｂ）は押出加工後
の状態を示した。１はビレット、２，３はダイス構成部
材、４，５はポンチである。第４図において、６の部分
がコンテナ部であり、押出加工前のビレットを収容する
部分であり、７の部分がベアリング部で押出加工後のビ
レットを収容する部分である。８はコニカル部である。
またコンテナ部の開口面積とは、６の空洞の断面積（押
出方向に垂直）であり、（ａ）においてビレットの断面
積とほぼ一致し、ベアリング部の開口面積とは、７の空
洞の断面積（押出方向に垂直）で（ｂ）においてビレ７
）の断面積とほぼ一致する。
出方向に垂直）であり、（ａ）においてビレットの断面
積とほぼ一致し、ベアリング部の開口面積とは、７の空
洞の断面積（押出方向に垂直）で（ｂ）においてビレ７
）の断面積とほぼ一致する。
第４図では、コンテナ部もベアリング部も押出軸を中心
とする円形であるから前述したことを言い換えると、コ
ンテナ部の開口面積とは、コンテナ部の外径と内径によ
るリング状の面積である。。
とする円形であるから前述したことを言い換えると、コ
ンテナ部の開口面積とは、コンテナ部の外径と内径によ
るリング状の面積である。。
コンテナ部の空洞部分の断面形状は、前記のリング状で
あり、中空である。同様に、ベアリング部の開口面積と
は、ベアリング部の外径と内径によるリング状の面積で
ある。例えば、コンテナ部の外径を３Ｑ１１＋１．内径
を１６１１とし、ベアリング部の外径を３３・２ｍ、内
径を１８・２ｍとすると、コンテナ部の開口面積は約５
０６ ｍｊ 、ベアリング部の開口面積は約ｅｏｅ、ｊ
となる。また、コンテナ部の空洞部分の断面形状は、外
径３０藤、内径１６ｍｒとするリング状である。前記の
ｆコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であるという
のは、言い換えると第４図（＆）に示す様にコンテナ部
にビレットを収容した状態で押出方向に垂直に切断した
時、中心部にダイス（マンビレ／Ｉ／）があり、その外
側にビレットがあり、さらにその外側がダイスになると
いうことになる。
あり、中空である。同様に、ベアリング部の開口面積と
は、ベアリング部の外径と内径によるリング状の面積で
ある。例えば、コンテナ部の外径を３Ｑ１１＋１．内径
を１６１１とし、ベアリング部の外径を３３・２ｍ、内
径を１８・２ｍとすると、コンテナ部の開口面積は約５
０６ ｍｊ 、ベアリング部の開口面積は約ｅｏｅ、ｊ
となる。また、コンテナ部の空洞部分の断面形状は、外
径３０藤、内径１６ｍｒとするリング状である。前記の
ｆコンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であるという
のは、言い換えると第４図（＆）に示す様にコンテナ部
にビレットを収容した状態で押出方向に垂直に切断した
時、中心部にダイス（マンビレ／Ｉ／）があり、その外
側にビレットがあり、さらにその外側がダイスになると
いうことになる。
押出方法の一例を第５図を用いて説明する。まず（＆）
に示すように、ベアリング部に円筒ビレット１′を収容
する。ポンチ５を用いてビレットを加圧することによっ
て（ｂ）に示すようになる。次に（Ｃ）に示す様にコン
テナ部６にビレット１を収容し、ポンチ４と５でビレッ
トを加圧しながらビレットをコンテナ部からベアリング
部へ向かう方向に移動させることによって（ｄ）に示す
状態になる。ベアリング部に収容されだビレ、ノド１′
を取り出し、新たにコンテナ部６にビレットを収容する
と（０）に示した状態となり、以後この繰り返しによっ
て押出加工を行う。
に示すように、ベアリング部に円筒ビレット１′を収容
する。ポンチ５を用いてビレットを加圧することによっ
て（ｂ）に示すようになる。次に（Ｃ）に示す様にコン
テナ部６にビレット１を収容し、ポンチ４と５でビレッ
トを加圧しながらビレットをコンテナ部からベアリング
部へ向かう方向に移動させることによって（ｄ）に示す
状態になる。ベアリング部に収容されだビレ、ノド１′
を取り出し、新たにコンテナ部６にビレットを収容する
と（０）に示した状態となり、以後この繰り返しによっ
