JPS58148061A - 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 - Google Patents
連続鋳造におけるブレークアウト防止方法Info
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- JPS58148061A JPS58148061A JP3102582A JP3102582A JPS58148061A JP S58148061 A JPS58148061 A JP S58148061A JP 3102582 A JP3102582 A JP 3102582A JP 3102582 A JP3102582 A JP 3102582A JP S58148061 A JPS58148061 A JP S58148061A
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
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- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法に
関する。
関する。
現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高温−片の
供給が、省エネルギという面で大きな諌鴎となっており
、そのため、連続鋳造の操業では。
供給が、省エネルギという面で大きな諌鴎となっており
、そのため、連続鋳造の操業では。
高速鋳込み、及び１表面欠陥の迅速な検出による一片の
短時間での圧延への供給がＪｊＩ求されている。
短時間での圧延への供給がＪｊＩ求されている。
しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳込み速度が速
いため、−片肉で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、連続鋳造用鉤部（以下、モールドと称する）内にお
いて凝固シェル厚の薄い部位がモールド下端に来たとき
に凝固シヘＩルーケ破ｊする６いわゆるブレークアウト
発生の危険があつ／こ。しかしながら従来は、このブレ
ークアウトの発４．．含正確に予知することができず、
従って、ノ゛レークアウトを防止するために、鋳込み速
＃ｉを必少以１−に低下したり、或いは、ブレークアウ
トが発生１゜てしまった場合には、何時間もの操業停止
に１１い込まれることがあった。又１表面縦割れ等の入
面欠陥は、主として、モールドと溶鋼（−片）との間に
入るモールドパウダ量の不均一１％に局部的な減少或い
は増加により抜熱量が変化し、縦置シェルの形成が不均
一となって発生するものであるが。
いため、−片肉で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、連続鋳造用鉤部（以下、モールドと称する）内にお
いて凝固シェル厚の薄い部位がモールド下端に来たとき
に凝固シヘＩルーケ破ｊする６いわゆるブレークアウト
発生の危険があつ／こ。しかしながら従来は、このブレ
ークアウトの発４．．含正確に予知することができず、
従って、ノ゛レークアウトを防止するために、鋳込み速
＃ｉを必少以１−に低下したり、或いは、ブレークアウ
トが発生１゜てしまった場合には、何時間もの操業停止
に１１い込まれることがあった。又１表面縦割れ等の入
面欠陥は、主として、モールドと溶鋼（−片）との間に
入るモールドパウダ量の不均一１％に局部的な減少或い
は増加により抜熱量が変化し、縦置シェルの形成が不均
一となって発生するものであるが。
従来は、（１）圧延後の疵検査１手入れ、（２）＠片冷
却後の目視検査、（３）鋳片を抽出して冷却した後の挾
食等の方法によシ表面欠陥を検出するようにし−Ｃいた
ため、（１）欠陥検出後の処理のため、鋳込み中での操
業の対応がとれず、歩留りが低下したり。
却後の目視検査、（３）鋳片を抽出して冷却した後の挾
食等の方法によシ表面欠陥を検出するようにし−Ｃいた
ため、（１）欠陥検出後の処理のため、鋳込み中での操
業の対応がとれず、歩留りが低下したり。
Ｑ）鋳片を冷却する必要があるため、加熱炉の原中位が
上昇したり、或いは、（３）完全な欠陥検出かＣきない
等の欠点を有していた。
上昇したり、或いは、（３）完全な欠陥検出かＣきない
等の欠点を有していた。
前記ブレークアウトを予知する方法としては、従来、鋳
込時にモールドを振動させるためのオシレーション機構
のメインシャフト歪を測定することによって、拘束性ブ
レークアウトを予知するものが提案されているが、低歪
値でのブレークアウトを検出できず、父、定常鋳込時（
一定引抜速度時）にしか適用できないという問題を有し
た。
込時にモールドを振動させるためのオシレーション機構
のメインシャフト歪を測定することによって、拘束性ブ
レークアウトを予知するものが提案されているが、低歪
値でのブレークアウトを検出できず、父、定常鋳込時（
一定引抜速度時）にしか適用できないという問題を有し
た。
又、オシレーション機構のオシレーション波形を測定し
、異常波形を検出してブレークアウトを予知する方法も
提案されているが、オシレーション装置自体からの微妙
