JPS6210260A

JPS6210260A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法

Info

Publication number: JPS6210260A
Application number: JP14877585A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Ibata; 昭彦井端
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1985-07-05
Filing date: 1985-07-05
Publication date: 1987-01-19
Anticipated expiration: 2009-05-25
Also published as: JPH0639675B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、永久磁石の製造法に係り、とくに多結晶マン
ガン−アルミニウム−　炭素（Ｍ　ｎ　−Ａ　１−Ｃ）
系合金磁石による多極着磁用Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石
の製造法に関する。

従来の技術Ｍ　ｎ　−Ａ　Ｉ−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ　−Ａ　ｌ　
−Ｃ系磁石用合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称す
るものである。Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金は、６８な
いし７３重量％（以下単に％で表わす）のＭｎと（１／
　１０Ｍｎ　−６，６）ないしく１／３Ｍｎ−２２，２
）％のＣと残部のＡ１からなり、不純物以外に添加元素
を含まない３元系および少量の添加元素を含む４元系以
上の多元系磁石用合金が知られており、これらを総称す
るものである。同様に、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系合金磁石は、
主として強磁性相である面心正方晶（τ相、Ｌｌ。型規
則格子）の組織で構成され、Ｃを必須構成元素として含
み、不純物以外に添加元素を含まない３元系および少量
の添加元素を含む４元系以上の多元系合金磁石が知られ
ており、これらを総称するものである。

その製造法としては、鋳造・熱処理によるもの以外に温
間押出加工等の温間塑性加工工程を含むものがあり、特
に後者は、高い磁気特性２機械的強度、耐候性１機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている０また、ＭＤ　−Ａ　Ｉ　−Ｃ＼系合金磁
石を用いた多極着磁用合金磁石の製造法としては、等方
性磁石。

圧縮加工によるもの、あらかじめ温間押出加工等の公知
の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍ　ｎ　−ＡＩ−Ｃ系
合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加工を行なうも
の（例えば特開昭５６−１１９７６２号公報）　、Ｍｎ
−Ａ　Ｉ　−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレット
の軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性加工によるも
の（例えば特開昭５８−１８２２０６号公報、特開昭５
８−１８２２０７号公報、特開昭５８−１８２２０８号
公報）、及びＭｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石合金からなる中空体
状のビレットと、金属材料からなるビレットを同時に圧
縮加工するもの（例えば特開昭６０−５９７２０号公報
、特開昭６０−５９７２１号公報、特開昭８０−５９７
２２号公報）が知られている。

発明が解決しようとする問題点多極着磁用磁石の形状は一般に円筒体であり、主な着磁
としては、第４図に示したような着磁がある。第４図は
円筒磁石の内周面に多極着磁した場合の磁石内部での磁
路（図において、破線で示す）の形成を模式的に示した
もので、このような着磁をここでは内周着磁と称する。

前述したＭｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に、圧縮ひずみを与える各種の塑性加
工によって得られた磁石では、前記の内周着磁を施した
場合、局部的には磁路に沿った方向に異方性化している
が、全体をみた場合には望ましい方向に異方性化してい
ない。また、前述した公知の方法によれば、円筒磁石の
内周部は径方向に異方性化し、それより外周部では周方
向（弦方向、以下同じ）に異方性化したものが得られる
が、磁路が径方向から周方向に変化する途中では、その
方向に沿った異方性構造ではなく、さらに高温度での塑
性加工を２回以上行う必要がある。

本発明は高い磁気特性を有する異方性磁石を得るもので
ある。

問題点を解決するための手段以上のような従来の問題点を解決するため本発明は、Ｍ
ｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに
、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コン
テナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きい
ダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行に
して押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記
ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
記押出加工後の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方
向に圧縮加工することによって、ビレットの内周面の断
面形状を（２ｎ＋２）角形（ｎ＝１゜２．３．・・・・
・・）状に成型するものである。

作　　用前述した方法によって、つまり前記の特定の押出加工後
の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方向に圧縮加工
することによって、ビレットの内周面の断面形状を（２
ｎ＋２）角形（ｎ＝１．２゜３、・・・・・・）状に成
型することにより、第４図に示した内周着磁を施した場
合の磁路に沿って異方性化させることができ、高い磁気
特性を示す異方性磁石を得ることができる。

