JPS6210256A - マンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、永久磁石の製造法に関するものである。さら
に詳細には、多結晶マンガン−アルミニウム−炭素系（
Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系）合金磁石の製造法に関し、特に多極
着磁用Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石の製造法を提供するも
のである。

従来の技術 Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石合金は、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ基磁石用
合金とＭｎ−Ａｌ−Ｃ系合金磁石を総称するものである
。Ｍｎ　−Ａｌ　−Ｃ系磁石用合金は、６８〜７３重量
係（以下単に係で表わす）のＭｎと（１／１０Ｍｎ−ｅ
、ｅ　）　〜（１／３Ｍｎ−２２，２）　％のＣと残部
のム１かもなり、不純物以外に添加元素を含まない３元
系及び少量の添加元素を含む４元系以上の多元系磁石用
合金が知られており、これらを総称するものである。同
様に、Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石は、主として強磁性相
である面心正方品（τ相、Ｌ１ｏ型規別格子）の組織で
構成され、Ｃを必須構成元素として含むものであり、不
純物以外に添加元素を含まない３元系及び少量の添加元
素を含む４元系以上の多元系合金磁石が知られており、
これらを総称するものである。

また、このＭｎ−人１−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、鋳造・熱処理によるもの以外に温間押出加工等の温間
塑性加工工程を含むものが知られている。特に後者は、
高い磁気特性、機械的強度、耐候性、機械加工性等の優
れた性質を有する異方性磁石の製造法として知られてい
る。

多極着磁用Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の製造法としては
、等方性磁石、圧縮加工によるもの、あらかじめ温間押
出加工等の公知の方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ−
人１−Ｃ系合金磁石に異方性方向への温間自由圧縮加工
によるもの、Ｍｎ−ム１−Ｃ系磁石合金からなる中空体
状のビレットの軸方向に圧縮ひずみを与える各種の塑性
加工によるもの、及びＭｎ−人１−Ｃ系磁石合金からな
る中空体状のビレットに、ビレットの中空部に金属材料
からなるビレットが存在する状態で軸方向に圧縮加工す
るもの（特開昭６０−５９７２１号及び特開昭６０−５
９７２２号、ここでは１．２ビレット同時圧縮加工（法
）と表現する）が知られている。

発明が解決しようとする問題点 前述した２ビレット同時圧縮加工法によるもの（特に、
特開昭６０−５９７２１号）では、つまりあらかじめ異
方性化した多結晶Ｍｎ−人１−Ｃ系合金磁石からなる中
空体状のビレットの中空部に、金属材料からなるビレッ
トが存在する状態で、前記中空体状のビレットの軸方向
に圧縮加工する方法では、例えば、押出加工等の公知の
方法で得た一軸異方性の多結晶Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁
石からなる中空体状のビレットを用いる。前記ビレット
を前述した２ビレット同時圧縮加工を施すことによって
、多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得ら
れている。しかし前記の方法では少なくとも公知の押出
加工と前述した２ビレット同時圧縮加工の二種類の塑性
加工を必要とし、公知の押出加工後のビレットは押出方
向に磁化容易方向を有し、前述した２ビレット同時圧縮
加工によって多極着磁した場合に優れた磁気特性を示す
磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行っている。

つまり、公知の押出加工後のビレットはビレットの軸方
向に磁化容易方向を有する一軸異方性であり、多極着磁
に適さない異方性構造であり、次の塑性加工（２ビレッ
ト同時圧縮加工）によって、径方向および周方向の磁気
特性を向上させて、多極着磁した場合に優れた磁気特性
を示す磁石に磁気的な異方性の構造の転換を行っている
。

前述した方法では押出加工によって一度、−軸異方性磁
石（多極着磁に適さない異方性磁石）にした後、次の塑
性加工（２ビレット同時圧縮加工）によって多極着磁し
た場合に優れた磁気特性を示す磁石に構造の転換を行っ
ているため、磁気特性的には無駄の多い製造法である。