な変化はとらえられ表いという欠点を有した。
、異常波形を検出してブレークアウトを予知する方法も
提案されているが、オシレーション装置自体からの微妙
な変化はとらえられ表いという欠点を有した。
剣に、鋳片直下のバルジング量を測定してブレークアウ
トを予知する方法も提案されているが。
トを予知する方法も提案されているが。
この方法は統計的なものであり、ブレークアウトの発生
の確率の高さのみを示すもので、直接的にモールド内の
挙動を検知することはできなかった１、一方、前記のよ
うなブレークアウト及び表面欠陥が、いずれも、モール
ドと鋳片の接触状態（即ち、抜熱状態）に密接に関係し
ていることは周知の事実であり、例えば、凝固シェルが
薄い部位ｔまモールドへの熱伝達が大きいことから、抜
熱ｔを測定することにより、プレークアウトヲ予知でき
ると考えられる。従って１例えば、第１図に示す如く、
モールドｌＯを形成している鋳型側板１１の外側面に形
成された冷却水通路１１ａの低部に孔１１ｂをあけ、そ
の中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向に２点距離を
あけて埋設した熱′区対の出力から検出される温度勾配
から、針脚′により熱流束を判定して、モールドｌＯに
おける抜熱状態を検知することが行われている。しかし
ながら。
の確率の高さのみを示すもので、直接的にモールド内の
挙動を検知することはできなかった１、一方、前記のよ
うなブレークアウト及び表面欠陥が、いずれも、モール
ドと鋳片の接触状態（即ち、抜熱状態）に密接に関係し
ていることは周知の事実であり、例えば、凝固シェルが
薄い部位ｔまモールドへの熱伝達が大きいことから、抜
熱ｔを測定することにより、プレークアウトヲ予知でき
ると考えられる。従って１例えば、第１図に示す如く、
モールドｌＯを形成している鋳型側板１１の外側面に形
成された冷却水通路１１ａの低部に孔１１ｂをあけ、そ
の中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向に２点距離を
あけて埋設した熱′区対の出力から検出される温度勾配
から、針脚′により熱流束を判定して、モールドｌＯに
おける抜熱状態を検知することが行われている。しかし
ながら。
このような方法では、熱電対１２を埋め込むことにより
熱擾乱が発生するだけでなく、熱［７４１２の埋め込み
位置が例えば１−狂うと５〜１０℃の違いがあるので、
正確な位置への埋め込みが璧求され、埋め込み作業が大
変である。又、２個の熱電対の検出温度Ｔ、ｋＴ□埋設
間隔ｄ及び七−ルド１０の熱伝導率λから１次式を用い
て抜熱−Ｑを計算する際に、検出温度Ｔ１、Ｔ、に熱模
＾Ｌによる樽誤差があるだけでなく、埋設間隔ｄに埋め
込み位置による誤差があり、誤差を生じ易い。
熱擾乱が発生するだけでなく、熱［７４１２の埋め込み
位置が例えば１−狂うと５〜１０℃の違いがあるので、
正確な位置への埋め込みが璧求され、埋め込み作業が大
変である。又、２個の熱電対の検出温度Ｔ、ｋＴ□埋設
間隔ｄ及び七−ルド１０の熱伝導率λから１次式を用い
て抜熱−Ｑを計算する際に、検出温度Ｔ１、Ｔ、に熱模
＾Ｌによる樽誤差があるだけでなく、埋設間隔ｄに埋め
込み位置による誤差があり、誤差を生じ易い。
更に、熱流束を直接指示記録することができない。又、
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、第２図（ブレークアウトの場合）に示す如く比較
的小さいため１例えばブレークアウトを検知する場合に
＃ｉ、５〜１０℃程度の温度上昇の短時間での変化を見
なければならず。
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、第２図（ブレークアウトの場合）に示す如く比較
的小さいため１例えばブレークアウトを検知する場合に
＃ｉ、５〜１０℃程度の温度上昇の短時間での変化を見
なければならず。
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片の摩耗
によるモールド厚みの変化、熱電対自身の埋め込み誤差
等の要因の丸め、ブレークアウト時の湿層変化１］ｔ、
表向欠陥発生時の温度変化量等の明確な数値が把握でき
ず、又、縦割れ発生時は。
によるモールド厚みの変化、熱電対自身の埋め込み誤差
等の要因の丸め、ブレークアウト時の湿層変化１］ｔ、
表向欠陥発生時の温度変化量等の明確な数値が把握でき
ず、又、縦割れ発生時は。
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない
、更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋め込む丸め、
モールド寿命が短縮され、又、移設も困難である等の欠
点を有していた。
、更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋め込む丸め、
モールド寿命が短縮され、又、移設も困難である等の欠
点を有していた。
本発明は、前記従来の欠点を解消するべくなされ九もの
で、あらゆる操業条件下で、感度良く。
で、あらゆる操業条件下で、感度良く。
簡単且つ確実にブレークアウトの発生を予知することが
