JPS6210250A

JPS6210250A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

Info

Publication number: JPS6210250A
Application number: JP14876585A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Ibata; 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1987-01-19
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPH0639667B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系（
Ｍｎ−人工−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多極
着磁用Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供するも
のである。

従来の技術Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−ム１−Ｃ系磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものである
。Ｍｎ−人１−１系磁石用合金は、６８〜７３質量係（
以下単に係で表わす）のＭｎと（１／１ｏＭｎ−６，６
）　〜（１／３Ｍｎ−２，２２）　％のＣと残部の人工
からなり、不純物以外に添加元素を含まない３元系及び
少量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用合金が
知られており、これらを総称するものである。同様に、
Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である
面心正方晶（τ相、Ｌ１ａ型規則格子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不純物以
外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元素を含
む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、これら
を総称するものである。

また、このＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温間
塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者は、
高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等の優
れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られてい
る。

多極着磁用Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間押
出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ　
−Ａｌ−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加
工によるもの（特開昭６６−１１９７６２号公報）、及
びＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工による
もの（例えば特開昭５８−１８２２０７号公報、特開昭
５８−１９２３０５号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点前述したＭｎ−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工
によるもの（特に、特開昭６８−１８２２０７号公報）
では、つまりあらかじめ異方性化した多結晶Ｍｎ−人１
−Ｇ系合金磁石からなる中空体状のビレットに、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレット
の押出方向に圧縮ひずみを与える方法（押出方向に圧縮
ひずみを与えるため、この塑性加工は圧縮加工ともいえ
る。よって、本明細書中では公知の押出加工を押出加工
入、前述した押出方向に圧縮ひずみを与える押出加工を
押出節よりまたは圧縮加工と表現して区別する。）では
、例えば、押出加工入等の公知の方法で得た一軸異方性
の多結晶Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石からなる中空体状の
ビレットを用いる。前記ビレットを前述した特定の押出
節よりを施すことによって、多極着磁した場合に優れた
磁気特性を示す磁石が得られている。しかし前記の方法
では少なくとも公知の押出加工入と前述した特定の押出
節よりの二種類の塑性加工を必要とし、公知の押出加工
Ａ後のビレットは押出方向に磁化容易方向を有し、前述
した特定の押出節よりによって多極着磁した場合に優れ
た磁気特性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を
行っている。つまり、公知の押出加工Ａ後のビレットは
ビレットの軸方向に磁化容易方向を有する一軸異方性で
あり、多極着磁に適さない異方性構造であり、次の塑性
加工（押出節より）によって、径方向および周方向の磁
気特性を向上させて、多極着磁した場合に優れた磁気特
性を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行ってい
る０前述した方法では押出加工入によって一度、−軸異方性
磁石（多極着磁に適さない異方性磁石）にしだ後、次の
塑性加工（押出節より）によって多極着磁した場合に優
れた磁気特性を示す磁石に構造の転換を行っているだめ
、磁気特性的には無駄の多い製造法である。本発明は少
ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目的とするも
のである０問題点を解決するための手段以上述べてきた問題点を解決するために本発明は、Ｍｎ
−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビ
レットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらにコン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部
の開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押
出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレッ
トの押出方向に圧縮ひずみを与えるものである。

作用前述した方法によって、つまり前述した特定の押出加工
を施した後、前記の特定の押出加工（押出加より）を施
すことによって、これまでの公知の押出加工（押出加工
入）を施した後、前記の特定の押出加工（押出加より）
を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても多極
着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

実施例本発明は、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であシ、コンテナ部の開口
面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押
出方向に引張ひずみを与えた後、さらにコンテナ部の空
洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口面積
がベアリング部の開口面積より小さいダイスを用いて、
ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工を施
し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押出方
向に圧縮ひずみを与えるものである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工（押出加工入）によってあらかじめ異方性化
したＭ　ｎ　−Ａ　１−　Ｃ系合金磁石を得る方法より
、前記の第２の押出加工（押出加より）時のひずみ量が
少なくても多極着磁を施しだ場合に優れた磁気特性を示
す磁石が得られる。