本発明は少ない加工量で優れた磁気特性を得ることを目
的とするものである。

問題点を解決するための手段 以上述べてきた問題点を解決するために本発明は、Ｍｎ
　−Ａｌ　−Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレット
に、コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コ
ンテナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大き
いダイスを用いて、ピレッ］・の軸方向と押出方向を平
行にして押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前
記ビレットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに
前記ビレットの中空部分に、金属材料からなるビレット
が存在する状態で、前記二つのビレットが接するまで、
もしくはそれ以上前記中空体状のビレット軸方向に圧縮
加工を施すものである。

作用 前述した方法によって、つまｐ前述した特°定の押出加
工を施した後、前記の公知の２ビレット同時圧縮加工を
施すことによって、これまでの公知の押出加工を施した
後、前記の公知の２ビレット同時圧縮加工を施す方法よ
シト−タルの塑性加工量が少なく−Ｃも多極着磁した場
合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

実施例 本発明は、Ｍｎ−人１−Ｃ系磁石合金からなる中空体状
のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、コンテナ部
の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開口
面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用い
て、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加工
を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの押
出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレットの
中空部分に、金属材料からなるビレットが存在する状態
で、前記二つのビレットが接するまで、もしくはそれ以
上前記中空体状のビレットの軸方向に圧縮加工を施すも
のである。

前述した押出加工を施すことによって、これまでの公知
の押出加工によってあらかじめ異方性化したＭｎ−Ａｌ
−Ｃ系合金磁石を得る方法より、前記の公知の２ビレッ
ト同時圧縮加工時のひずみ量が少なくても多極着磁を施
した場合に優れた磁気特性を示す磁石が得られる。

前述した二つの塑性加工は必ずしも連続的な塑性加工で
ある必要はなく、複数回に分割して与えても良い。

前述した本発明の押出加工の一例をビレットの形状を円
筒体状として第１図を用いて説明する。

第１図ａは押出加工前の状態を示したダイスの一部分の
断面図を示し、同様に第１図すは押出加工後の状態を示
す。１はビレット、２はマンドレノペ３はダイス、４，
５はポンチである。マンドレル２とダイス３によって、
ダイスが構成されている。

第１図において、６はコンテナ部であり、押出加工前の
ビレット１を収容する部分である。７はベアリング部で
、押出加工後のビレット１を収容する部分である。８は
コニカル部である。またコンテナ部６の開口面積とは、
コンテナ部６の空洞の断面積（押出方向に垂直）であり
、第１図ａにおいてビレット１の断面積とほぼ一致し、
ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング部７の空洞
の断面積（押出方向に垂直）であり、第１図すにおいて
ビレット１の断面積とほぼ一致する。

第１図では、コンテナ部６もベアリング部７も押出軸を
中心とする円形であるから前述したことを言い換えると
、コンテナ部６の開口面積とは、コンテナ部６の外径と
内径によるリング状の面積である。コンテナ部６の空洞
部分の断面形状は、前記のリング状であり、中空である
。同様に、ベアリング部７の開口面積とは、ベアリング
部７の外径と内径によるリング状の面積である。例えば
、コンテナ部６の外径を４０ｆｉ、内径を２０　ｍとし
、ベアリング部７の外径を６ｏｆｆ、内径を４０ｆｆと
すると、コンテナ部６の開口面積は約９４２ｔＪ。

ベアリング部７の開口面積は約７０７−となる。

また、コンテナ部６の空洞部分の断面形状は、外径を４
０　ｍｍ　、内径を２０りとするリング状である。

前記のコンテナ部６の空洞部分の断面形状が中空である
というのは、言い換えると第１図１に示す様にコンテナ
部６にビレット１を収容した状態で押出方向に垂直に切
断した時、中心部にダイス構成部材（マンドレル２）が
あり、さらにその外側にビレット１があり、さらにその
外側にダイス構成部材（ダイス３）があるということに
なる。

押出加工方法の一例を第２図を用いて説明する。

まず第２図ａに示す様に、コンテナ部６に円筒ビレット
１′を収容する。ポンチ４を用いてビレット１′を加圧
することによって第２図すに示す様になる。次に第２図
Ｃに示す様に新たに、コンテナ部６にビレット１を収容
し、前記と同様にポンチ４を用いてビレット１を加圧す
ることによシ、第２図ｄに示した状態になる。以後この
繰り返しによって押出加工を行なう。