て押出加工を行う。
前記の（ａ）から（ｂ）は本発明の押出加工工程ではな
ぐ、これはコンテナ部の開口面積がベアリング部の開口
面積より小さく、しかも第６図に示すダイスではコンテ
ナ部から開口面積が順次増加してベアリング部に至るコ
ニカル部を有するだめ、このコニカル部の空洞部分を主
としてビレットによって満たした状態にする必要がある
押出方法を行うだめの工程である。前記の（Ｃ）から（
ｄ）が本発明の押出加工の一方法である。とれは前記の
塑性変形域を時間に対して連続的に変化させる方法に相
当する。
ぐ、これはコンテナ部の開口面積がベアリング部の開口
面積より小さく、しかも第６図に示すダイスではコンテ
ナ部から開口面積が順次増加してベアリング部に至るコ
ニカル部を有するだめ、このコニカル部の空洞部分を主
としてビレットによって満たした状態にする必要がある
押出方法を行うだめの工程である。前記の（Ｃ）から（
ｄ）が本発明の押出加工の一方法である。とれは前記の
塑性変形域を時間に対して連続的に変化させる方法に相
当する。
前述した様に、ポンチ４と５でビレットを加圧した状態
で、ビレットをコンテナ部からベアリング部へ向かう方
向に移動させることによって、ビレットは押出方向に圧
縮ひずみをうける。一方、押出加工前のビレットの形状
は円筒であるため、加圧することによって生じるコンテ
ナ部におけるビレットの圧縮変形を抑制するためにコン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空である必要がある。
で、ビレットをコンテナ部からベアリング部へ向かう方
向に移動させることによって、ビレットは押出方向に圧
縮ひずみをうける。一方、押出加工前のビレットの形状
は円筒であるため、加圧することによって生じるコンテ
ナ部におけるビレットの圧縮変形を抑制するためにコン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空である必要がある。
第５図（Ｃ）では、円筒ビレットをコンテナ部に挿入し
やすくするだめ、円筒ビレットの形状は適当なりリアラ
ンスをもった形状にしているが、円筒ビレットの断面（
軸方向に垂直な而）およびコンテナ部の空洞部分の断面
形状（押出方向に垂直な平而でダイスを切断した時の空
洞部分の形状）は共にリング状である。
やすくするだめ、円筒ビレットの形状は適当なりリアラ
ンスをもった形状にしているが、円筒ビレットの断面（
軸方向に垂直な而）およびコンテナ部の空洞部分の断面
形状（押出方向に垂直な平而でダイスを切断した時の空
洞部分の形状）は共にリング状である。
第２の方法は、第１の方法で得だビレット＜ｐ’＋Ｉ記
の押出加工を施したビレット）を、さらにビレットの一
部に押出方向に平行な方向に圧縮加工するものである。
の押出加工を施したビレット）を、さらにビレットの一
部に押出方向に平行な方向に圧縮加工するものである。
第６図にその一例を示した。第６図（＆）は加工前の金
型の断面図で、９が前記の押出加工を施したビレットで
ある。１ｏは可動ポンチ、１１は拘束金型、１２は下型
である。ポンチ１０によりビレットを圧縮加工すること
によって、ビレットの内周部のみ圧縮加工され、（ｂ）
に示すような状態となる。ビレットの一部分を前記の例
では内周部としたが、他の主なものとしては外周部とす
る方法などがあり、特殊な用途に対してはそれぞれに適
した部分にすれば良い。
型の断面図で、９が前記の押出加工を施したビレットで
ある。１ｏは可動ポンチ、１１は拘束金型、１２は下型
である。ポンチ１０によりビレットを圧縮加工すること
によって、ビレットの内周部のみ圧縮加工され、（ｂ）
に示すような状態となる。ビレットの一部分を前記の例
では内周部としたが、他の主なものとしては外周部とす
る方法などがあり、特殊な用途に対してはそれぞれに適
した部分にすれば良い。
前述したような塑性加工の可能な温度範囲については５
３０〜８３０℃の温度領域において行えたが、７８０℃
を越える温度では磁気特性がかなり低下した。より望ま
