JPS6210257A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に係り７とくに多結晶マン
ガン−アルミニウム−炭素（Ｍｎ−１１−Ｃ）系合金磁
石による多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の製造法
に関する。

従来の技術 Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金は−Ｍｎ−４１−Ｃ基磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ：系合金磁石を総称するものであ
る。Ｍｎ−ＡＩ−Ｃ系磁石用合金は。

６８〜７３重量係（以下単に係で表わす）のＭｎと（１
／１０Ｍｎ−６，ｅ）〜（１／３Ｍｎ−２２，２）　’
％のＣと残部のム１からなり、不純物以外に添加元素を
含まない３元系及び少量の添加元素を含む４元系以上の
多元系磁石用合金が知られており、これらを総称するも
のである。同様に。

Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相である
面心正方晶（τ相、Ｌ１０型規側路子）の組織で構成さ
れ、Ｃを必須構成元素として含み。

不純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加
元素を含む４元系以上の多元系合金磁石が知られており
、これらを総称するものである。

その製造法としては、鋳造・熱処理によるもの以外に温
間押出加工等の温間塑性加工工程を含むものがあり、特
に後者は、高い磁気特性２機械的強度、耐候性、機械加
工性等の優れた性質を有する異方性磁石の製造法として
知られている。

また、Ｍｎ−ム１−１系合金磁石を用いた多極着磁用合
金磁石の製造法としては、等方性磁石。

圧縮加工によるもの、あらかじめ温間押出加工等の公知
の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ−ＡＩ−Ｇ系合金
磁石に異方性方向への温間自由圧縮加工を行なうもの（
例えば特開昭５６−１１９７６２号公報）、Ｍｎ−Ａｌ
−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットの軸方向に
圧縮ひずみを与える各種の塑性加工によるもの（例えば
特開昭５８−１８２２０６号公報、特開昭５８−１８２
２０７号公報、特開昭５８−１８２２０８号公報）、及
びＭｎ−ムｌ−１系磁石合金からなる中空体状のビレッ
トと、金属材料からなるビレットを同時に圧縮加工する
もの（例えば特開昭６０−５９７２０号公報、特開昭６
０−５９７２１号公報、特開昭６０−５９７２２号公報
）が知られている。

発明が解決しようとする問題点 多極着磁用磁石の形状は一般に円筒体であり。

主な着磁としては、第４図に示したような着磁がある。

第４図は円筒磁石、の外周面に多極着磁した場合の磁石
内部での磁路の形成を模式的に示したもので、この上う
な着磁をここでは外周着磁と称する。

前述したＭｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金からなる中空体状の
ビレットの軸方向に、圧縮ひずみを与える各種の塑性加
工によって得られた磁石では、前記の外周着磁を施した
場合、局部的には磁路に沿った方向に異方性化している
が、全体をみた場合には望ましい方向に異方性化してい
ない。また。

前述した公知の方法によれば、円筒磁石の外周部は径方
向に異方性化し、内周部では周方向（弦方向、以下同じ
）に異方性化したものが得られるが２磁路が径方向から
周方向に変化する途中でに、その方向に沿った異方性構
造ではなく、さらに高温度での塑性加工を２回以上行う
必要がある。

本発明は高い磁気特性を有する異方性磁石を得るもので
ある。

問題点を解決するだめの手段 以上のような従来の問題点を解決するため本発明は＋Ｍ
ｎ−Ａｌ−Ｇ系磁石合金からなる中空体状のビレットに
、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コン
テナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きい
ターイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
にして押出加工を施し、しかも前記押出加工によって前
記ビレ・ノドの押出方向に引張ひず：Ｊ＋を与えた後、
さらに前記押出加工後の中空体状の（２ｎ＋２）角柱（
ｎ＝１．２，３．・・・・・・）状のビレットの軸方向
に圧縮加工することによってビレットの外周面を円周面
状に成型するものである。

作用 前述した方法によって、つまシ前記の特定の押出加工後
の中空体状の（２ｎ＋２）角［（ｎ＝１゜２．３．・・
・・・・）状のビレットの軸方向に圧縮加工することに
よってビレットの外周面を円周面状に成型することによ
り、第４図に示しだ外周着磁を施した場合の磁路に沿っ
て異方性化させることができ、高い磁気特性を示す異方
性磁石を得ることができる。

実施例 本発明は、Ｍｎ−Ａ１−Ｃ系磁石合金から々る中空体状
のビレットに、５３０ないし８３０′Ｃの温度で、コン
テナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部
の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイス
を用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押
出加工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレッ
トの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出
加工後の中空体状の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２゜３
、・・・・・・）状のビレットの軸方向に圧縮加工する
ことによってビレットの外周面を円周面状に成型するも
のである。