他の押出加工方法としては、第２図Ｃに示した状態で、
ポンチ４と６でビレット１を加圧しながらビレット１を
コンテナ部６からベアリング部７へ向かう方向に移動さ
せる（第２図において、ビレット１の状態は第２図Ｃか
ら第２図ｄへの移動）ことによって押出加工を行なう方
法などがある。

第２図乙では、円筒ビレット１′をコンテナ部６に挿入
しやすくするために、円筒ビレット１′の形状は適描な
りリアランスをもった形状にしているが、円筒ビレット
１′の断面（軸方向に垂直な面）およびコンテナ部６の
空洞部分の断面形状（押出方向に垂直な平面でダイスを
切断した時の空洞部分の形状）は共にリング状である。

次のステップの２ビレット同時圧縮加工法については、
前述した公知技術（特開昭６０−５９７２１号）と同様
である。２ビレット同時圧縮加工法の代表的な例（６例
）を第３図に示す。

第３図において、９がＭｎ−ムｌ−Ｃ系磁石合金からな
るビレットであり、前記の押出加工を施したものである
。１０．１１が金属材料からなるビレットである。また
、本発明での二つのビレット９゜１０．１１が接するま
で、もしくはそれ以上前記中空体状のビレットの軸方向
に圧縮加工・・・という表現も前記公知技術と同じ意味
で用いている。

前述したような塑性加工の可能な温度範囲については、
５３０〜８３０°Ｃの温度領域において、加工が行えた
が、７８０°Ｃを越える温度では、磁気特性がかな９低
下した。より望ましい温度範囲としては６６０〜７６０
°Ｃであった。

次に本発明のさらに具体的な実施例について説明する。

実施例１ 配合組成で８９・５チのＭｎ、２９・３％のム１゜０．
５％のＣ及び０・７チのＮｉを溶解鋳造し、外径４０　
ｔｍ　、内径３０　ｔｎ＊　、長さ２０ｆｉの円筒ビレ
ットを作製した。このビレットを１１００℃で２時間保
持した後、６ｏｏ′Ｃまで風冷し、６００℃で３０分間
保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、第１図に示し
た様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコン
テナ部の外径は４０鴎、内径は３０　ｖｓであり、ベア
リング部の外径は３０題、内径は２ｏ・８ｆｆであり、
Ｘは２Ｃ）＋ｍである。押出加工後のビレットは外径３
０哩、内径２０−Ｂ　ｔｍ　、長さ３０　ｍであった。

加工後のビレットを切断および切削加工し、外径３０鱈
、内径２４ｆｆ、長さを２０哩ｇにした（ビレット人）
、、次に黄銅の棒材を切断、切削加工して、外径２４ｆ
ｌ、内径２２ｆｌ。

長さ２０　ｗｘの円筒ビレット（ピレッ）Ｂ）を作製し
た。次に、ビレット人の中空部にピレッ）Ｂを入れ、第
３図Ｇに示した状態で、第３図Ｃに示した様な金型を用
いて、潤滑剤を介して、６８０”Ｃの温度で圧縮加工（
２ビレット同時圧縮加工）を行った。第３図において、
３はダイス、４，５はポンチ、９はビレット人（Ｍｎ−
ムｌ−Ｃ系磁石合金）、１０はピレッ）Ｂ（黄銅）であ
る。第３図において、ダイス３の内径は３０闘である。

加工後の円筒ビレットの長さは１ｏｆｌであった。

加工後のビレットの外周部（加工前のビレット人にあた
る部分）から各辺が径方向、弦方向及び軸方向に沿うよ
うにして一辺が４ｆｌの立方体試料を切出し、磁気特性
を測定した。