しい温度範囲としては５６０〜７６０℃であった。
３０〜８３０℃の温度領域において行えたが、７８０℃
を越える温度では磁気特性がかなり低下した。より望ま
しい温度範囲としては５６０〜７６０℃であった。
以下、本発明を実施例によシ詳細に説明する。
実施例１
配合組成で７ｏ重量％（以下単にチで表す）のＭｎ、２
９・６％のム１および０・５係のＣを溶解鋳造し、直径
７０ｍ、長さ６０１１１３の円柱ビレットを作成した。
９・６％のム１および０・５係のＣを溶解鋳造し、直径
７０ｍ、長さ６０１１１３の円柱ビレットを作成した。
このビレットを１０００℃で２時間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して７２０
℃の温度で直径４５ｗＬ″！での押出加工を行った。さ
らに潤滑剤を介して６８０℃の温度で直径３１簡までの
押出加工を行った。
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して７２０
℃の温度で直径４５ｗＬ″！での押出加工を行った。さ
らに潤滑剤を介して６８０℃の温度で直径３１簡までの
押出加工を行った。
この押出棒を長さ２０ｇに切断し切削加工して外径３０
ｍ１１．内径２２ｗ、長さ２０ｍの円筒ビレットを数個
作製した。次に潤滑剤を介して第４図に示しだようなダ
イスを用いて６８０℃の温度で、押出加工した。押出方
法は第６図を用いて説明した方法である。なお、ダイス
のコンテナ部の外径は３０１１、内径は２２１１ＩＬ、
ベアリング部の外径は３２課、内径は１０１１であり、
Ｘは２０ｍである。
ｍ１１．内径２２ｗ、長さ２０ｍの円筒ビレットを数個
作製した。次に潤滑剤を介して第４図に示しだようなダ
イスを用いて６８０℃の温度で、押出加工した。押出方
法は第６図を用いて説明した方法である。なお、ダイス
のコンテナ部の外径は３０１１、内径は２２１１ＩＬ、
ベアリング部の外径は３２課、内径は１０１１であり、
Ｘは２０ｍである。
押出途中（第４図において、コニカル部８の部分に存在
する）のビレットを４個作鯛し、それぞれのビレットを
押出方向に直角に厚さ１餌に切断し、同一の圧縮ひずみ
が与えられたものを重ね合わし、試料を作製した。この
試料から一辺が約４餌の立方体を切出し磁気測定を行っ
た。なお各辺は、軸方向、径方向および弦方向に平行に
なるようにしだ。圧縮ひずみ（ε２）に対する残留磁束
密度（Ｂｒ）の値を、第７図に示す。第７図に示す様に
８２が０・０６で径方向のＢｒは軸方向のＢｒに比して
大きくなり、ε２がさらに大きくなるとさらに径方向の
Ｂｒは増加する。この図かられかるように、軸方向から
径方向への磁化容易方向の転換が８２がｏｏ６までの範
囲で著しく進行する。第７図に示す様に、公知の圧縮加
工によるものに比較すると、非常に小さな圧縮ひずみで
高い磁気特性を示している。換言すれば、圧縮加工によ
るものでは径方向に高い磁気特性を得るには大きな圧縮
ひずみを必要とするが、本発明の方法によると小さな圧
縮ひずみで高い磁気特性の磁石を得ることができる。
する）のビレットを４個作鯛し、それぞれのビレットを
押出方向に直角に厚さ１餌に切断し、同一の圧縮ひずみ
が与えられたものを重ね合わし、試料を作製した。この
試料から一辺が約４餌の立方体を切出し磁気測定を行っ
た。なお各辺は、軸方向、径方向および弦方向に平行に
なるようにしだ。圧縮ひずみ（ε２）に対する残留磁束
密度（Ｂｒ）の値を、第７図に示す。第７図に示す様に
８２が０・０６で径方向のＢｒは軸方向のＢｒに比して
大きくなり、ε２がさらに大きくなるとさらに径方向の
Ｂｒは増加する。この図かられかるように、軸方向から
径方向への磁化容易方向の転換が８２がｏｏ６までの範
囲で著しく進行する。第７図に示す様に、公知の圧縮加
工によるものに比較すると、非常に小さな圧縮ひずみで
高い磁気特性を示している。換言すれば、圧縮加工によ
るものでは径方向に高い磁気特性を得るには大きな圧縮
ひずみを必要とするが、本発明の方法によると小さな圧
縮ひずみで高い磁気特性の磁石を得ることができる。
さらに所定の本発明の押出加工を施した加工後のビＬ／
