JPS6353903B2 - - Google Patents
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- JPS6353903B2 JPS6353903B2 JP57031025A JP3102582A JPS6353903B2 JP S6353903 B2 JPS6353903 B2 JP S6353903B2 JP 57031025 A JP57031025 A JP 57031025A JP 3102582 A JP3102582 A JP 3102582A JP S6353903 B2 JPS6353903 B2 JP S6353903B2
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- casting
- heat
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造におけるブレークアウト防
止方法に関する。
止方法に関する。
現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高
温鋳片の供給が、省エネルギという面で大きな課
題となつており、そのため、連続鋳造の操業で
は、高速鋳込み、及び、表面欠陥の迅速な検出に
よる鋳片の短時間での圧延への供給が要求されて
いる。しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳
込み速度が速いため、鋳片内で形成される鋳片凝
固シエルの厚みが薄く、連続鋳造用鋳型（以下、
モールドと称する）内において凝固シエル厚の薄
い部位がモールド下端に来たときに凝固シエルが
破れる、いわゆるブレークアウト発生の危険があ
つた。しかしながら従来は、このブレークアウト
の発生を正確に予知することができず、従つて、
ブレークアウトを防止するために、鋳込み速度を
必要以上に低下したり、或いは、ブレークアウト
が発生してしまつた場合には、何時間もの操業停
止に追い込まれることがあつた。又、表面縦割れ
等の表面欠陥は、主として、モールドと溶鋼（鋳
片）との間に入るモールドパウダ量の不均一、特
に局部的な減少或いは増加により抜熱量が変化
し、凝固シエルの形成が不均一となつて発生する
ものであるが、従来は、(1)圧延後の疵検査、手入
れ、(2)鋳片冷却後の目視検査、(3)鋳片を抽出して
冷却した後の検査等の方法により表面欠陥を検出
するようにしていたため、(1)欠陥検出後の処理の
ため、鋳込み中での操業の対応がとれず、歩留り
が低下したり、(2)鋳片を冷却する必要があるた
め、加熱炉の原単位が上昇したり、或いは、(3)完
全な欠陥検出ができない等の欠点を有していた。
温鋳片の供給が、省エネルギという面で大きな課
題となつており、そのため、連続鋳造の操業で
は、高速鋳込み、及び、表面欠陥の迅速な検出に
よる鋳片の短時間での圧延への供給が要求されて
いる。しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳
込み速度が速いため、鋳片内で形成される鋳片凝
固シエルの厚みが薄く、連続鋳造用鋳型（以下、
モールドと称する）内において凝固シエル厚の薄
い部位がモールド下端に来たときに凝固シエルが
破れる、いわゆるブレークアウト発生の危険があ
つた。しかしながら従来は、このブレークアウト
の発生を正確に予知することができず、従つて、
ブレークアウトを防止するために、鋳込み速度を
必要以上に低下したり、或いは、ブレークアウト
が発生してしまつた場合には、何時間もの操業停
止に追い込まれることがあつた。又、表面縦割れ
等の表面欠陥は、主として、モールドと溶鋼（鋳
片）との間に入るモールドパウダ量の不均一、特
に局部的な減少或いは増加により抜熱量が変化
し、凝固シエルの形成が不均一となつて発生する
ものであるが、従来は、(1)圧延後の疵検査、手入
れ、(2)鋳片冷却後の目視検査、(3)鋳片を抽出して
冷却した後の検査等の方法により表面欠陥を検出
するようにしていたため、(1)欠陥検出後の処理の
ため、鋳込み中での操業の対応がとれず、歩留り
が低下したり、(2)鋳片を冷却する必要があるた
め、加熱炉の原単位が上昇したり、或いは、(3)完
全な欠陥検出ができない等の欠点を有していた。
前記ブレークアウトを予知する方法としては、
従来、鋳込時にモールドを振動させるためのオシ
レーシヨン機構のメインシヤフト歪を測定するこ
とによつて、拘束性ブレークアウトを予知するも
のが提案されているが、低歪値でのブレークアウ
トを検出できず、又、定常鋳込時（一定引抜速度
時）にしか適用できないという問題を有した。
従来、鋳込時にモールドを振動させるためのオシ
レーシヨン機構のメインシヤフト歪を測定するこ