磁気特性は、径方向では、Ｂｒ＝６．１　ｋＧ、Ｈｃ＝
：２．９　ｋｏｅ、　（Ｂ　Ｈ）　ｍａｘ＝６−６　Ｍ
　Ｇ　・Ｏｅ、　　弦方向ではＢｒ　＝　３．０　ｋＧ
、　Ｈｃ＝２．２　ｋｏｅ、　（ＢＨ）　ｗａｘ　＝１
．８　ＭＧ　・Ｏｓ、軸方向ではＢｒ＝２．８ｋＧ、　
Ｈｃ　　＝２．１　ｋｏｅ、（ＢＨ）ｍａｘ＝１．ｓＭ
Ｇ−Ｏｓであった。

径方向に優れた磁気特性を有する磁石であった。

比較のために、前述した配合組成と同じ配合組成のＭｎ
、ムｌ、Ｃ及びＮｉを溶解鋳造し、直径５０頭、長さ４
０　ｓａｔの円柱ビレットを作製した。このビレットを
１１００”Ｃで２時間保持した後、室温まで放冷する熱
処理を行った。次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で
、直径３０　ｔｍまでの公知の押出加工を行った。この
押出棒を長さ２０ｔｍに切断し、切削加工して、外径３
０　ｌｌｊ、内径２４ｆｉ。

長さ２０　ｔｘの円筒ビレット（ビレット人）を作製し
た。前記と同じビレットＢを用いて、前記と同じ圧縮加
工を施し、さらに前記と同様に試料を切出し、磁気特性
を測定した。

磁気特性は、径方向では、Ｂｒ　＝　５．９　ｋＧ、　
ＨＯ＝２．７　ｋｏｅ、　（ＢＨ）　ｍａｘ＝６．４Ｍ
Ｇ　−Ｏｅ、弦方向でばＢｒ＝３．０ｋＧ　、　Ｈｃ　
＝２．２　ｋｏｅ、　（ＢＨ）　ｍａｘ＝１．ｓＭＧ−
Ｏｅ、軸方向ではＢｒ　＝　２．８　ｋ　Ｇ、　Ｈａ＝
２．１　ｋｏａ、（ＢＨ）ｔａｘ＝１．ｅＭＧ−Ｏｓで
あった。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の径方向の磁気特性の値は、比較のために作製した磁石
のそれの値より大きいことがわかる。

実施例２ 実施例１と同じビレット人を用い、実施例１で得た公知
の押出棒を長さ２０　ｔｘに切断し、切削加工して外径
１１ｆｆ、内径５　ｍ　、長さ２０ｆｉの円筒ビレット
（ビレットＢ）を作製し、このビレットＢの中空部に黄
銅の棒材（直径５　ｔｓ　、長さ２０　ｚｍ　）を挿入
した。これらのピレノ）Ａｔ、−よびビレットＢを用い
、ビレット人の中空部にピレノ）Ｂを入れ、第３図すに
示した状態で、第３図すに示した様な金型を用いて、潤
滑剤を介して、６８０℃の温度で圧縮加工を行った。第
３図において、ダイス３の内径は３０　ｔｘである。圧
縮加工はダイス３とポンチ４，５、ビレット９，１０．
１１で形成される空洞の部分がほぼなくなるまで行った
。

この圧、線加工を施したビレットを外径２３　ｍに切削
加工した後、外周に１２極の着磁を施した。

着磁は２０ｏＯμＦのオイルコンデンサーを用い２００
０Ｖでパルス着磁した。外１周表面の表面磁束密度をホ
ール素子で測定した。

比較のために、実施例１で作製した。公知の押出棒を長
さ２０　ｍに切断し、切削加工して、外径３０　ｍ　、
内径２４鱈、長さ２０　ｔｍの円筒ビレット（ビレット
人）を作製した。前記と同じビレットＢを用いて、前記
と同じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様にビレットを
切削加工した後、外周に１２極の着磁を施した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