７ト（外径３２ｍ１内径１ｏｗ！Ｌ１長さ９１１１ｉ
）を切削加工し外径３０ｍ、内径’１４ｍの円筒磁石を
作製し、第１図に示しだような径方向着磁を施した。な
お極数は６極で、着磁は６０００μＦのオイルコンデン
サーを用い、１６ｏＯｖでパルス着磁した。外周部の表
面磁束密度をホール素子で測定した、 比較のだめに前記の直径３１１ｍの押出棒を長さ２０１
１ＩＬに切断し、切削加工して直径２８路、長さ２０ｍ
の円柱ビレットを作製した。これを潤滑剤を介して６８
０℃の温度で円柱の軸方向に自由圧縮加工を施した。加
工後のビレットの長さをｇｍとした。加工後のビレット
は、面異方性磁石であり、前記と同様に円筒に切削加工
して、着磁後の表面磁束密度を測定した。
７ト（外径３２ｍ１内径１ｏｗ！Ｌ１長さ９１１１ｉ
）を切削加工し外径３０ｍ、内径’１４ｍの円筒磁石を
作製し、第１図に示しだような径方向着磁を施した。な
お極数は６極で、着磁は６０００μＦのオイルコンデン
サーを用い、１６ｏＯｖでパルス着磁した。外周部の表
面磁束密度をホール素子で測定した、 比較のだめに前記の直径３１１ｍの押出棒を長さ２０１
１ＩＬに切断し、切削加工して直径２８路、長さ２０ｍ
の円柱ビレットを作製した。これを潤滑剤を介して６８
０℃の温度で円柱の軸方向に自由圧縮加工を施した。加
工後のビレットの長さをｇｍとした。加工後のビレット
は、面異方性磁石であり、前記と同様に円筒に切削加工
して、着磁後の表面磁束密度を測定した。
以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、面異方性磁石のそれの約１・４
倍であった。
の表面磁束密度の値は、面異方性磁石のそれの約１・４
倍であった。
次に、前記と同様の条件で作製した面異方性磁石を、外
径３０１Ｂ、内径２２１ｍに切削加工し、前記と同様の
条件で押出加工した。押出加工後のビレットを３個用い
、切削加工して外径３ＱＩＩＮ、内径１４訪、長さ１０
ｍの円筒磁石を作製し、前記と同様に着磁、測定したと
ころ、先はど得だ本発明の方法による磁石と特性に大き
な差はなかった３、実施例２ 配合組成で６９・５チのＭｎ、２９・３％のム１１０・
６チのＣ１及び０・７チのＮ１を溶解鋳造し、直径８５
ｍ、長さ７０１Ｆ、の円柱ビレットを作製した。
径３０１Ｂ、内径２２１ｍに切削加工し、前記と同様の
条件で押出加工した。押出加工後のビレットを３個用い
、切削加工して外径３ＱＩＩＮ、内径１４訪、長さ１０
ｍの円筒磁石を作製し、前記と同様に着磁、測定したと
ころ、先はど得だ本発明の方法による磁石と特性に大き
な差はなかった３、実施例２ 配合組成で６９・５チのＭｎ、２９・３％のム１１０・
６チのＣ１及び０・７チのＮ１を溶解鋳造し、直径８５
ｍ、長さ７０１Ｆ、の円柱ビレットを作製した。
このビレットを１１００’Ｃで２時間保持した後、室温
まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して７２
０’Ｃの温度で直径４６ｍまでの押出加工を行った。さ
らに潤滑剤を介して６８０℃の温度で直径３１ｍまでの
押出加工を行った。この押出棒を長さ２０ｍに切断し切
削加工して、外径３０期、内径１０顛、長さ２ｏＷＩＬ
の円筒ビレットを作製した。次に円筒ビレットを潤滑剤
を介して第４図に示しだ様なダイスを用いて、６８０℃
の温゛度で押出加工した。押出方法は、第６図を用いて
説明したやり方である。なおダイスのコンテナ部の外径
は３ＱＭ、内径は１０ｗｎ１ベアリング部（Ｄ外径１ｔ
ｉ６３−２ ｍｂ、内径は４９ｗＬであり、第４図にお
いてＩは４０ｍである。
まで放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して７２
０’Ｃの温度で直径４６ｍまでの押出加工を行った。さ
らに潤滑剤を介して６８０℃の温度で直径３１ｍまでの
押出加工を行った。この押出棒を長さ２０ｍに切断し切
削加工して、外径３０期、内径１０顛、長さ２ｏＷＩＬ
の円筒ビレットを作製した。次に円筒ビレットを潤滑剤
を介して第４図に示しだ様なダイスを用いて、６８０℃