できる、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法を提
供することを目的とする。
できる、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法を提
供することを目的とする。
本発明は、連続鋳造におけるブレークアウト予知方法に
おいて、鋳型の外表面に配設した薄板型の表面用熱流束
計によシ、鋳型の抜熱量に応じた熱流束波形を測定し、
＃熱流束波形の波高が異常となった時に、ブレークアウ
トの発生を予知するようにして、前記目的を達成したも
のである。
おいて、鋳型の外表面に配設した薄板型の表面用熱流束
計によシ、鋳型の抜熱量に応じた熱流束波形を測定し、
＃熱流束波形の波高が異常となった時に、ブレークアウ
トの発生を予知するようにして、前記目的を達成したも
のである。
本発明は、近年開発された。薄板型の表面用熱流束計を
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面に、熱
伝導率がλで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この熱抵抗板１
６を貫通して流れる熱流束Ｑが１次式で与えられること
に苓づいて作動する。
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面に、熱
伝導率がλで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この熱抵抗板１
６を貫通して流れる熱流束Ｑが１次式で与えられること
に苓づいて作動する。
Ｑ＝÷ΔＴ ・・・（２）
ここで、ΔＴは、熱抵抗板１６の表裏両面間の温度差で
ある。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば、
熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配設した検知板１８間
の温度差△Ｔを電気的に測定することによって、熱流束
Ｑを求めることができる。
ある。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば、
熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配設した検知板１８間
の温度差△Ｔを電気的に測定することによって、熱流束
Ｑを求めることができる。
この薄板型の表面用熱流束計は、αンモールド内に埋め
込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可能
である。（２）小型でどこにで本取付けられる。（３）
局所的な熱流束を求めることができる。
込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可能
である。（２）小型でどこにで本取付けられる。（３）
局所的な熱流束を求めることができる。
（４）熱電対のような、埋め込み誤差による出力の変化
がなく、＊付けるだけで正確な熱流束値を得る仁とがで
き、熱擾乱が発生した場合にも、検定によって確認でき
る。又、φ）熱電対のように、ある水準からの変化を捉
える必要が無く、測定した熱流束値によって、直接ブレ
ークアウト等を予知することができる等の％黴を有する
。
がなく、＊付けるだけで正確な熱流束値を得る仁とがで
き、熱擾乱が発生した場合にも、検定によって確認でき
る。又、φ）熱電対のように、ある水準からの変化を捉
える必要が無く、測定した熱流束値によって、直接ブレ
ークアウト等を予知することができる等の％黴を有する
。
このような熱流束計１４によって得られる熱流束波形の
一例を第４図に示す。この熱流束波形の波高ＨＦｉ、第
５図に示すような、溶鋼２２から凝固シェル２４Ｊ１及
びモールドパウダ２５を介してモールドＩＯＫ抜熱され
る熱量に比例しており。
一例を第４図に示す。この熱流束波形の波高ＨＦｉ、第
５図に示すような、溶鋼２２から凝固シェル２４Ｊ１及
びモールドパウダ２５を介してモールドＩＯＫ抜熱され
る熱量に比例しており。
湯面から１００〜３００５ｇｍ程度迄の測定点では。
通常、 １５０〜２５０ Ｘ １０’ｌｄ／Ｗ・ｈｒ
（＠迅速ｉ、 −モールドパウダ、テーバ等によって
異なる）である。第５図において％２０は、注入管、２
４は、鋳片、１５Ｆｉ、熱流束計１４のケースである
一方、凝固シェル２４！１が破断したり、凝固７エル２
４ａが薄くなって、ブレークアウト発生のｏＪ能性が高
くなると、熱抵抗が減り、溶鋼２２がらの熱量が急速に
モールド１０に供給されるようになるため、波高Ｈが、
急激に３００ Ｘ １０’ ｕｌｒｌ ・ｈｒ以上に上
昇する。従って、熱流束波形の波高Ｈを監視するととＫ
よって、波高Ｈが所定値１例えば。
（＠迅速ｉ、 −モールドパウダ、テーバ等によって
異なる）である。第５図において％２０は、注入管、２
４は、鋳片、１５Ｆｉ、熱流束計１４のケースである
一方、凝固シェル２４！１が破断したり、凝固７エル２
４ａが薄くなって、ブレークアウト発生のｏＪ能性が高
くなると、熱抵抗が減り、溶鋼２２がらの熱量が急速に
モールド１０に供給されるようになるため、波高Ｈが、