前述した二つの押出加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

前述した本発明の最初の（第１の）押出加工の一例をビ
レットの形状を円筒体状として第１図を用いて説明する
。第１図（２Ｌ）は押出加工前の状態を示したダイスの
一部分の断面図を示し、同様に第１図（ｂ）は押出加工
後の状態を示す。１はビレット、２はマンドレル、３は
ダイス、４，５はポンチである。マンドレル２とダイス
３によって、ダイスが構成されている。第１図において
、６はコンテナ部であり、押出加工前のビｌノット１を
収容する部分であり、７はベアリング部で、押出加工後
のビレット１を収容する部分である。８はコニカル部で
ある。またコンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６
の空洞の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図（ａ
）においてビレット１の断面積とほぼ一致し、ベアリン
グ部７の開口面積とは、ベアリング部７の空洞の断面積
（押出方向に垂直）であり、第１図（ｂ）においてビレ
ット１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部６の外径を４０ｍｍ、内径を２０ｍｍとし
、ベアリング部下の外径を５０ｍｍ、内径を４０　ｍｍ
とすると、コンテナ部６の開口面積は約９４２−、ベア
リング部７の開口面積は約７０７−となる。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０ｍｍ、内径を２０ｍｍとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図（２Ｌ）に示す様にコ
ンテナ部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂
直に切断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル
２）があり、さらにその外側にビレット１があり、さら
にその外側にダイス構成部材（ダイス３）があるという
ことになる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。

まず第２図（２Ｌ）に示す様に、コンテナ部６に円筒ビ
レット１′を収容する。ポンチ４を用いてビレ′ソト１
′を加圧することによって第２図（ｂ）に示す様になる
。次に第２図（Ｃ）に示す様に新たに、コンテナ部６に
ビレット１を収容し、前記と同様にポンチ４を用いてビ
レット１を加圧することにより、第２図（ｄ）に示した
状態になる。以後この繰り返しによって押出加工を行な
う。

他の押出加工方法としては、第２図（Ｃ）に示した状態
で、ポンチ４と６でビレット１を加圧しながらビレット
１をコンテナ部６からベアリング部アヘ向かう方向に移
動させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図
（Ｃ）から第２図（ｄ）への移動）ことによって押出加
工を行なう方法などがある。

第２図（ａ）では、円筒ビレット１′をコンテナ部６に
挿入しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適
当なりリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレ
ット１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部
６の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイ
スを切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状であ
る。

次のステップの圧縮加工（押出節より）およびビレット
１の一部分にビレット１の軸方向に圧縮ひずみを与える
方法については、前述した公知技術（特開昭５８−１８
２２０７号公報）と同様である。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０℃の温度領域において、加工が行えたが
、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかなり低下し
た。より望ましい温度範囲としては５６０〜７６０℃で
あった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１配合組成で６９．６％のＭｎ、２９．３％の人１．０．
５チのＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径２５ｍ
ｍ、内径ｓ　ｍｍ　、長さ２０ｍｍの円筒ビレットを作
製した。このビレットを１０００℃で２時間保持した後
、６００℃まで風冷し、６００℃で３０分間保持した後
、室温まで放冷する熱処理を行った０次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は２５ｍｍ、内径は５ｍｍであり、ベアリ
ング部の外径は３０ｍｍ、内径は２５ｍｍであり、Ｘは
２０ｍｍである。押出加工後のビレットは外径３ｏｒｎ
ｍ、内径２５ｍ＋ｎ、長さ４３．６ｍｍであった。次に
、潤滑剤を介して、第３図に示しだ金型を用いて、６８
０℃の温度で円筒ビレットを加工した。第３図において
、各部の名称は第１図と同じである。第１図と異なる点
はコンテナ部およびベアリング部の開口面積の大きさの
関係である。つまり、第３図に示した金型ではコンテナ
部の開口面積がベアリング部の開口面積よりも小さいと
いうことである。そのため、第１図に示した金型を用い
た塑性加工ではビレットの軸方向の長さが加工によって
、伸びるため押出加工といえるが、第３図に示した金型
を用いた塑性加工ではビレットの軸方向の長さが加工に
よって、縮むため圧縮加工ともいえる。第３図において
、コンテナ部の外径は３０ｍｍ、内径は２５ｍｍであり
、ベアリング部の外径はｓｏｍｍ、内径は４４ｍｍであ
る。