実施例本発明は、Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０ないし８３０℃の温度で、コンテ
ナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の
開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを
用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出
加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレット
の押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出加
工後の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方向に圧縮
加工することによって、ビレットの内周面の断面形状を
（２ｎ＋２）角形（ｎ＝＝１．２，３゜・・・・・・）
状に成型するものである。

前述した二つの塑性加工は必ずしも運伴的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

以下に、本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。

第１図（ａ）は押出加工前の状態を示したダイスの一部
分の断面を示し、１は円筒体状のビレット、２はマンド
レル、３はダイス、４，５はポンチである。マンドレル
２とダイス３によ−〕で、ダイスが構成されている。同
様に第１図（ｂ）は押出加工後の状態を示す。第１図に
おいて、６はコンテナ部で、押出加工前のビレット１を
収容する部分である。

７はベアリング部で、押出加工後のビレット１を収容す
る部分である。８はコニカル部である。またコンテナ部
６の開口面積とは、コンテナ部らの空洞の断面積（押出
方向に垂直）であり、第１図（ａ）においてビレット１
の断面積とほぼ一致し、ベアリング部７の開口面積とは
、ベアリング部７の空洞の断面積（押出方向に垂直）で
あり、第１図（ｂ）においてビレット１の断面積とほぼ
一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアソング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部６の外径を４０　ｍｍ　、内径を２Ｃ）ｍ
とし、ベアリング部７の外径を５０　ｍ　、内径を４０
　ｒｍとすると、コンテナ部６の開口面積は約９４２１
１！７　＋ベアリング部７の開口面積は約７０７−とな
る。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０　ｗｓ　、内径を２０１１１１１とするリング状であ
る。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図（−）に示す様にコン
テナ部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂直
に切断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル２
）があり、さらにその外側にビレット１があり、さらに
その外側にダイス構成部材（ダイス３）があるというこ
とになる０押出加工方法の一例を第２図を用いて説明す
る０まず第２図（ａ）に示す様に、コンテナ部６に円筒
ビレット１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１
′を加圧することによって第２図すに示す様になる。次
に第２図（Ｃ）に示す様に新たに、コンテナ部６にビレ
ット１を収容し、前記と同様にポンチ４を用いてビレッ
ト１を加圧することにより、第２図（ｄ）に示した状態
になる。以後この繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図（Ｃ）に示した状態
で、ポンチ４と５でビレットを加圧しながらビレット１
をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移動
させる（第２図において、ビレット１の状態は第２図（
Ｃ）から第２図（ｄ）への変化）ことによって押出加工
を行なう方法などがある。

第２図（ａ）では、円筒ビレット１′をコンテナ部６に
挿入しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適
当なりリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレ
ット１′の断面（軸方向に垂直な而）およびコンテナ部
６の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイ
スを切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状であ
る。

次に、圧縮加工の一例を圧縮加工前のビレットの形状を
円筒体とし、圧縮加工後のビレットの外周面の断面の形
状を円形とし、内周面の断面の形状を正方形（ｎ＝１の
場合）として第３図を用いて説明する。第３図（−）は
圧縮加工前の状態をビレノドの軸方向から見た断面を示
し、１は円筒体状のビレット、４はポンチの先端部を示
す。ポンチ４の先端部は、ビレット１の内周面を圧縮加
工によって、ビレット１の内周面の断面形状を正方形に
成型するために断面の形状は正方形である。９は外型で
、圧縮加工時にビレット１の外周面を拘束するための金
型である。第３図（ｂ）は圧縮加工後の状態を示した断
面図である。第３図に示したように、ビレット１をセッ
トしてポンチ４を用いて、ビレット１の軸方向に圧縮加
工を行なうと、圧縮加工の進行に伴なってビレット１の
断面積が次第に大きくなる。つまり、ビレット１の内径
は縮まる。ビレット１の内周面の一部がポンチ４と接触
するようになり、さらに圧縮加工を進行させることによ
りビレット１の内周面がほぼポンチ４に接触する。一方
、外周面は外型９によって拘束状態にある。ここまで圧
縮加工を施すとビレット１の内周面の断面の形状はほぼ
正方形となる。