の温゛度で押出加工した。押出方法は、第６図を用いて
説明したやり方である。なおダイスのコンテナ部の外径
は３ＱＭ、内径は１０ｗｎ１ベアリング部（Ｄ外径１ｔ
ｉ６３−２ ｍｂ、内径は４９ｗＬであり、第４図にお
いてＩは４０ｍである。
加工後のビレットは外径６３・２ｗＩＬ、内径４９簸、
長さ１０Ｗｈであった。このビレットをさらに第６図に
示しだ様な状態で円筒の軸方向に、６８０’Ｃの温度で
内周部のみ圧縮加工した。なお第６図に示しだポンチ１
ｏの径は５６Ｍであり、ビレットの中心とポンチの中心
をほぼ一致させて圧縮加工した。加工後のビレットは外
径６３・２ｗＬ、内径４７ｍ、長さは外周部で１０ｗＬ
、内周部で８路であった。このビレットを外径６２簾、
内径４９ｗＬに外周面と内周面を切削加工し、内周に３
ｏｌｉ着磁をしだ。表面磁束密度の値を測定した。なお
、着磁条件、測定方法は実施例１と同様である。
長さ１０Ｗｈであった。このビレットをさらに第６図に
示しだ様な状態で円筒の軸方向に、６８０’Ｃの温度で
内周部のみ圧縮加工した。なお第６図に示しだポンチ１
ｏの径は５６Ｍであり、ビレットの中心とポンチの中心
をほぼ一致させて圧縮加工した。加工後のビレットは外
径６３・２ｗＬ、内径４７ｍ、長さは外周部で１０ｗＬ
、内周部で８路であった。このビレットを外径６２簾、
内径４９ｗＬに外周面と内周面を切削加工し、内周に３
ｏｌｉ着磁をしだ。表面磁束密度の値を測定した。なお
、着磁条件、測定方法は実施例１と同様である。
比較の為に、直径４５１１ＩＬの押出棒を長さ２０１Ｂ
に切断し、直径４５ｇ、長さ２０１Ｂの円柱ビレットを
作製した。円柱ビレットの軸方向に、６８０℃の温度で
潤滑剤を介して自由圧縮加工を施した。
に切断し、直径４５ｇ、長さ２０１Ｂの円柱ビレットを
作製した。円柱ビレットの軸方向に、６８０℃の温度で
潤滑剤を介して自由圧縮加工を施した。
加工後のビレット（長さは１０ｍとした）は面異方性磁
石であり、切削加工して、外径６２ｗＩＬ１内径４９ｍ
の円筒状にして、前記と同様に着磁、測定を行った。
石であり、切削加工して、外径６２ｗＩＬ１内径４９ｍ
の円筒状にして、前記と同様に着磁、測定を行った。
以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、面異方性磁石のそれの約１・４
倍であった。
の表面磁束密度の値は、面異方性磁石のそれの約１・４
倍であった。
実施例３
配合組成で６９・４％のＭｎ、２９−３ ％のＡｌ、０
・５％のＣ，０７％のＮｉ及び０・１チのＴｉを溶解鋳
造し、外径６０Ｖ１内径２０ｇ？Ｉ、長さ２０簸の円筒
ビレットを作成した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００ ’Ｃまで風冷し、６００℃で３
０分間保持したのち室温まで放冷する熱処理を行った。
・５％のＣ，０７％のＮｉ及び０・１チのＴｉを溶解鋳
造し、外径６０Ｖ１内径２０ｇ？Ｉ、長さ２０簸の円筒
ビレットを作成した。このビレットを１１００℃で２時
間保持した後、６００ ’Ｃまで風冷し、６００℃で３
０分間保持したのち室温まで放冷する熱処理を行った。
次に潤滑剤を介して７２０℃の温度で第８図に示すダイ
スを用いて押出加工した。第８図において、１３ｒ
１４＋ ６は公知の押出加工で用いるダイスを構成す
る部分で、１３はコンテナ部、１４ｆｄコニ力ル部、６
はベアリング部に相当する。本発明の押出加工で用いる
ダイスを構成する部分は６． ８． ７の部分であり、
６はコンテナ部、８はコニカ＃部、７はベアリング部で
ある。１３の部分の外径は６０臥、６０部分の外径は３
ｏＷＩＬ、７の部分の外径は３６結であり、内径はすべ
て２０Ｍである。ｙは３０１ｍで、Ｉは１０１ａＬであ
る。押出加工前のビレットは、第８図の１の部分に図に
示した様に収容し、ポンチ４と６を用いてビレットを加
圧した状態でビレットを１３から６を経て７に向かう方
向に移動させることにより押出加工を行った。なお第８
図に示すような状態（ダイスの空洞部分をほぼビレット
によって満たされた状態）には、１３０部分の外径と内