とによつて、拘束性ブレークアウトを予知するも
のが提案されているが、低歪値でのブレークアウ
トを検出できず、又、定常鋳込時（一定引抜速度
時）にしか適用できないという問題を有した。
又、オシレーシヨン機構のオシレーシヨン波形
を測定し、異常波形を検出してブレークアウトを
予知する方法も提案されているが、オシレーシヨ
ン装置自体からの微妙な変化はとらえられないと
いう欠点を有した。
を測定し、異常波形を検出してブレークアウトを
予知する方法も提案されているが、オシレーシヨ
ン装置自体からの微妙な変化はとらえられないと
いう欠点を有した。
更に、鋳片直下のバルジング量を測定してブレ
ークアウトを予知する方法も提案されているが、
この方法は統計的なものであり、ブレークアウト
の発生の確率の高さのみを示すもので、直接的に
モールド内の挙動を検知することはできなかつ
た。
ークアウトを予知する方法も提案されているが、
この方法は統計的なものであり、ブレークアウト
の発生の確率の高さのみを示すもので、直接的に
モールド内の挙動を検知することはできなかつ
た。
一方、前記のようなブレークアウト及び表面欠
陥が、いずれも、モールドと鋳片の接触状態（即
ち、抜熱状態）に密接に関係していることは周知
の事実であり、例えば、凝固シエルが薄い部位は
モールドへの熱伝達が大きいことから、抜熱量を
測定することにより、ブレークアウトを予知でき
ると考えられる。従つて、例えば、第１図に示す
如く、モールド１０を形成している鋳型側板１１
の外側面に形成された冷却水通路１１ａの底部に
孔１１ｂをあけ、その中に、熱電対１２を埋め込
み、深さ方向に２点距離をあけて埋設した熱電対
の出力から検出される温度勾配から、計算により
熱流束を判定して、モールド１０における抜熱状
態を検知することが行われている。しかしなが
ら、このような方法では、熱電対１２を埋め込む
ことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対
１２の埋め込み位置が例えば１mm狂うと５〜10℃
の違いがあるので、正確な位置への埋め込みが要
求され、埋め込み作業が大変である。又、２個の
熱電対の検出温度T1，T2、埋設間隔ｄ及びモー
ルド１０の熱伝導率λから、次式を用いて抜熱量
Ｑを計算する際に、検出温度T1，T2に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、埋設間隔ｄに埋め込
み位置による誤差があり、誤差を生じ易い。
陥が、いずれも、モールドと鋳片の接触状態（即
ち、抜熱状態）に密接に関係していることは周知
の事実であり、例えば、凝固シエルが薄い部位は
モールドへの熱伝達が大きいことから、抜熱量を
測定することにより、ブレークアウトを予知でき
ると考えられる。従つて、例えば、第１図に示す
如く、モールド１０を形成している鋳型側板１１
の外側面に形成された冷却水通路１１ａの底部に
孔１１ｂをあけ、その中に、熱電対１２を埋め込
み、深さ方向に２点距離をあけて埋設した熱電対
の出力から検出される温度勾配から、計算により
熱流束を判定して、モールド１０における抜熱状
態を検知することが行われている。しかしなが
ら、このような方法では、熱電対１２を埋め込む
ことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対
１２の埋め込み位置が例えば１mm狂うと５〜10℃
の違いがあるので、正確な位置への埋め込みが要
求され、埋め込み作業が大変である。又、２個の
熱電対の検出温度T1，T2、埋設間隔ｄ及びモー
ルド１０の熱伝導率λから、次式を用いて抜熱量
Ｑを計算する際に、検出温度T1，T2に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、埋設間隔ｄに埋め込
み位置による誤差があり、誤差を生じ易い。
Ｑ＝λT1−T2／ｄ …(1)
更に、熱流束を直接指示記録することができな
い。又、ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱
電対出力の変化量が、第２図（ブレークアウトの
場合）に示す如く比較的小さいため、例えばブレ
ークアウトを検知する場合には、５〜10℃程度の
温度上昇の短時間での変化を見なければならず、
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片
の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身の
埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時
の温度変化量、表面欠陥発生時の温度変化量等の