急激に３００ Ｘ １０’ ｕｌｒｌ ・ｈｒ以上に上
昇する。従って、熱流束波形の波高Ｈを監視するととＫ
よって、波高Ｈが所定値１例えば。
３００Ｘ１０’ｖ４／ぜ・ｈｒ 以上となったことか
ら。
ら。
ブレークアウトの発生を予知することができる。
本発明は、このような知見に基いてなされたものである
。
。
発明者らが、前記のような熱流束計を用いて。
ブレークアウト発生時の熱流束波形の変化状態を調査し
たところ、第６図に示すような結果が得られた。槙６図
から明らかな如く１時刻ｉｌｌ で熱流束波形の波高
Ｈの上昇がはじまり１時刻ｔＩｔで急激に変化している
。この状態でそのまま鋳込みを続行すると、凝固シェル
が破断し１時刻ｔ’ｓ でブレークアウトとなる。従
って１時刻’１１ 或いはｔｉｔで鋳込み速度を低下さ
せ、凝固シェルを厚くするようにし、抜熱量が元に戻る
迄低速鋳込みを行うことにより、事前にブレークアウト
を防止することができる。尚、低速鋳込みを行っても抜
熱量が元に戻らない場合には、鋳込みを中止することが
望ましい。
たところ、第６図に示すような結果が得られた。槙６図
から明らかな如く１時刻ｉｌｌ で熱流束波形の波高
Ｈの上昇がはじまり１時刻ｔＩｔで急激に変化している
。この状態でそのまま鋳込みを続行すると、凝固シェル
が破断し１時刻ｔ’ｓ でブレークアウトとなる。従
って１時刻’１１ 或いはｔｉｔで鋳込み速度を低下さ
せ、凝固シェルを厚くするようにし、抜熱量が元に戻る
迄低速鋳込みを行うことにより、事前にブレークアウト
を防止することができる。尚、低速鋳込みを行っても抜
熱量が元に戻らない場合には、鋳込みを中止することが
望ましい。
又、極端スラグ過剰流入が起こった場合には。
局部的に鋳片から鋳型への熱流束が減少する。すなわち
波高Ｈが著しく減少する。このような場合も上記と同様
な措置をとるのが望ましい。
波高Ｈが著しく減少する。このような場合も上記と同様
な措置をとるのが望ましい。
又、１１１記熱流東波形の振幅Ｗは、溶鋼２２−モール
ド１０間での抜熱量の均一さを示すものであり、モール
ドパウダの異常流入等によるノロかみ現象により、微小
な表面割れが発生した際には。
ド１０間での抜熱量の均一さを示すものであり、モール
ドパウダの異常流入等によるノロかみ現象により、微小
な表面割れが発生した際には。
該割れ発生箇所の振幅Ｗが大きくなるので、熱流束波形
の振幅Ｗを監視することによって、振幅Ｗが、所定値１
例えば、６０ Ｘ １０’ ＆ＩＩ／ｒｒ？ ・ｈｒ
以上となったことから、大きな表面割れの発生を予知
することもできる。
の振幅Ｗを監視することによって、振幅Ｗが、所定値１
例えば、６０ Ｘ １０’ ＆ＩＩ／ｒｒ？ ・ｈｒ
以上となったことから、大きな表面割れの発生を予知
することもできる。
従って、波高Ｈのみならず振巾Ｗ１の情報を採用して、
一層確実に、ブレークアウトの発生を予知すること本可
能である。
一層確実に、ブレークアウトの発生を予知すること本可
能である。
又、鉤部と凝固シェルとの微少ギャップの変化を示す、
熱流束波形の周期の変化もブレークアウト予知に採用し
うる。
熱流束波形の周期の変化もブレークアウト予知に採用し
うる。
以下図面を参照して１本発明に係るブレークアウト予知
方法が採用された連続鋳造設備の実施例を詳細に説明す
る。
方法が採用された連続鋳造設備の実施例を詳細に説明す
る。
本実施例は、第７図に示す如く、注入管２０を介して上
方より注入された溶鋼２２を冷却して。
方より注入された溶鋼２２を冷却して。
鋳片２４を形成するためのモールド１ｏと、鋳片２４を
ガイドするためのガイドローシ２６と、鋳片２４を引抜
くためのピンチロール２８と、該ビンチロール２８を回
転駆動するためのモータ３０と、蚊モータ３０を制御す
るためのピンチ口−ル駆動装置３２とを有する従来と同
様の連続鋳造設備において、前記モールド１０を形成し
ている鋳ｍ側板１１に形成された冷却水通路１１ａ内に
。
ガイドするためのガイドローシ２６と、鋳片２４を引抜
くためのピンチロール２８と、該ビンチロール２８を回
転駆動するためのモータ３０と、蚊モータ３０を制御す
るためのピンチ口−ル駆動装置３２とを有する従来と同
様の連続鋳造設備において、前記モールド１０を形成し
ている鋳ｍ側板１１に形成された冷却水通路１１ａ内に
。
−ｍ＠板１１と熱伝導率がほぼ等しい材質の検知板を有
し、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるような←華→ケー
ス１５（第５図）に格納された。薄板型の表面用熱流束
計１４をはんだ付けにより密着状態で配設すると共に、
骸熱流東計１４の出力を、抜熱量変換器３４を介して信
号処理装置３６内に皐込み、骸信号処理装置３６により
、熱流束波形の波高Ｈが３ｏｏｘ１０’＆ｊ／−・ｈｒ
以上となるか、或いは、振幅Ｗが６０ Ｘ １０’
シレ’ｒｌ−ｈｒ以Ｆとなつ九時は、鋳込速度制御装置
３８を介して前記ピンチロール駆動装置３２を制御する
ことによって、鋳込速度を低下させて、ブレークアウト
及び−片表面割れの発生を防止すると共に、警報器４０
を作動させて、−作員に予知会報を与えるようにしたも
のである。
し、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるような←華→ケー