加工後の円筒ビレットの寸法は、外径５０ｍｍ、内径４
４ｍｍ、長さ２１，３ａ＋＋ｎであった。

加工後のビレットを外径５０ｍｍ、内径４４１１１ｍ、
長さ２ｏｍｍの円筒ビレットに切削加工して、さらに第
４図に示すような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビ
レットの内周部のみを圧縮加工した。

第４図（２Ｌ）は加工前の状態を示し、第４図（ｂ）は
加工後の状態を示す。９は下型、１０は拘束金型、１１
は可動ポンチである。下型９と拘束金型１０によって、
ビレット１を固定及び拘束し、可動ポンチ１１でビレッ
ト１を加圧することにより第４図（ｂ）に示す様に、ビ
レットの内周部のみが圧縮加工される。なおここで用い
た金型のポンチ１１の直径は４７叩である。圧縮加工後
のビレットの内周部の長さは１５ｍｍであった。加工後
のビレットを切削加工し、内径４３ｍｍにして、内周表
面に３ｏ極の内周着磁を施した。着磁は２０００μ２の
オイルコンデンサーを用い、１５００Ｖで／”ルス着磁
した。内周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した
。比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭ
ｎ　、　Ａｌ　、　Ｏ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０
ｍｍ、長さ２０　ｍｍの円柱ビレットを作製した。この
ビレットを１０００℃で２時間保持した後、室温まで放
冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃
の温度で、直径３０ｍｍまでの公知の押出加工を行った
。この押出棒を長さ４３．６ｍｍに切断し、切削加工し
て、外径３０ｍｍ。

内径２５ｍｍ、長さ４３．６ｍｍの円筒ビレットを作製
した。次にこのビレットに前記の第３図に示した金型を
用いた塑性加工と同じ塑性加工を施し、さらに前記と同
様に円筒状に切削加工して、さらに前記と同様にビレッ
トの内周部のみを圧縮加工し、着磁し、表面磁束密度を
測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

実施例２配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のム１．０．
５　％ノＧ　、　０．７％（７）Ｎｉ及びｏ、１％のＴ
ｉを溶解鋳造し、外径２０ｍｍ、内径６ｍｍ、長さ２０
ｍｍの円筒ビレットを作製した。このビレットを１００
０℃で２時間保持した後、６００″Ｃまで風冷し、６ｏ
ｏ℃で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を
行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１
図に示した様な押出加工を行った。第１図においてダイ
スのコンテナ部の外径は２０ｍｍ、内径は５［＋１１１
１であり、ベアリング部の外径はｓｏｍｍ、内径は２６
市であシ、Ｘは２０ｍｍである０押出加工後のビレット
は外径３０ｍｍ、内径２６ｍｍ、長さ３３．５ｍｍであ
った。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第３図
に示したような金型を用いて、６８０℃の温度で円筒ビ
レットの軸方向に圧縮加工した。第３図においてダイス
のコンテナ部の外径は３Ｑｍｍ、内径は２６ｍｍであり
、ベアリング部の外径は４０ｍｍ、内径は３４ｍｍであ
り、Ｘは２゜＋ｎｍである。加工後の円筒ビレットの外
径は４ｏｍｍ。