径にほぼ合った、円筒ビレットを１３に収容し、ポンチ
４を用いて加圧して押出加工し、さらにベアリング部７
の部分の外径と内径にほぼ合った円筒ビレットをベアリ
ング部７に収容し、ポンチ６を用いて加圧して押出加工
することによって行った。加工後の円筒ビレットを長さ
２０１１＋１に切断して、切削加工によって外径３５【
、内径２１ｍ１Ｂの円筒磁石を作製した。
スを用いて押出加工した。第８図において、１３ｒ
１４＋ ６は公知の押出加工で用いるダイスを構成す
る部分で、１３はコンテナ部、１４ｆｄコニ力ル部、６
はベアリング部に相当する。本発明の押出加工で用いる
ダイスを構成する部分は６． ８． ７の部分であり、
６はコンテナ部、８はコニカ＃部、７はベアリング部で
ある。１３の部分の外径は６０臥、６０部分の外径は３
ｏＷＩＬ、７の部分の外径は３６結であり、内径はすべ
て２０Ｍである。ｙは３０１ｍで、Ｉは１０１ａＬであ
る。押出加工前のビレットは、第８図の１の部分に図に
示した様に収容し、ポンチ４と６を用いてビレットを加
圧した状態でビレットを１３から６を経て７に向かう方
向に移動させることにより押出加工を行った。なお第８
図に示すような状態（ダイスの空洞部分をほぼビレット
によって満たされた状態）には、１３０部分の外径と内
径にほぼ合った、円筒ビレットを１３に収容し、ポンチ
４を用いて加圧して押出加工し、さらにベアリング部７
の部分の外径と内径にほぼ合った円筒ビレットをベアリ
ング部７に収容し、ポンチ６を用いて加圧して押出加工
することによって行った。加工後の円筒ビレットを長さ
２０１１＋１に切断して、切削加工によって外径３５【
、内径２１ｍ１Ｂの円筒磁石を作製した。
円筒磁石の内周に２４極着磁（内周着磁）して、表面磁
束密度を測定した。表面磁束密度の値は３・０〜３・Ｉ
Ｊ９Ｇであった。なお着磁条件、測定に実施例１と同じ
である。
束密度を測定した。表面磁束密度の値は３・０〜３・Ｉ
Ｊ９Ｇであった。なお着磁条件、測定に実施例１と同じ
である。
実施例３のように、あらかじめ異方性化するゴ程と本発
明の方法を組み合せることにより製造］程をかなり簡略
化（工数を低減）することができる。
明の方法を組み合せることにより製造］程をかなり簡略
化（工数を低減）することができる。
本発明は、実施例によって述べた様に、あら力じめ異方
性化した多結晶Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空
体状のビレットに、コンテナ部の４洞部分の断面形状が
中空であり、コンテナ部の開［（面積がベアリング部の
開口面積より小さいダイスを用いて、中空体の軸方向と
押出方向を平行にして押出加工を施し、しかも前記押出
加工によって前記ビレットの抑圧方向に圧縮ひずみを与
、えることによって多極着磁において優れた磁気特性を
示す磁石を得るものである。
性化した多結晶Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空
体状のビレットに、コンテナ部の４洞部分の断面形状が
中空であり、コンテナ部の開［（面積がベアリング部の
開口面積より小さいダイスを用いて、中空体の軸方向と
押出方向を平行にして押出加工を施し、しかも前記押出
加工によって前記ビレットの抑圧方向に圧縮ひずみを与
、えることによって多極着磁において優れた磁気特性を
示す磁石を得るものである。
圧縮加工によるものとの比較では、本発明では小さな圧
縮ひずみで高い磁気特性を示し、不均一変形や不変形帯
等の問題もなく、複合加工法による面異方性磁石との比
較では、多極着磁した場合より高い特性が得られる。
縮ひずみで高い磁気特性を示し、不均一変形や不変形帯
等の問題もなく、複合加工法による面異方性磁石との比
較では、多極着磁した場合より高い特性が得られる。
本発明で得られる永久磁石は多極着磁に適した高性能な
磁石であり、モータ、ジェネレータ、メータ類など多方
面への応用が可能である。
磁石であり、モータ、ジェネレータ、メータ類など多方
面への応用が可能である。
第１図は円筒状磁石の径方向に多極着磁を施した場合の