ス１５（第５図）に格納された。薄板型の表面用熱流束
計１４をはんだ付けにより密着状態で配設すると共に、
骸熱流東計１４の出力を、抜熱量変換器３４を介して信
号処理装置３６内に皐込み、骸信号処理装置３６により
、熱流束波形の波高Ｈが３ｏｏｘ１０’＆ｊ／−・ｈｒ
以上となるか、或いは、振幅Ｗが６０ Ｘ １０’
シレ’ｒｌ−ｈｒ以Ｆとなつ九時は、鋳込速度制御装置
３８を介して前記ピンチロール駆動装置３２を制御する
ことによって、鋳込速度を低下させて、ブレークアウト
及び−片表面割れの発生を防止すると共に、警報器４０
を作動させて、−作員に予知会報を与えるようにしたも
のである。
前記熱流束計１４は１例えば第８図及び第９図に示す如
く、モールド短辺１１Ｃ及び長辺ｌｉｄの通常の湯面位
置より下方に設けられ、横方向には各々の冷却水連路１
１ｉ毎或いは１個おきに配設され、婿方向には、高さ１
００〜２００ｍｍおきに２乃至３個程度配設されている
。
く、モールド短辺１１Ｃ及び長辺ｌｉｄの通常の湯面位
置より下方に設けられ、横方向には各々の冷却水連路１
１ｉ毎或いは１個おきに配設され、婿方向には、高さ１
００〜２００ｍｍおきに２乃至３個程度配設されている
。
以下作用を説明する。
前出第８図に示す如く、熱流束計１４を縦方向に湯面か
ら１００，３００−の位置でセットし。
ら１００，３００−の位置でセットし。
１、４ ｍ ／分の鋳込速度で操業を行っていたところ
。
。
第１０図囚に示す如く１時刻ｔ□ で大きな熱流束値を
示し、シェルが破断していることが明らかとなった。こ
のため、第１０図（ハ）に示す如く、鋳込速度を０５ｍ
／分迄落としたところ、十分なシェル厚さを得ることが
でき、ブレークアウトの発生を防止することができた。
示し、シェルが破断していることが明らかとなった。こ
のため、第１０図（ハ）に示す如く、鋳込速度を０５ｍ
／分迄落としたところ、十分なシェル厚さを得ることが
でき、ブレークアウトの発生を防止することができた。
尚、十分シェル厚を厚くした後は、再び鋳込速度を上げ
ることによって。
ることによって。
高速鋳込みを実現できる。
尚、前記実施例においては、多数の熱流速計の出力に応
じて、そのいずれかの出力が所定匝を越えた場合に、鋳
込速度を低下させるようにしていたが、単一の熱流束計
の出力に応じてブレークアウトの発生を予知するように
したり、或いは、多数の熱流束針の出力に応じて、その
全体的な変化。
じて、そのいずれかの出力が所定匝を越えた場合に、鋳
込速度を低下させるようにしていたが、単一の熱流束計
の出力に応じてブレークアウトの発生を予知するように
したり、或いは、多数の熱流束針の出力に応じて、その
全体的な変化。
又は、抜熱量分布の異常からブレークアウトの発生を予
知することも可能である。
知することも可能である。
又、！Ｉｆｆ記実施例においては、ブレークアウト及び
−片表面割れの発生を予知するだけでなく、自動的に鋳
込！ｒ＆を低下させて、ブレークアウト及び鋳片表面割
れの発生を防止するようにしていたが５本発明の適用方
法は、これに限定されず、ブレークアウトの発生のみを
予知して、操作員の手動操作により、操業条件を変更す
るようにすることも勿論可能である。
−片表面割れの発生を予知するだけでなく、自動的に鋳
込！ｒ＆を低下させて、ブレークアウト及び鋳片表面割
れの発生を防止するようにしていたが５本発明の適用方
法は、これに限定されず、ブレークアウトの発生のみを
予知して、操作員の手動操作により、操業条件を変更す
るようにすることも勿論可能である。
以上説明した通り１本発明によれば、あらゆる操業条件
下で、ブレークアウトの発生を、感度良く、簡単且つ確
実に予知することができるという優れ九効果を有する。
下で、ブレークアウトの発生を、感度良く、簡単且つ確
実に予知することができるという優れ九効果を有する。
第１図は、抜熱状態を検知するための熱電対を連続鋳造
用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図。 第２図は、前記熱電対によって得られる出力波形の一例
を示す線図、ｆ４３図は１本発明に係るブレークアウト
予知方法で用いられている熱流束ｉｔの原理的な構成を
示す斜視図、第４図は、Ｍ：Ｊ Ｂ（２熱流束計によっ
て得られる熱流束波形の一例を示す線図、第５図は、凝
固シェルが破断している状態における溶鋼と熱流束計の
関係を示す断面図、第６図は、ブレークアウト発生時の
熱流束波形の変化状態の一例を示す線図、第７図は、本
発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト予知方法が
採用された連続鋳造設備の実施例の全体構成を示す、一
部ブロック線図を含む断面図、第８図は、前記実施例に
おける熱流束計の取付は位置を示す斜視図、第９図は、
同じく熱流束計の取付は状帖を丞す拡大斜視図、第１０
図は、前記実施例における熱流束計出力と鋳込速度の関
係を示す線図である。 １０・・・連続鋳造用鋳型（モールド）、１１−鋳型側
板、１４・・・熱流束計、２２・・・溶鋼、２４・・・
鋳片、２４ａ・・・ａ［シェル、２６・・・ガイドロー
ラ、２８゛°°ビンチロ〜ル、３０°゛モータ、３２°
゛ビンチロール駆動装置、３４・・・抜熱量変換器、３