内径は３４ｍｍ、長さは１６．９ｍｍであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径ａｏｍｒｎ。

内径３４ｍｍ、長さ１６ｍｍの円筒磁石として、外周表
面に３０極の外周着磁を施した。着磁は２０００μＦの
オイルコンデンサーを用い１　ｅｓｏｏｖでパルス着磁
した。外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した
。比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭ
ｎ、人１．Ｃ，Ｎｉ及びＴｉを溶解鋳造し、直径ｓｏｍ
ｍ、長さ２０ｍｍの円柱ビレットを作製した。このビレ
ットを１０００℃で２時間保持した後、室温まで放冷す
る熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径３０ｍｍ
までの公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ３３
．６ｍｍに切断し、切削加工して、外径３０ｍＪ内径２
６＋＋＋ｍ、長さ３３．５ｍｍの円筒ビレットを作製し
た。次にこのビレットに前述した圧縮加工と同じ圧縮加
工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加工して、
着磁し、表面磁束密度を測定した。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、ｅｓｏ℃の温度で、ビレットの外
周部のみ圧縮加工した。第６図において、第５図（２Ｌ
）は加工前の状態を示し、第６図（ｂ）は加工後の状態
を示す。９は下型、１２は固定用ポンチ、１３は可動用
ポンチである。下型９および固定用ポンチ１２によって
ビレット１は固定および拘束され、可動用ポンチ１３で
ビレット１を加圧することによって、ビレットの外周部
のみが圧縮加工される。なおポンチ１２の直径（ポンチ
１３の内径）は３７ｍｍである。圧縮加工後の外周部の
長さは１０ｍｍであった。加工後のビレットを切削加工
し、外径４ｏｍｍにして前記と同様に着磁して、この局
部的な圧縮加工の前・後で表面磁束密度の値を比較する
と、加工後の方が０．２ｋＧ高くなった。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ、１１　、Ｃ及びＮｉを
溶解鋳造し、外径４０ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２０ｍ
ｍの円筒ビレットを作製した。このビレットを１０００
℃で２時間保持した後、６００℃まで風冷し、６００℃
で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行っ
た。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０ｍｍ、内径は３０ｍｍであり、ベア
リング部の外径は３０ｍｍ、内径は２ｏ、８ＩＩＩＩＩ
ｌであシ、Ｘは２０ｍｍである。押出加工後のビレット
は外径３０ｍｍ、内径２０．８ｍｍ、長さ３０ｍ１ｌ＋
であった。次にこの円筒ビレットを潤滑剤を介して、第
３図に示したような金型を用いて、６８０℃の温度で、
ビレットの軸方向に圧縮加工した。なお第３図において
、ダイスのコンテナ部の外径は３０ｍｍ、内径は２０．
８ｎ＋＋ｎであり、ベアリング部の外径は２８ｍｍ、内
径は１０ｍｍであり、Ｘは２０ｍｍである。圧縮加工後
のビレットは外径２８ｍｍ、内径１０ｍｍ、長さ２０ｍ
ｍであった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２７ｍｍ、内径１
１ｍｍ、長さ２０ｍｍの円筒磁石として、外周表面及び
内周表面から第６図に示す様な、１２極の径方向着磁を
施しだ。第６図は円筒磁石の径方向に多極着磁した場合
の磁石内部での磁路（図において、破線で示す）の形成
を模式的に示したものである。第６図に示す様に磁路は
磁石の径方向にほぼ沿っている。着磁は２０００μＦの
オイルコンデンサーを用い１５ｏｏｖでパルス着磁した
。

外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
、ム１．Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径５０ｍｍ、長さ
２０ｍｍの円柱ビレットを作製した。このビレットを１
０００℃で２時間保持した後、室温まで放冷する熱処理
を行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直
径３０ａ＋ｍまでの公知の押出加工を行った。この押出
棒を長さ３０ｍｍに切断し、切削加工して、外径３０ｍ
ｍ、内径２０．８　ｍｍ、長さ３０ｍｍの円筒ビレット
を作製した。次にこのビレットに前述した圧縮加工と同
じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様に円筒状に切削加
工して、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．３倍であった。

さらに、本発明のさきほど着磁した磁石を第５図に示す
ような金型を用いて、６８０℃の温度で、ビレットの外
周部のみを圧縮加工した。なおポンチ１２の直径（ポン
チ１３の内径）は２０ｍｍである。圧縮加工後の外周部
の長さは１５ｍｍであった。

加工後のビレットを切削加工し外径２７ｎ１ｍにして前
記と同様に着磁して、この局部的な圧縮加工の前・後で
表面磁束密度の値を比較すると、加工後の方が０．２ｋ
Ｇ高くなった。