実施例３ 実施例１と同じビレット人を用い、実施例１で得た公知
の押出棒を長さ２０顛に切断し、切削加工して直径１１
ｆｌ、長さ２０　ｍの円柱ビレット（ビレットＢ）を作
製した。これらのビレット人およびピレノ）Ｂを用い、
ビレット人の中空部にピレノ）Ｂを入れ、第３図乙に示
した状態で、第３図乙に示した様な金型を用いて、潤滑
剤を介して、６８０°Ｃの温度で圧縮加工を行った。第
３図において、ダイス３の内径は３００である。圧縮加
工はダイス３とポンチ４，６、ピレノ）９．１０で形成
される空洞の部分がほぼなくなるまで行った。

この圧縮加工を施したビレットを外径２３ｍ＋＋に切削
加工した後、外周に１２極の着磁を施した。

着磁は２０００μＦのオイルコンデンサーを用い２００
０Ｖでパルス着磁した。外周表面の表面磁束密度をホー
ル素子で測定した。

比較のために、実施例１で作製した公知の押出棒を長さ
２０絹に切断し、切削加工して、外径３０朋、内径２４
　ｙｍ　％長さ２０ｆｌの円筒ビレット（ビレット人）
を作製した。前記と同じビレットＢを用いて、前記と同
じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様にビレットを切削
加工した後、外周に１２極の着磁を施した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

実施例４ 配合組成で６９．５　％のＭｎ、２９．３％のＡｌ　。

０．６％のＣ及び０，７％のＮｉを溶解鋳造し、外径４
０　ｔａｘ　、内径３０　鱈、長さ２０ｆｌの円筒ビレ
ットを作製した。このビレットを１１００°Ｃで２時間
保持した後、６００°Ｃまで風冷し、６ｏｏ℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０”Ｃの温度で、第１図に示
した様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコ
ンテナ部の外径は４０　ｍ　、内径は３０　ｔｍであり
、ベアリング部の外径は３０　ｔｚ　、内径は２２ｆｌ
であり、Ｘは２０囮である。押出加工後のビレットよ外
径３０ｆｌ、内径２２闘、長さ３３．７朋でちった。加
工後のビレットを切断および切削加工し、外径３０　ｍ
ｒｘ　、内径２６　ａｍ　、長さを２０間にした（ビレ
ット人）。

次に配合組成で７２％のＭｎ、２７％の人工及び１チの
Ｃを溶解鋳造し、直径５０　ｒａｍ　＋長さ６０゜０円
柱ビレットを作製した。このビレットを１１５０℃で２
時間保持した後、１１６０℃から７００　’Ｃまで、平
均２０°Ｃ／分の冷却速度で冷却し、７００℃で３０分
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０℃の温度で、直径２８困ま
での公知の押出加工を行った。この押出棒を長さ２０　
ｍに切断し、切削加工して外径２５鶴、内径２２ｆｉ、
長さ２０　ｍの円筒ビレット（ビレットＢ）を作製した
。

次に、ビレット人の中空部にビレットＢを入れ、第３図
Ｃに示した状態で、第３図Ｃに示した様な金型を用いて
、潤滑剤を介して、８８０　’Ｃの温度で圧縮加工を行
った。第３図において、ダイス３の内径は３０　ｍであ
る。加工後の円筒ビレットの長さは１０．であった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２２　［に切削加
工した後、外周表面に８極の着磁を施した。

着磁ば２０００μＦのオイルコンデンサーを用い２０ｏ
ｏＶでパルス着磁した。外周表面の表面磁束密度をホー
ル素子で測定した。

比較のために、実施例１で作製した公知の押出棒を長さ
２０Ｕに切断し、切削加工して外径３０譚、内径２５甥
、長さ２０　ｙａｚの円筒ビレット（ビレット人）を作
製した。前記と同じビレットＢを用いて、前記と同じ圧
縮加工を施し、さらに前記と同様にビレットを切削加工
した後、外周表面に８極の着磁を施した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１・２倍であった。

実施例５ 実施例４と同じピレン）Ａを用い、純鉄の棒材を用いて
、外径２２　ａｍ　、内径１８−９長さ２０ｍ瓜の円筒
ビレット（ビレットＢ）を作製した。これらのビレット
人およびビレットＢを用い、ビレットＡの中空部にピレ
ン）Ｂ金入れ、第３図ｄに示した状態で、第３図ｄに示
した様な金型を用いて、潤滑剤を介して、６８０　℃の
温度で圧縮加工を行った。第３図において、ダイス３の
内径は３０１１ｊＩである。圧縮加工後のビレットの高
さは１００であった。