６・パ（、ｉす処理装置、３Ｂ・・・鋳込速度制御装置
、４０・・・警報器。 （はか１名） 茅 ２８ 弗１目 時間 わ 第 ５ 図 弗 ６ 目 ７ 時ＩＶＩｔ−一一一一一一一一一一一一一一一一一一一
第 り 目 第 ６ 目
用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図。 第２図は、前記熱電対によって得られる出力波形の一例
を示す線図、ｆ４３図は１本発明に係るブレークアウト
予知方法で用いられている熱流束ｉｔの原理的な構成を
示す斜視図、第４図は、Ｍ：Ｊ Ｂ（２熱流束計によっ
て得られる熱流束波形の一例を示す線図、第５図は、凝
固シェルが破断している状態における溶鋼と熱流束計の
関係を示す断面図、第６図は、ブレークアウト発生時の
熱流束波形の変化状態の一例を示す線図、第７図は、本
発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト予知方法が
採用された連続鋳造設備の実施例の全体構成を示す、一
部ブロック線図を含む断面図、第８図は、前記実施例に
おける熱流束計の取付は位置を示す斜視図、第９図は、
同じく熱流束計の取付は状帖を丞す拡大斜視図、第１０
図は、前記実施例における熱流束計出力と鋳込速度の関
係を示す線図である。 １０・・・連続鋳造用鋳型（モールド）、１１−鋳型側
板、１４・・・熱流束計、２２・・・溶鋼、２４・・・
鋳片、２４ａ・・・ａ［シェル、２６・・・ガイドロー
ラ、２８゛°°ビンチロ〜ル、３０°゛モータ、３２°
゛ビンチロール駆動装置、３４・・・抜熱量変換器、３
６・パ（、ｉす処理装置、３Ｂ・・・鋳込速度制御装置
、４０・・・警報器。 （はか１名） 茅 ２８ 弗１目 時間 わ 第 ５ 図 弗 ６ 目 ７ 時ＩＶＩｔ−一一一一一一一一一一一一一一一一一一一
第 り 目 第 ６ 目
Claims (1)
- （１）鋳型の外表面に配設した薄板型の表面用熱流束計
により、鋳型の抜熱量に応じた熱流束波形を測定し、鱈
熱流東波形の波高が異常となった時に、ブレークアウト
の発生を予知するようにしたことを％ｌｋとする連続鋳
造におけるブレークアウト予知方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102582A JPS58148061A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
| PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102582A JPS58148061A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148061A true JPS58148061A (ja) | 1983-09-03 |
| JPS6353903B2 JPS6353903B2 (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=12319972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3102582A Granted JPS58148061A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148061A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056454A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
| JPS6099467A (ja) * | 1983-11-04 | 1985-06-03 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるシエル破断検出方法 |
| JPS60106653A (ja) * | 1983-11-14 | 1985-06-12 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| JPS62124055A (ja) * | 1985-11-25 | 1987-06-05 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造設備における鋳造欠陥防止装置 |
| JPS63119963A (ja) * | 1986-11-05 | 1988-05-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPS63203260A (ja) * | 1987-02-17 | 1988-08-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPS63256250A (ja) * | 1987-04-14 | 1988-10-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JP2002143997A (ja) * | 2000-11-10 | 2002-05-21 | Nippon Steel Corp | 