前述した二つの塑性加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

以下に、本発明の押出加工の一例にビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。

第１図ｔａ）Ｕ押出加工前の状態を示したダイスの一部
分の断面を示し、同様に第１図（ｂ）は押出加工後の状
態を示す。１は円筒体状のビレット。

２はマンドレル、３はダイス、４，５はポンチであるっ
マンドレル２とダイス３によって、ダイスが構成されて
いる。第１図において、６はコンテナ部で、押出加工前
のビレット１を収容する部分である。７はベアリング部
で、押出加工後のビレット１を収容する部分である。８
げコニカル部である。壕だコンテナ部６の開口面積とは
、コンテナ部６の空洞の断面積（押出方向に垂直）であ
り。

第１図（２Ｌ）においてビレット１の断面積とほぼ一致
し、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング部７の
空洞の断面積（押出方向に垂直うであり、第１図ｔｂ）
においてビレット１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部子も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は。

前記のリング状であり、中空である。同様に、ベアリン
グ部７の開口面積とは、ベアリング部７の外径と内径に
よるリング状の面積である。例えば。

コンテナ部６の外径を４ＱＩＢ、内径を２ｏｌＩｓとし
。

ベアリング部了の外径を５０ｓｅｓ、内径を４０１ＣＩ
とすると、コンテナ部ｅの開口面積は約９４２ｒｄ。

ベアリング部子の開口面積は約７０了−となる。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０鵡、内径１２０ｍとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図（＆）忙示すようにコ
ンテナ部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂
直に切断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル
２）があり、さらにその外側にビレット１があり、さら
にその外側にダイス構成部材（ダイス３）があるという
ことになる。

押出加工方法の一例を第２図を用い℃説明する。

まず第２図（＆）に示すように、コンテナ部６に円筒ビ
レット１′ヲ収容する。ポンチ４を用いてビレット１′
ヲ加圧することによって第２図（ｂ）に示すようになる
。次に第２図（ｃ）に示すように新だに、コンテナ部６
にビレット１を収容し。

前記と同様にポンチ４を用いてビレシト１を加圧するこ
とによυ、第２図（５ｄ）に示した状態になる。以後こ
の繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法とし′″Ｃば、第２図（ｃ）に示した
状態で、ポンチ４と６でビレットを加圧しながらビレッ
ト１をコンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に
移動させる（第２図において。

ビレット１の状態は第２図（ｃ）から第２図（＋１）へ
の変化）ことによって押出加工を行なう方法などがある
。

第２図（＆）では、円筒ビレット１′　をコンテナ部６
に挿入しやすくするために１円筒ビレット１′　の形状
は適当なりリアランスをもった形状にしているが１円筒
ビレット１′　の断面（軸方向に垂直な面）およびコン
テナ部６の空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面
でダイスを切断した時の空洞部分の形状）は共にリング
状である。

前述した押出加工の説明ではビレットの形状を円筒体と
したが、次のステップの圧縮加工を考慮すると実際には
、ビレットの形状は円筒体よりも中空体で（２ｎ−１−
２）角柱（１’ｌ＝１．２，３．・・・・・・）状の方
がよい。

次に、圧縮加工の一例をビレットの形状を中空体で角柱
（ｎ＝１の場合）として第３図を用いて説明する。第３
図（２Ｌ）は圧縮加工前の状態をとレットの軸方向から
見た断面を示し、１は中空体で正四角柱状のビレット、
４はポンチで、ビレット１を圧縮加工成形する時にビレ
、ト１が中心部に広がるのを防止し、９は外型で、圧縮
加工によってビレット１の外周面を円周面状に成形する
だめの金型である。第３図（ｂ）は第３図（ＩＫ垂直な
方向からの断面図である。４および５がポンチで、第３
図（ｂ）において、上下方向に移動することができる。

第３図に示したように、ビレット１をセットし℃ポンチ
４および５を用いて、ビレット１の軸方向に圧縮加工を
おこなうと、圧縮加工の進行に共なってビレット１の断
面積が次第に大きくなシ、ビレット１の外周面の一部が
外型９と接触するようになり、さらに圧縮加工を進行さ
せることによりビレット１の外周面がほぼ外型９の内面
に接触し、一方、内周面はポンチ４の表面に接触する。