この圧縮加工を施したビレットを外径２４　ｔｘに切削
加工した後、外周表面に１８極の着磁を施した。着磁は
２０００μＦのオイルコンデンサーを用い２０ｏＯｖで
パルス着磁した。外周表面の表面磁束密度をホール素子
で測定した。

比較のために、実施例１で作製した公知の押出棒を長さ
２０　ｔｘ＋に切断し、切削加工して、外径３０　ｍ　
、内径２６ｆｆ、長さ２ｏ囮の円筒ビレット（ビレット
人）を作製した。前記と同じビレ、ノドＢを用いて、前
記と同じ第３図に示した金型を用いた圧縮加工と同じ圧
縮加工を施し、さらに前記と同様にビレットを切削加工
した後、外周に１８極の着磁を施した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１・２倍であった。

実施例６ 配合組成で６９．５　％のＭｎ、２９．３％のＡｌ。

０・５係のＣ及び０．７％のＮｉを溶解鋳造し、外径３
５間、内径２６ｆｆ、長さ２０　［の円筒ビレットを作
製した。このビレットを１１００”Ｃで２時間保持した
後、６００°Ｃまで風冷し、６００℃で３０分間保持し
た後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０°Ｃの温度で、第１図に示
した様な押出加工を行った。第１図においてダイスのコ
ンテナ部の外径は３６ｆｌ、内径は２５鱈であり、ベア
リング部の外径は２７Ｂ、内径は２１−８ｍｍであり、
Ｘは２０　ｅｘである。押出加工後のビレットは外径２
７餌、内径２１．８１０．長さ４７−３ｍであった。加
工後のビレットを切断し、外径２７ｆｌ、内径２１−８
１１１１＋　、長さを２０　ｍの円筒ビレット（ピレン
トム）を作製した。

次に配合組成で６９，４％のＭｎ、２ｓ、３％のム１゜
０．５係のＣ，ｏ、７係のＮ１及び０．１係のＴ工を溶
解鋳造し、外径１４ｍｍ、内径８　ｆｆｆｆ　、長さ２
０鞘の円筒ビレットを作製した。このビレットを１１０
０°Ｃで２時間保持した後、ＳＯＯ″Ｃまで風冷し、６
００°Ｃで３０分間保持した後、室温まで放冷する熱処
理を行った。このビレットの中空部分に直径８　ｔｍ　
、長さ２０　ｍの銅の棒材を入れて円柱ビレット（ビレ
ットＢ）を作製した。これらのビレット人およびピレン
）Ｂを用い、ビレット人の中空部にピレン）Ｂを入れ、
第３図ｆに示した状態で、第３図ｆに示した様な金型を
用いて、潤滑剤を介して、６８０℃の温度で圧縮加工を
行った。第３図において、ダイス３の内径は３０　＋ａ
ｓである。圧縮加工後のビレットの高さは１０ｍであっ
た。

この圧縮加工を施したビレットを外径２６鎮に切削加工
した後、外周に１２極の着磁を施した。

着磁は２００ｏμＦのオイルコンデンサーを用い２００
０Ｖでパルス着磁した。外周表面の表面磁束密度をホー
ル素子で測定した。

比較のために、実施例１で作製した公知の押出棒を長さ
２０　ｍに切断し、切削加工して、外径２７Ｍ、内径２
１．８　ｔａｘ　、長さ２０囮の円筒ビレット（ピレン
）Ａ）を作製した。前記と同じビレットＢを用いて、前
記と同じ圧縮加工を施し、さらに前記と同様にビレット
を切削加工した後、外周に１２極の着磁を施した。

以上の両者の値を比較すると、本発明の方法で得た磁石
の表面磁束密度の値は、比較のために作製した磁石のそ
れの約１．２倍であった。

実施例ア 実施例１と向じ配合組成のＭｎ、人１．Ｃ及びＮｉを溶
解鋳造し、直径７０　ｙｍ　、長さ４０　ｔｘの円柱ビ
レットを作製した。このビレットを１０００°Ｃで２時
間保持した後、室温まで放冷する熱処理を行った。