鋳型内鋳片の状態検知装置、方法、及びコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP5092631B2 (ja) * | 2007-09-06 | 2012-12-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP5412872B2 (ja) * | 2008-02-28 | 2014-02-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP5387070B2 (ja) * | 2008-09-30 | 2014-01-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP5365459B2 (ja) * | 2009-10-07 | 2013-12-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造における凝固シェル厚み推定方法及び装置、連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置 |
| JP6340863B2 (ja) * | 2014-03-26 | 2018-06-13 | 新日鐵住金株式会社 | 加圧式連続鋳造方法 |
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| JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
| JPS5656767A (en) * | 1979-10-02 | 1981-05-18 | Concast Ag | Method of monitoring mold shape during continuous casting of metal* particularly of steel |
| JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS5695461A (en) * | 1979-12-28 | 1981-08-01 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method by mold provided with mold temperature measuring element |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3102582A patent/JPS58148061A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5565124A (en) * | 1978-11-10 | 1980-05-16 | Mitsubishi Atom Power Ind Inc | Thermal flow flux meter |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS6056454A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
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| JPH0251698B2 (ja) * | 1985-11-25 | 1990-11-08 | Nippon Steel Corp | |
| JPS63119963A (ja) * | 1986-11-05 | 1988-05-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPH0556222B2 (ja) * | 1986-11-05 | 1993-08-19 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS63203260A (ja) * | 1987-02-17 | 1988-08-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPH0556223B2 (ja) * | 1987-02-17 | 1993-08-19 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS63256250A (ja) * | 1987-04-14 | 1988-10-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPH0556224B2 (ja) * | 1987-04-14 | 1993-08-19 | Sumitomo Metal Ind | |
| JP2002143997A (ja) * | 2000-11-10 | 2002-05-21 | Nippon Steel Corp | 鋳型内鋳片の状態検知装置、方法、及びコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6353903B2 (ja) | 1988-10-26 |
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