磁石内部での磁路の形成を模式的に示す図、第２図は円
筒状磁石の外周に多極着磁を施した場合の磁石内部での
磁路の形成を模式的に示す図、第３図は円筒状磁石の内
周に多極着磁を施した場合の磁石内部での磁路の形成を
模式的に示す図、第４図は本発明の押出加工の一例を示
す金型の一部の断面図、第６図は押出方法ので例を示す
金型の一部の断面図、第６図は本発明の塑性加工の一例
を示す金型の一部の断面図、第７図は実施例１での圧縮
ひずみ（ε２）に対する残留磁束密度（Ｂｒ ）の変化
を示す図、第８図は実施例３で用いたダイスの一部の断
面図である。 １．１′・・・・・・ビレッ）、４，５・・曲・ポンチ
、６・・・・・・コンテナ部、７・・曲・ベアリング部
、８・・・・・・コニカル部、９・・団・ビレット、１
ｏ・・・・・・ポンチ、１１・・・・・・拘束金型、１
２・・川下型。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２図 ＠３図 第７図 圧、呵ひＴパ杆 第８図
磁石内部での磁路の形成を模式的に示す図、第２図は円
筒状磁石の外周に多極着磁を施した場合の磁石内部での
磁路の形成を模式的に示す図、第３図は円筒状磁石の内
周に多極着磁を施した場合の磁石内部での磁路の形成を
模式的に示す図、第４図は本発明の押出加工の一例を示
す金型の一部の断面図、第６図は押出方法ので例を示す
金型の一部の断面図、第６図は本発明の塑性加工の一例
を示す金型の一部の断面図、第７図は実施例１での圧縮
ひずみ（ε２）に対する残留磁束密度（Ｂｒ ）の変化
を示す図、第８図は実施例３で用いたダイスの一部の断
面図である。 １．１′・・・・・・ビレッ）、４，５・・曲・ポンチ
、６・・・・・・コンテナ部、７・・曲・ベアリング部
、８・・・・・・コニカル部、９・・団・ビレット、１
ｏ・・・・・・ポンチ、１１・・・・・・拘束金型、１
２・・川下型。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第２図 ＠３図 第７図 圧、呵ひＴパ杆 第８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ０）あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−アルシミ
ニウム一度素糸合金磁石からなる中空体状のビレットに
、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部の空洞部分の
断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベアリ
ング部の開口面積より小さいダイスを用いて、中空体の
軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施し、しかも
前記押出加工によって前記ビレットの押出方向に圧縮ひ
ずみを与えることを特徴とするマンガン−アルミニウム
ー炭素系合金磁石の製造法。 （２）前記ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向
ヲ有スル多結晶マンガン−アルミニウムー炭素系合金磁
石からなり、しかも前記圧縮ひずみが、対数ひずみの絶
対値でＯ−０５以上施すものである特許請求の範囲第１
項記載のマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製
造法。 （３）前記ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に
平行に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気
的に等方性であり、かつ前記平面の垂線の方向と前記特
定の平面に平行な直線を含む平面内では異方性である多
結晶マンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石からなる