次に潤滑剤を介して、７２０°Ｃの温度で、直径４０顛
までの公知の押出加工を行った。押出棒を長さ２０朋に
切断し、切削加工して外径４０　ｒｍ　。

内径３０　ｗｔｘ　、長さ２０餌の円筒ビレット（ピレ
ン）Ｘ）にした。また、押出棒を長さ３５關に切断し、
切削加工して、直径２６趨、長さ３５萌の円柱ビレット
（ビレットＹ）にした。このビレットＹを用いて、潤滑
剤を介して、６６０°Ｃの温度で、ビレットの軸方向に
自由圧縮加工した。加工後のビレットの長さは２０　＋
１１１であった。この加工後のビレット（面異方性磁石
）をビレットｘと同様に、切削加工して外径４０　ｔｎ
ｔ　、内径３０ｆｌ、長さ２０調の円筒ビレット（ビレ
ットＹ）にした。次に実施例１と同じ押出加工および圧
縮加工（２ビレット同時圧縮加工）を行った。つまり、
ビレット人とピレン）Ｂを用い、潤滑剤を介して、６８
０℃の温度で、第１図に示した様なダイスを用いて押出
加工を行った。第１図において、ダイスのコンテナ部の
外径は４０ｆｌ、内径は３０　ｚｒｘであり、ベアリン
グ部の外径は３０　ｍ　、内径は２０−Ｂ　ｍｇであり
、Ｘは２０１１Ｍである。押出加工後のビレットは外径
３０　ｔｚｚ　、内径２０−Ｂ　ｔｓ　、長さ３０馴で
あった。

次に黄銅の棒材を切断、切削加工して、外径２４Ｕ、内
径２２朋、長さ２０　ｔｍの円筒ビレット（ビレットＢ
）を作製した。次に、ピレン）Ｘ、Ｙの中空部にビレッ
トＢを入れ、実施例１と同様に、潤滑剤を介して、６８
０°Ｃの温度で圧縮加工を行った。第３図において、ダ
イス３の内径は３０翼厘である。加工後の円筒ビレット
の長さは１０ｍであった。

加工後のビレットの外周部（加工前のビレットＸ、Ｙに
あたる部分）から各辺が径方向、弦方向及び軸方向に沿
うようにして一辺が４ｆｌの立方体試料を切出し、磁気
特性を測定した。

磁気特性は、ピレッ）Ｘ、Ｙでほとんど差は認められず
径方向では、Ｂｒ＝＝６．２　ｋＧ、　Ｈａ　＝３．○
ｋｏｅ、（ＢＨ）ｍａｘ＝６．ｓＭＧ−Ｏｓ、弦方向で
はＢｒ　＝３．０ｋＧ、　Ｈｃ　＝２．２　ｋｏｅ　、
　　（ＢＨ）　ｗａｘ　＝１、ａＭＧ・Ｏｓ、軸方向で
はＢｒ　＝　２．８　ｋ　Ｇ　、　Ｈｃ　＝２．１　ｋ
ｏｅ、（ＢＨ）ｍａｘ＝１−ｅＭＧ−Ｏａであった。

径方向に優れた磁気特性を有する磁石であった。

以上、Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系磁石合金の組成については、Ｎ
１添加の４元系とＮｉ、Ｔｉ添加の５元系のものについ
てのみ示したが、Ｍｎ−ムｌ−Ｃ系合金磁石の基本組成
である３元系あるいは前記以外の添加元素を含んだ公知
の多元系についても塑性加工後の磁石の磁気特性に若干
の差は認められたが、公知の押出加工による方法より前
述したような磁気特性の向上が認められた。