この場合のビレット１の圧縮加工前の最小の内径は、ポ
ンチ４の先端部の正方形に外接する円の大きさである。

この場合は、圧縮加工前にすでにビレット１の内周面の
一部がポンチ４によって拘束された状態で圧縮加工が施
される。一方、ビレット１の圧縮加工前の外径は、外径
９の内径よりも小さくてもよい。この場合は、圧縮加工
の進行に伴なってビレット１の外径が大きくなり、やが
て外型９の内面にビレット１の外周面が接触し、第３図
に示した状態になる。これ以降は前述した変化と同じで
ある。

前記の例では、圧縮加工によるビレット１の内周面の断
面の形状の変化は円形からほぼ正方形である。このよう
な変化によって内周着磁に適した異方性構造を有するよ
うになる。圧縮加工過程において、最も早く内周面が拘
束される部分（加工後のビレットの内周面で、角にあた
る部分）は周方向に磁化容易方向を有する部分となり、
最後に内周面が拘束される部分又は最後まで内周面が拘
束されない部分（加工前のビレットの内周面で、ポンチ
４に最もはなれた部分）は径方向に磁化容易方向を有す
る部分となる。それらの中間の部分の磁化容易方向は周
方向から径方向へ順次変化している部分である。このよ
うに内周着磁において同極着磁するかによって、ポンチ
４の先端部の形状（前記の例では正方形であった。）を
決定すればよい。つまり、前述した例ではポンチ４の先
端部の断面の形状は正方形であったため、４極着磁に適
した異方性構造を有する。言い換えると、内周着磁にお
いて同極着磁するかによって、圧縮加工後のビレットの
内周面の断面の形状を決定すればよい。圧縮加工後のビ
レ７）の内周面の断面形状を（２ｎ＋２）角形状として
いるのは、前述したように、加工後のビレットの内周面
の断面形状は偶数の多角形状である必要があり、ｎ　＝
　１のとき４極用、ｎ＝２のとき６極用・・・・・・と
いうようになる。ｎが小さいほど、前述した位置による
異方性構造が明確であるが、大きくなるにつれて次第に
不明確になる。

本発明でいう（２ｎ＋２）角形（ｎ＝１．２゜３、・・
・・・・）状というのは幾何学的な正確な（２ｎ＋２）
角形である必要はなく、多少の面取り等があっても問題
はない。

前記の一例で述べたように、本発明は前記の特定の押出
加工後の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方向に圧
縮加工する際に、金型等を用いてビレットの内周面の断
面の形状を（２ｎ＋２）角形（ｎ＝１．２，３．・・・
・・・）状に成型することにより、第４図に示した内周
着磁を施した場合の磁路に沿って異方性化させることが
でき、高い磁気特性を示す異方性磁石を得るものである
。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
６３０ないし８３０℃の温度領域において、加工が行な
えたが、７８０’Ｃを越える温度では、磁気特性がかな
り低下した。より望ましい温度範囲としては５６０ない
し７６０１：であった。

次に本発明のさらに具体的な例について説明する。

実施例１配合組成で６９．６％のＭｎ、２９．３％のＡＩ、０．
５％のＣ及び０．７％のＭｉを溶解鋳造し、外径が２５
馬、内径が１０閣、長さ２ＱＩ１１ｍｌの円筒体状のビ
レットを作製した。このビレットを１１ｏｏ℃で２時間
保持した後、６００℃まで風冷し、ｅｏｏｃで３０分間
保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次に潤
滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示した様な
押出加工を行った。但し、金型（ダイス）の空洞部の形
状はリング状である。ダイスのコンテナ部の外径は２５
ｍ。

内径は１０廐であり、ベアリング部の外径は３０朋、内
径は２４ｒａｘであり、Ｘは２０酎である。押出加工後
のビレットは外径は３０騙、内径は２４酎であり、長さ
は３２ｒｍａの円筒体である。加工後のビレットを切断
し、長さを２０順にした。このビレットを第３図に示し
た金型を用いて、潤滑剤を介して、６８０’Ｃの温度で
圧縮加工を行った０ポンチ４の先端部の断面形状は正方
形で、−辺の長さが１４順であり、外型９の内径は３０
ｍで、円形である。このような金型を用いて、高さ１０
Ｂまで圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットをその内周面の四隅を除く部分で
内径１６ｆｆｌＩ！１まで切削加工し、４極の内周着磁
を施した。着磁は２０００メＦのオイルコンデンサーを
用い、１５００Ｖでパルス着磁した。