特許請求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウムー
炭素系合金磁石の製造法。 （４） あらかじめ異方性化した多結晶マンガン−ア
ルミニウムー炭素系合金磁石からなる中空体状のビレッ
トに、６３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部の空洞部
分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積がベ
アリング部の開口面積よシ小さいダイスを用いて、中空
体の軸方向と押出方向を平行として押出加工を施し、し
かも前記押出加工によって前記ビレットの押出方向に圧
縮ひずみを与えた後、さらに前記ビレットの一部分に前
記押出力″向に平行な方向に圧縮加工を施すことを特徴
とするマンガンーアルミニウム−炭素系合金磁石の製造
法。 （６）前記ビレットが、中空体の軸方向に磁化容易方向
を有する多結晶マンガン−アルミニウムー炭素系合金磁
石からなり、しかも前記圧縮ひずみが、対数ひずみの絶
対値でＯ−ＯＳ以上施すものである特許請求の範囲第４
項記載のマンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石の製
造法。 （６）前記ビレットが、中空体の軸方向に垂直な平面に
平行に磁化容易方向を有し、しかも前記平面内では磁気
的に等方性であり、かつ前記平面の垂線の方向と前記特
定の平面に平行な直線を含む平面内では異方性である多
結晶マンガン−アルミニウムー炭素系合金磁石からなる
特許請求の範囲第４項記ｉのマンガン−アルミニウムー
炭素系合金磁石の製造法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57065909A JPS58182207A (ja) | 1982-04-19 | 1982-04-19 | マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 |
| US06/486,244 US4623404A (en) | 1982-04-19 | 1983-04-18 | Method for making permanent magnets of Mn-Al-C alloys |
| US06/486,242 US4579607A (en) | 1982-04-19 | 1983-04-18 | Permanent Mn-Al-C alloy magnets and method for making same |
| EP83302205A EP0092423B1 (en) | 1982-04-19 | 1983-04-19 | Method for making permanent magnets of mn-al-c alloys |
| DE8383302204T DE3365406D1 (en) | 1982-04-19 | 1983-04-19 | Permanent mn-al-c alloy magnets and method for making same |
| EP83302204A EP0092422B1 (en) | 1982-04-19 | 1983-04-19 | Permanent mn-al-c alloy magnets and method for making same |
| DE8383302205T DE3373239D1 (en) | 1982-04-19 | 1983-04-19 | Method for making permanent magnets of mn-al-c alloys |
| US06/784,661 US4648915A (en) | 1982-04-19 | 1985-09-30 | Permanent Mn-Al-C alloy magnets |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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