ここまで圧縮加工を施すとビレット１の外周面はほぼ円
周面となる。

この場合のビレット１の圧縮加工前の最大の外周の大き
さは、外型９の内面の円に内接する正方形の大きさであ
る。この場合は、圧縮加工前にすでにビレット１の外周
面の一部が外型９の内面によっτ拘束された状態で圧縮
加工が施される。

前記の例では、圧縮加工によるビレットの外周面の形状
の変化は正方形からほぼ円形である。このような変化に
よって外周着磁に適した異方性構造を有するようになる
。圧縮加工過程において２最も早く外周面が拘束される
部分（加工前のビレットの外周面の角柱の角に当る部分
）は周方向に磁化容易方向を有する部分となり、最後に
外周面が拘束される部分又は最後まで外周面が拘束され
ない部分（加工前のビレットの外周面の一平面の中央部
分で、外型９の内面から最もはなれた部分）は径方向に
磁化容易方向を有する部分となる。それらの中間の部分
の磁化容易方向は周方向から径方向へ順次変化している
部分である。このように外周着磁において何種着磁する
かによって、圧縮加工前のビレット１の形状を決定すれ
ばよい。つまり、前述した例ではビレット１の外周面の
形状は正方形であったため、４極着磁に適した異方性構
造を有する。（２ｎ＋２）角柱状のビレットとしている
のは、前述したように、ビレットの形状は偶数の多角形
状である必要があｆ）、ｎ＝１のとき４極用、ｎ＝２の
とき６極用・・・・・というようになる。ｎが小さいほ
ど、前述した位置による異方性構造が明確であるが、大
きくなるにつれて次第に不明確になる。

本発明でいう（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝−＝１．２゜３、
・・・・・・）状のビレットの断面は幾何学的な正確な
（２ｎ＋２）角形である必要はなく、多少の面取りがあ
っても問題はない。

前記の一例で述べたように７本発明は前記の特定の押出
加工後の中空体状の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１，２．３
．・・・・・・）状のビレットの軸方向に圧縮加工する
際に、金型等を用いてビレットの外周面を円周面状に成
型することにより、第４図に示した外周着磁を施した場
合の磁路に沿って異方性化させることができ、高い磁気
特性を示す異方性磁石を得るものである。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
６３Ｑないし８３０℃の温度領域において、加工が行な
えたが、７８０℃を越える温度では、磁気特性がかなり
低下した。より望ましい温度範囲としてば５６０ないし
γ６０℃であった、次に本発明のさらに具体的な例につ
いて説明する。

実施例１ 配合組成で６９．５％のＭｎ−２９，３％のＡｌ。

０．５％のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外周面
の一辺の長さが１８鵡、内周面の一辺の長さ４襲、長さ
２０ｍの中空体状で正四角柱状のビレットを作製した。

このビレット１１１００°Ｃで２時間保持した後、６０
０　℃まで風冷し、６００°Ｃで３０分間保持した後、
室、温まで放冷する熱処理を行なった。次に潤滑剤を介
して、７２０°Ｃの温度で、第１図に示したような押出
加工を行なった。

但し、金型（ダイス）の空洞部の形状は中空部を有する
正四角形状である。ダイスのコンテナ部の外周面の一辺
の長さが１８語、内周面の一辺の長さ４語であり、ベア
リング部の外周面の一辺の長さが１８襲、内周面の一辺
の長さ１０語であり。

Ｘは２０１１％である。押出加工後のビレットは外周面
の一辺の長さが１８聾、内周面の一辺の長さＩＱＭであ
り、長さは２７．６　ｍｌの中空部を有する正四角形状
である。加工後のビレットを切断し。

長さを２０８にした。このビレットを第３図に示しだ外
型９を用いて、潤滑剤を介して、６８０°Ｃの温度で圧
縮加工を行なった。外型９の内径は３０３Ｂであり、ポ
ンチ４の一辺の長さ［１０１１１で。

正方形である。このような金型を用いて、高さ８鶏まで
圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを外径２９Ｉ＠まで切削加工し、
４極の外周着磁を施した。着磁は２０００μＦのオイル
コンデンサーを用い、１５００ｖでパルス着磁した。外
周表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
、Ａｌ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径６０ｍ−長さ４
０語の円柱ビレットを作製した。

このビレ・ソトを１０００°Ｃで２時間保持した後。

室温まで放冷する熱処理を行なった。次に潤滑剤を介し
て、７２０°Ｃの温度で、直径３１ｕまでの公知の押出
加工を行なった。この押出棒を長さ２０１１１Ｂに切断
し、切削加工して直径２２纂、長さ２０鶏の円柱ビレッ
トを作製した。このビレットを６８０°Ｃの温度で円柱
の軸方向に自由圧縮加工した。加工後のビレット（面異
方性磁石）１ｒ、前記と同様に切削加工し、着磁し５表
面磁束密度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると。