明確な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出で
きない。更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋
め込むため、モールド寿命が短縮され、又、移設
も困難である等の欠点を有していた。
い。又、ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱
電対出力の変化量が、第２図（ブレークアウトの
場合）に示す如く比較的小さいため、例えばブレ
ークアウトを検知する場合には、５〜10℃程度の
温度上昇の短時間での変化を見なければならず、
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片
の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身の
埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時
の温度変化量、表面欠陥発生時の温度変化量等の
明確な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出で
きない。更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋
め込むため、モールド寿命が短縮され、又、移設
も困難である等の欠点を有していた。
本発明は、前記従来の欠点を解消するべくなさ
れたもので、あらゆる操業条件下で、感度良く、
簡単且つ確実にブレークアウトの発生を予知し
て、ブレークアウトを簡単且つ確実に防止するこ
とができる、連続鋳造におけるブレークアウト防
止方法を提供することを目的とする。
れたもので、あらゆる操業条件下で、感度良く、
簡単且つ確実にブレークアウトの発生を予知し
て、ブレークアウトを簡単且つ確実に防止するこ
とができる、連続鋳造におけるブレークアウト防
止方法を提供することを目的とする。
本発明は、鋳型の外表面に配設した薄板型の表
面用熱流束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流
束を測定して、連続鋳造におけるブレークアウト
を防止する方法において、多数の熱流束計によ
り、鋳型各部の局所的な熱流束を測定し、該熱流
束の時間的な変化を表わした熱流束波形の波高が
急激に所定値を上まわつた時に鋳込み速度を低下
させ、前記波高が元に戻るまで低速鋳込みを行う
ことにより、ブレークアウトの発生を防止するよ
うにして、前記目的を達成したものである。
面用熱流束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流
束を測定して、連続鋳造におけるブレークアウト
を防止する方法において、多数の熱流束計によ
り、鋳型各部の局所的な熱流束を測定し、該熱流
束の時間的な変化を表わした熱流束波形の波高が
急激に所定値を上まわつた時に鋳込み速度を低下
させ、前記波高が元に戻るまで低速鋳込みを行う
ことにより、ブレークアウトの発生を防止するよ
うにして、前記目的を達成したものである。
本発明は、近年開発された、薄板型の表面用熱
流束計を利用したものである。この表面用熱流束
計１４は、第３図に示す如く、熱伝導の行われて
いる固体の表面に、熱伝導率がλで、厚みｄが十
分に薄い熱抵抗板１６を取付けた場合、定常状態
に達してから後に、この熱抵抗板１６を貫通して
流れる熱流束Ｑが、次式で与えられることに基づ
いて作動する。
流束計を利用したものである。この表面用熱流束
計１４は、第３図に示す如く、熱伝導の行われて
いる固体の表面に、熱伝導率がλで、厚みｄが十
分に薄い熱抵抗板１６を取付けた場合、定常状態
に達してから後に、この熱抵抗板１６を貫通して
流れる熱流束Ｑが、次式で与えられることに基づ
いて作動する。
Ｑ＝λ／ｄ△Ｔ …(2)
ここで、△Ｔは、熱抵抗板１６の表裏両面間の
温度差である。従つて、熱伝導率λ及び厚みｄが
既知であれば、熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ
配設した検知板１８間の温度差△Ｔを電気的に測
定することによつて、熱流束Ｑを求めることがで
きる。
温度差である。従つて、熱伝導率λ及び厚みｄが
既知であれば、熱抵抗板１６の表裏面にそれぞれ
配設した検知板１８間の温度差△Ｔを電気的に測
定することによつて、熱流束Ｑを求めることがで
きる。
この薄板型の表面用熱流束計は、(1)モールド内
に埋め込む必要がなく、冷却水通路等の外面から
の測定が可能である、(2)小型でどこにでも取付け
られる、(3)局所的な熱流束を求めることができ
る、(4)熱電対のような、埋め込み誤差による出力
の変化がなく、取付けるだけで正確な熱流束値を