内周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した０比較
のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ、Ａ
ｌ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０　ｗｒｙ　、長
さ４０酎の円柱ビレットを作製した。

このビレットを１１００℃で２時間保持した後、室温ま
で放冷する熱処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２
０℃の温度で、直径３１鴎までの公知の押出加工を行っ
た。この押出棒を長さ２ｏ■に切断し、切削加工して直
径２２Ｍ、長さ２０＋ｍの円柱ビレットを作製した。こ
のビレットを６８０℃の温度で円柱の軸方向に高さ１０
順まで自由圧縮加工した。加工後のビレット（面異方性
磁石）を前記と同様に切削加工し、着磁し、表面磁束密
度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると、本発明の
方法で得た磁石の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．７倍であった０・実施例２配合組成で６９．４％のＭｎ、２９．３％のＡＩ、０．
６％のＣ，０，７％のＮｉ及び０．１　％　ノＴ　ｉを
溶解鋳造し、外径が３４問、内径が２６−２長さ２０胴
の円筒体状のビレットを作製した。このビレットを１１
００℃で２時間保持した後、６００’Ｃまで風冷し、６
００’Ｃで３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処
理を行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、
第１図に示した様な押出加工を行った。但し、金型（ダ
イス）の空洞部の形状はリング状である。ダイスのコン
テナ部の外径は３４圏、内径は２６ｍｍであり、ベアリ
ング部の外径は２８　Ｗｒｍ　、内径は２１−であり、
Ｉは２゜聴である。押出加工後のビレットは外径は２８
崩。

内径は２１間であり、長さは２８閣の円筒体である。加
工後のビレットを切断し、長さを２０ｍ５にした。この
ビレットを第３図に示した金型を用いて、潤滑剤を介し
て、６８０’Ｃの温度で圧縮加工を行なった。ポンチ４
の先端部の断面形状は正方形で、−辺の長さが１４胴で
あり、外型９の内径は３０　ｍｍで、円形である。この
ような金型を用いて、高さ１０．５ＩＯ＋まで圧縮加工
を行なった。

圧縮加工後のビレットの内周面の四隅を除く部分で内径
１５調まで切削加工し、４極の内周着磁を施した。着磁
は２０ｏｏ）ｔＦのオイルコンデンサーを用い、１５ｏ
ｏｖでパルス着磁した０内周表面の表面磁束密度をホー
ル素子で測定した０比較のために、前述した配合組成と
同じ配合組成のＭ　ｎ　、　Ａ　Ｉ　、　Ｃ、Ｎ　ｉ及
びＴｉを溶解鋳造し、直径５０　ｍ　、長さ４０酎の円
柱ビレットを作製した。このビレットを１１００℃で２
時間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。次
に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２４間まで
の公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ２Ｑ闘に
切断し、切削加工して直径２２胴、長さ２゜闘の円柱ビ
レットを作製した。このビレットを６８０℃の温度で円
柱の軸方向に高さ１０．５胴まで自由圧縮加工した０加
工後のビレット（面異方性磁石）を前記と同様に切削加
工し、着磁し、表面磁束密度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると、本発明の
方法で得た磁石の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．７倍であった。

実施例３実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ＡＩ、Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径６０履、長さ４０ｒｔｍの円柱ビレ、ト
を作製した。このビレットを１１００℃で２時間保持し
た後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２８ｍま
での公知の押出加工を行った０押出棒を長さ２０　ｍｍ
に切断し、切削加工して、外径が２６Ｂ、内径が１０問
、長さ２０ｍｇの円筒体状のビレット（ビレットＸ）を
作製した。また、押出棒を長さ３５間に切断および切削
加工して、直径２３個、長さ３５鵡の円柱ビレット（ビ
レットＹ）にした。このビレットＹを用いて、潤滑剤を
介して６８０℃の温度で、ビレットの軸方向に自由圧縮
加工した。加工後のビレットの長さは２０　ｖｍであっ
た。この加工後のビレット（面異方性磁石）をＶレット
ｘと同様に、切断および切削加工して、外径が２５　ｍ
ｎ　＋内径が１　Ｏｒｏｎ　、長さ２０　ｒａｎの円筒
体状のビレット（ビレットＹ）を作製した。次に実施例
１と同じ押出加工および圧縮加工を行った。