本発明の方法で得た磁石の値は、比較のために作製した
磁石のそれの約１．７倍であった。

実施例２ 配合組成”Ｔ：：６９．４％のＭｎ、２９．３％（７）
人１゜０．５％（７）Ｃ，０，７％のＮｉ及び０．１チ
のＴｉを溶解鋳造し、外周面の一辺の長さが２６９．内
周面の一辺の長さ１６ｍ、長さ２ｏ鵡の中空体で正四角
柱状のビレットを作製した。このビレットを１１００℃
で２時間保持した後−６００″Ｃまで風冷し、ｓ　ｏ　
Ｏ℃で３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処理を
行なった。次に潤滑剤を介して７２０°Ｃの温度で、第
１図に示したよりな押出加工を行なった。但し、金型（
ダイス）の空洞部の形状は中空部を有する正四角形状で
ある。ダイスのコンテナ部の外周面の一辺の長さが２５
襲、内周面の一辺の長さ１５酪であり、ベアリング部の
外周面の一辺の長さが１８語、内周面の一辺の長さ１０
１Ｂであり、Ｘは２０語である。押出加工後のビレット
は外周面の一辺の長さが１８鴫、内周面の一辺の長さ１
０語であり、長さは３６．７鶏の中空部を有する正四角
形状である。加工後のビレットを切断し、長さを２０１
ＣＩにした。このビレ・Ｖトと第３図に示した外型９に
用いて、潤滑剤を介して、θＢＯ”Ｃの温度で圧縮加工
を行なった。外型９の内径は３０３Ｅｌであり、ポンチ
４の一辺の長さ［ＩＱＭで、正方形である。このような
金型を用いて、高さ８鋸まで圧縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを外径２９１まで切削加工し、４
極の外周着磁を施した。着磁は２００゜μＦのオイルコ
ンデンサーを用い、１６００Ｖでパルス着磁した。外周
表面の表面磁束密度をホール素子で測定した。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組［のＭｎ
、ム１．Ｃ−Ｎｉ及びＴｉを溶解鋳造し。

直径６０鵡、長さ４０１１Ｂの円柱ビレットを作製した
。このとレットを１１００″Ｃで２時間保持した後、室
温まで放冷する熱処理を行なった。次に潤滑剤を介して
一７２０℃の温度で、直径２４襲までの公知の押出加工
を行なった。この押出棒を長さ２０襲に切断し、切削加
工して直径２２襲、長さ２０ｍ５の円柱ビレットを作製
した。このビレット６　ｅ　ｓ　Ｏ℃の温度で円柱の軸
方向に自由圧縮加工した。加工後のビレット（面異方性
磁石）を前記と同様に切削加工し１着磁し２表面磁束密
度を測定した。

以上の両者の表面磁束密度の値を比較すると。

本発明の方法で得た磁石の値は、比較のために作製した
磁石のそれの約１．７倍であった。

実施例３ 実施例１と同じ配合組成のＭｎ、ムｌ、Ｃ及びＮ１を溶
解鋳造し、直径５０１Ｂ−長さ３０鵡の円柱ビレットを
作製した。このビレットを１１００°Ｃで２時間保持し
た後、室温まで放冷する熱処理を行なった。

次に潤滑剤を介して、７２０°Ｃの温度で、直径３１Ｗ
Ｉｋまでの公知の押出加工を行なった。押出棒を長さ２
０！Ｂに切断し、切削加工して外周面の一辺の長さが１
８ｍ、内周面の一辺の長さ４膓、長さ２０１１Ｂの中空
体で正四角柱状のビレット（ビレットＸ）を作製した。

また、押出棒を長さ３５襲に切断し、切削加工して、直
径２３ｍ、長さ３６゛鵡の円柱ビレット（ビレットＹ）
にした。このビレットＹｉ用いて、潤滑剤を介して、６
８０℃の温度で、ビレットの軸方向に自由圧縮加工した
。

加工後のビレットの長さＩｌ’１２０ｍであった。この
加工後のビレット（面異方性磁石）をビレットＸと同様
に、切断および切削、加工して外周面の一辺の長さが１
８ｗＬ、内周面の一辺の長さ４語−長さ２０鵡の中空体
状の正四角柱状のビレット（ビレットＹ）を作製した。