実施例４実施例１と同じ配合組成のＭｎ　、　Ａｌ　、　Ｃ及び
Ｎｉを溶解鋳造し、直径ｓｏｍｍ、長さ２０ｍｍの円柱
ビレットを作製した。このビレットを１０００℃で２時
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２５ｍｍ
４での公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０ｍｍ
に切断し、切削加工して外径２５ｍｍ、内径ｓｍｍ、長
さ２０ｍｍの円筒ビレット（ビレット人）にした。また
、押出棒を長さ２０ｍｍに切断し、切削加工して、直径
２６ｍｍ、長さ３５ｍｍの円柱ビレット（ビレットＢ　
）Ｋした。このビレットＢを用いて、潤滑剤を介して、
６６０℃の塩度で、ビレットの軸方向に自由圧縮加工し
た。加工後のビレットの長さは２０ｍｍであった。この
加工後のビレット（面異方性磁石）をビレッ）Ａと同様
に、切削加工して外径２５ｍｍ、内径ｓｍｍ、長さ２０
ｍｍの円筒ビレット（ビレソ）Ｂ）にしだ。次に実施例
１と同じ押出加工および圧縮加工を行った。つまり、ビ
レット人とビレットＢを用い、潤滑剤を介して、６８０
℃の温度で、第１図に示した様なダイスを用いて押出加
工を行った。第１図において、ダイスのコンテナ部の外
径は２５ｍｍ、内径はｓｍｍであり、ベアリング部の外
径は３０ｍｍ、内径は２５ｍｍであり、Ｘは２０ｍｍで
ある。押出加工後のビレットは外径３０ｍｍ、内径２５
ｍｍ、長さ４３．６ｍｍであった。次に、これらの円筒
ビレットを潤滑剤を介して６８０℃の温度で、第３図に
示した金型を用いて、円筒ビレットの軸方向に圧縮加工
した。第３図において、ダイスのコンテナ部の外径は３
ｏｍｍ、内径は２６ｍｍであり、ベアリング部の外径は
５０ｎｏｎ、内径は４４ｍｍであり、Ｘは２（）ｍｍで
ある。加工後のビレットは外径５Ｑｍｍ。

内径４４ｍｍ１長さ２１．３ｍｍであった。

この加工を施したビレットをそれぞれ外径５０ｍｍ、内
径４４ｍｍ、長さ２０ｍｍの円筒ビレットにして、さら
に、第４図に示すような金型を用いて、６８０℃の温度
で、ビレットの内周部のみをそれぞれ圧縮加工した。な
おポンチ１１の直径は４７ｍｍである。圧縮加工後の内
周部の長さは１５ｍｍであった。加工後のビレットを切
削加工し内径４３　ｍｍにして、内周表面に３０極の内
周着磁を施した。

着磁は２０００μＦのオイルコンデンザーヲ用い１５ｏ
ｏｖでパルス着磁した。内周表面の表面磁束密度をホー
ル素子で測定し、実施例１で得た本発明の磁石と比較し
た。

以上の両者（ビレット人、ビレットＢを用いた本発明の
磁石と実施例１で得た本発明の磁石）の値を比較すると
、実施例４で得た磁石の表面磁束密度の値は、実施例１
で作製した磁石のそれのビレット人を用いた磁石では約
１．１倍、ビレットＢを用いた磁石では約１．２倍であ
った。

以上、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
ｉ添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の６元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、公知の押出加工による方法より前
述したような磁気特性の向上が認められた。

発明の効果本発明は、実施例によって述べたように、Ｍｎ　−Ａｌ
　−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部
の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押
出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレッ
トの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらにコンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に圧縮ひずみを与えることによって多極着磁を
施した場合に高い磁気特性を示す磁石を得るものである
。

この方法によって、つまり前述した特定の押出加工を施
した後、前記の特定の圧縮加工を施すことによって、こ
れまでの公知の押出加工を施した後、前記の特定の圧縮
加工を施す方法よりトータルの塑性加工量が少なくても
多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ＩＬ　％　ａは本発明の押出方法の
一例を示す金型の一部の断面図、第３図ａ、ｂ、第４図
ａ、ｂ及び第５図ａ、ｂは本発明の圧縮加工の一例を示
す金型の一部の断面図、第６図は円筒状磁石の径方向に
多極着磁を施した場合の磁石内部での磁路の形成を模式
的に示す図である。１．１′・・・・・・ビレット、２・・・・・・マンド
レル、３・・・・・・ダイス、４，５・・・・・・ポン
チ、６・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリ
ング部、８・・・・・・コニカル部、９・・・・・・下
型、１０・・・・・・拘束金型、１１・・・・・・可動
ポンチ、１２・・・・・・固定用ポンチ、１３・・・・
・・可動用ポンチ。代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名窮６
図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらにコンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に圧縮ひずみを与えることを特徴とするマンガ
ン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（２）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらにコンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より小さいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に圧縮ひずみを与えた後、さらにビレットの一
部分にビレットの軸方向に圧縮加工を施すことを特徴と
するマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法
。