つまり、ビレットＸとビレシトＹを用い、潤滑剤を介し
て、７２０Ｃの温度で、第１図に示した様な押出加工を
行った。但し、金型（ダイス）の空洞部の形状はリング
状である。ダイスのコンテナ部の外径は２６園、内径は
１０ｍｇｍであり、ベアリング部の外径は３０騨、内径
は２４ｍであり、Ｉは２０ｒｍである。押出加工後のビ
レットは外径は３０　ｒｍ　、内径は２４馴であり、長
さは３２鴎の円筒体である。加工後のビレットを切断し
、長さを２０ｍにした。これらのビレットを第３図に示
した金型を用いて、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で
圧縮加工を行った。ポンチ４の先端部の断面形状は正方
形で、−辺の長さが１４順であり、外型９の内径は３０
　ｍで、円形である。このような金型を用いて、高さ１
０騙まで圧縮加工を行なった０圧縮加工後のビレットをその内周面の四隅を除く部分で
内径１５ｍｍまで切削加工し、４極の内周着磁を施した
。着磁は２０００μＦのオイルコンデンサーを用い、１
５００Ｖでパルス着磁した。

内周表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例
１で比較のために作製した磁石の表面磁束密度の値と比
較した。

以上の表面磁束密度の値を比較すると、実施例３で得た
磁石の値は、ピレッ）ＸおよびビレットＹでほとんど差
はなく、実施例１で比較のた・めに作製した磁石のそれ
の約１．８倍であった。

実施例１，２および３で得た本発明の方法による磁石は
、磁気トルク測定の結果、前述したようにビレットの内
周部の磁化容易方向は、圧縮加工後のビレットの角の部
分では周方向に沿い、中間の部分では径方向に沿い、そ
れらの間では、径方向から周方向に連続的に変化してい
ることが判明した。

以上、Ｍｎ　−Ａ　Ｉ　−Ｃ系磁石合金の組成について
は、Ｎ１添加の４元系とＮｉ　、Ｔｉ添加の５元系のも
のについてのみ示したが、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の
基本組成である３元系あるいは前記以外の添加元素を含
んだ公知の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特
性に若干の差は認められたが、従来の技術による方法よ
り前述したような磁気特性の向上が認められた。

発明の効果以上の説明から明らかなように本発明は、Ｍｎ−ＡＩ−
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出加工
後の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方向に圧縮加
工することによって、ビレットの内周面の断面形状を（
２ｎ＋２）角形（ｎ＝１．２，３゜・・・・・・）状に
成型して、内周着磁を行なった場合に高い磁気特性を示
す磁石の製造法であり、本発明の方法による磁石を従来
の方法による磁石と比較すると、内周着磁を施した場合
、従来の方法による磁石より優れた磁気特性を示し、さ
らに磁石の内周部が径方向に磁化容易方向を有し、それ
よりも外周部で周方向に磁化容易方向を有する構造を得
るには従来の方法では少なくとも２回以上の塑性加工を
必要としたが、本発明の方法では１回ですみ、一層望ま
しい異方性構造を有する磁石を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ａ　％　ｄは本発明の押出方法の一
例を示す金型の一部の断面図、第３図ａ、ｔ）は本発明
の実施例の圧縮加工で用いる金型の断面図、第４図は円
筒状磁石の内周面に多極着磁を施した場合の磁石内部で
の磁路の形成を模式％式％・・・ダイス、４，６・−・・・・ポンチ、６・・・・
・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリング部、９・・
・・・・外型。代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名つ　
　　　　　＼第３図（ｔｌ−）第４図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、５３０ないし８３０℃の温度
で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
にして押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記
ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
記押出加工後の軸対象形状で中空体状のビレットの軸方
向に圧縮加工することによって、ビレットの内周面の断
面形状を（２ｎ＋２）角形（ｎ＝１、２、３、・・・・
・・）状に成型することを特徴とするマンガン−アルミ
ニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（２）圧縮加工が、前記ビレットの外周面の一部分を拘
束した状態で行なうものであることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
合金磁石の製造法。
（３）圧縮加工が、前記ビレットの外周面および内周面
の少なくとも一部分を自由にした状態で行った後、さら
に前記ビレットの外周面を拘束した状態で行なうもので
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のマン
ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
（４）圧縮加工が、前記ビレットの内周面の一部分を拘
束した状態で行なうものであることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
合金磁石の製造法。