次に実施例１と同じ押出加工および圧縮加工を行なった
。つまり、ビレットＸとビレットＹを用い、潤滑剤を介
して、了２０°Ｃの温度で、第１図に示したような押出
加工を行なった。但し、金型（ダイス）の空洞部の形状
は中空部を有する正四角形状である。ダイスのコンテナ
部の外周面の一辺の長さが１８鵡、内周面の一辺の長さ
４１１であり、ベアリング部の外周面の一辺の長さが１
８１１）、内周面の一辺の長さ１０１１１であり、Ｘは
２０１１６である。押出加工後のビレットｉ外周面の一
辺の長さが１８１Ｂ、内周面の一辺の長さ１０ｍであり
、長さは２７．５賜の中空部を有する正四角形状である
。加工後のビレットを切断し、長さを２０１Ｂにした。

このビレットを第３図に示した外型９を用いて、潤滑剤
を介して。

６８０°Ｃの温度で圧縮加工を行なった。外型９の内径
は３０鵡であり、ポンチ４の一辺の長さは１０ｍで、正
方形である。このような金型を用いて、高さ８語まで圧
縮加工を行なった。

圧縮加工後のビレットを外径２９＋ｅ−ｊで切削加工し
、４極の外周着磁を施した。着磁は２０ｏＯμＦのオイ
ルコンデンサーを用い、１５００７でパルス着磁した。

外周表面の表面磁束密度をホール素子で測定し、実施例
１で比較のために作製した磁石の表面磁束密度の値と比
較した。

以上の表面磁束密度の値を比較すると、実施例３で得た
磁石の値は、ビレットＸおよびビレットＹでほとんど差
はなく、実施例１で比較のために作製した磁石のそれの
約１．８倍であった。

実施例１．２および３で得た本発明の方法による磁石は
、磁気トルク測定の結果、前述したように磁化容易方向
は、圧縮加工前のビレットの辺の部分では周方向に沿い
、中間の部分では径方向に沿い、それらの間では、径方
向から局方向に連続的に変化していることが判明した。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
１添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、従来の技術による方法より前述し
たような磁気特性の向上が認められた。

発明の効果 以上の説明から明らかなように本発明［−Ｍｎ−ムｌ−
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記押出加工
後の中空体状のｔ２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１．２゜３、・
・・・・・）状のビレットの軸方向に圧縮加工すること
によってビレットの外周面を円周面状に成型して、外周
着磁を行なった場合に高い磁気特性を示す磁石の製造法
であり１本発明の方法による磁石を従来の方法による磁
石と比較すると、外周着磁を施した場合、従来の方法に
よる磁石より優れた磁気特性を示し、さらに磁石の外周
部が径方向に磁化容易方向を有し、それよりも内周部で
周方向に磁化容易方向を有する構造を得るには従来の方
法では少なくとも２回以上の塑性加工を必要としたが、
本発明の方法では１回ですみ、一層望ましい異方性構造
を有する磁石を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（１Ｌ）、（ｂ）は本発明の押出加工の一例を示
す金型の一部の断面図、第２図（２Ｌ）〜（ｄ）は本発
明の押出方法の一例を示す金型の一部の断面図。 第３図（ａ）　、　（ｂ）はそれぞれ本発明の実施例の
圧縮加工で用いる金型の横断面図および縦断面図、第４
図は円筒状磁石の外周面に多極着磁を施した場合の磁石
内部での磁路の形成を模式的に示す図である。 １．１′　　・・・・・・ビレット、２・・・・・・マ
ンドレル、３・・・・・・ダイス、４．５・・・・・・
ポンチ、６・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベ
アリング部、９・・・・・・外型。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第４
図 〜 句　　　　　ゝ ′−０′−づ 第３図 第３図 ｔｂ）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
   る中空体状のビレットに、５３０ないし８３０℃の温度
   で、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
   ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
   いダイスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行
   にして押出加工を施し、かつ前記押出加工によつて前記
   ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前
   記押出加工後の中空体状の（２ｎ＋２）角柱（ｎ＝１、
   ２、３、・・・・・・）状のビレットの軸方向に圧縮加
   工することによつてビレットの外周面を円周面状に成型
   することを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。
2. （２）圧縮加工が、前記ビレットの外周面の一部分を拘
   束した状態で行なうものであることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。
3. （３）圧縮加工が、前記ビレットの外周面および内周面
   の少なくとも一部分を自由にした状態で行った後、さら
   に前記ビレットの外周面を拘束した状態で行なうもので
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のマン
   ガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。