以上の実施例は第３図に示した代表的な具体例であるが
、ビレット基（第３図において９）とピレッ）Ｂ（第３
図において１ｏまたは１０と１１）の長さは必ずしも同
じである必要はない。例えば一方のビレットが加工前・
後で長さがわずかに変化する場合でもよい。また、ビレ
ット基の外側に金属材料からなるビレットが存在しても
よい。さらに、ビレット全体を圧縮加工するのではなく
、ビレットの一部分のみ圧縮加工する方法でもよい。

場合によってはビレット基（ｔたはとレッ）Ｂ）が二つ
以上に分かれたものからなっていてもよい。

発明の効果 本発明は、実施例によって述べたように、Ｍｎ−ム１−
Ｃ系磁石合金からなる中空体状のビレットに、コンテナ
部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテナ部の開
口面積がベアリング部の開口面積より大きいダイスを用
いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にして押出加
工を施し、しかも前記押出加工によって前記ビレットの
押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビレット
の中空部分に、金属材料からなるビレットが存在する状
態で、前記二つのビレットが接するまでもしくはそれ以
上、前記中空体状のビレットの軸方向に圧縮加工を施す
ことによって、これまでの公知の押出加工を施しだ後、
前記の２ビレット同時圧縮加工を施す方法よりトータル
の塑性加工量が少なくても多極着磁した場合に優れた磁
気特性を示す磁石が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂは本発明の押出加工の一例を示す金型の一
部の断面図、第２図ロｗｄは本発明の押出方法の一例を
示す金型の一部の断面図、第３図ａ−−ｆ’は本発明の
圧縮加工の一例を示す金型の一部の断面図である。 １．１′・・・・・ビレット、２・・・・・・マンドレ
ル、３・・・・・・ダイス、４．５・・・・・・ポンチ
、６・・・・・・コンテナ部、７・・・・・・ベアリン
グ部、８・・・・・・コニカル部、９゜１０．１１・・
・・・・ビレット。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名ミ　
　勺 −〜　　　′−δ　つ 第３図 （ａン

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンガン−アルミニウム−炭素系磁石合金からな
   る中空体状のビレットに、５３０〜８３０℃の温度で、
   コンテナ部の空洞部分の断面形状が中空であり、コンテ
   ナ部の開口面積がベアリング部の開口面積より大きいダ
   イスを用いて、ビレットの軸方向と押出方向を平行にし
   て押出加工を施し、かつ前記押出加工によって前記ビレ
   ットの押出方向に引張ひずみを与えた後、さらに前記ビ
   レットの中空部分に、金属材料からなるビレットが存在
   する状態で、前記二つのビレットが接するまで、もしく
   はそれ以上前記中空体状のビレットの軸方向に圧縮加工
   を施すことを特徴とするマンガン−アルミニウム−炭素
   系合金磁石の製造法。
2. （２）金属材料からなるビレットが、少なくとも外周部
   が磁性体からなる特許請求の範囲第１項記載のマンガン
   −アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
3. （３）圧縮加工が、前記中空体状のビレットの外周を拘
   束しかつ少なくとも内周の一部分を自由にした状態で行
   なうものである特許請求の範囲第１項記載のマンガン−
   アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
4. （４）圧縮加工が、前記中空体状のビレットの外周およ
   び内周の少なくとも一部分を自由にした状態で行った後
   、さらに前記ビレットの外周を拘束しかつ少なくとも内
   周の一部分を自由にした状態で行なうものである特許請
   求の範囲第１項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系
   合金磁石の製造法。
5. （５）磁性体が、マンガン−アルミニウム−炭素系磁石
   合金である特許請求の範囲第２項記載のマンガン−アル
   ミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
6. （６）磁性体が、等方性マンガン−アルミニウム−炭素
   系磁石合金である特許請求の範囲第２項記載のマンガン
   −アルミニウム−炭素系合金磁石の製造法。
7. （７）中空体状が円筒体状であり、さらに前記金属材料
   からなるビレットが円柱体状である特許請求の範囲第１
   項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製
   造法。
8. （８）中空体状が円筒体状であり、さらに前記金属材料
   からなるビレットが円筒体状である特許請求の範囲第１
   項記載のマンガン−アルミニウム−炭素系合金磁石の製
   造法。