得ることができ、熱擾乱が発生した場合にも、検
定によつて確認できる、又、(5)熱電対のように、
ある水準からの変化を捉える必要が無く、測定し
た熱流束値によつて、直接ブレークアウト等を予
知することができる等の特徴を有する。
に埋め込む必要がなく、冷却水通路等の外面から
の測定が可能である、(2)小型でどこにでも取付け
られる、(3)局所的な熱流束を求めることができ
る、(4)熱電対のような、埋め込み誤差による出力
の変化がなく、取付けるだけで正確な熱流束値を
得ることができ、熱擾乱が発生した場合にも、検
定によつて確認できる、又、(5)熱電対のように、
ある水準からの変化を捉える必要が無く、測定し
た熱流束値によつて、直接ブレークアウト等を予
知することができる等の特徴を有する。
このような熱流束計１４によつて得られる熱流
束Ｑの時間的な変化を表わした熱流束波形の一例
を第４図に示す。この熱流束波形の波高（直流
分）Ｈは、第５図に示すような、溶鋼２２から凝
固シエル２４ａ及びモールドパウダ２５を介して
モールド１０に抜熱される熱量に比例しており、
湯面から100〜300mm程度迄の測定点では、通常、
150〜250×104Kcal／m2・hr（鋳込速度、モール
ドパウダ、テーパ等によつて異なる）である。第
５図において、２０は、注入管、２４は、鋳片、
１５は、熱流束計１４のケースである。一方、凝
固シエル２４ａが破断したり、凝固シエル２４ａ
が薄くなつて、ブレークアウト発生の可能性が高
くなると、熱抵抗が減り、溶鋼２２からの熱量が
急速にモールド１０に供給されるようになるた
め、波高Ｈが、急激に300×104Kcal／m2・hr以
上に上昇する。従つて、熱流束波形の波高Ｈを監
視することによつて、波高Ｈが所定値、例えば、
300×104Kcal／m2・hr以上となつたことから、
ブレークアウトの発生を予知することができる。
本発明は、このような知見に基いてなされたもの
である。
束Ｑの時間的な変化を表わした熱流束波形の一例
を第４図に示す。この熱流束波形の波高（直流
分）Ｈは、第５図に示すような、溶鋼２２から凝
固シエル２４ａ及びモールドパウダ２５を介して
モールド１０に抜熱される熱量に比例しており、
湯面から100〜300mm程度迄の測定点では、通常、
150〜250×104Kcal／m2・hr（鋳込速度、モール
ドパウダ、テーパ等によつて異なる）である。第
５図において、２０は、注入管、２４は、鋳片、
１５は、熱流束計１４のケースである。一方、凝
固シエル２４ａが破断したり、凝固シエル２４ａ
が薄くなつて、ブレークアウト発生の可能性が高
くなると、熱抵抗が減り、溶鋼２２からの熱量が
急速にモールド１０に供給されるようになるた
め、波高Ｈが、急激に300×104Kcal／m2・hr以
上に上昇する。従つて、熱流束波形の波高Ｈを監
視することによつて、波高Ｈが所定値、例えば、
300×104Kcal／m2・hr以上となつたことから、
ブレークアウトの発生を予知することができる。
本発明は、このような知見に基いてなされたもの
である。
発明者らが、前記のような熱流束計を用いて、
ブレークアウト発生時の熱流束波形の変化状態を
調査したところ、第６図に示すような結果が得ら
れた。第６図から明らかな如く、時刻t11で熱流
束波形の波高Ｈの上昇がはじまり、時刻t12で急
激に変化している。この状態でそのまま鋳込みを
続行すると、凝固シエルが破断し、時刻t13でブ
レークアウトとなる。従つて、時刻t11或いはt12
で鋳込み速度を低下させ、凝固シエルを厚くする
ようにし、抜熱量が元に戻る迄低速鋳込みを行う
ことにより、事前にブレークアウトを防止するこ
とができる。尚、低速鋳込みを行つても抜熱量が
元に戻らない場合には、鋳込みを中止することが
望ましい。
ブレークアウト発生時の熱流束波形の変化状態を
調査したところ、第６図に示すような結果が得ら
れた。第６図から明らかな如く、時刻t11で熱流
束波形の波高Ｈの上昇がはじまり、時刻t12で急
激に変化している。この状態でそのまま鋳込みを
続行すると、凝固シエルが破断し、時刻t13でブ
レークアウトとなる。従つて、時刻t11或いはt12
で鋳込み速度を低下させ、凝固シエルを厚くする
ようにし、抜熱量が元に戻る迄低速鋳込みを行う
ことにより、事前にブレークアウトを防止するこ
とができる。尚、低速鋳込みを行つても抜熱量が
元に戻らない場合には、鋳込みを中止することが
望ましい。
又、極端スラグ過剰流入が起こつた場合には、
局部的に鋳片から鋳型への熱流束が減少する。す
なわち波高Ｈが著しく減少する。このような場合
も上記と同様な措置をとるのが望ましい。
局部的に鋳片から鋳型への熱流束が減少する。す
なわち波高Ｈが著しく減少する。このような場合
も上記と同様な措置をとるのが望ましい。
又、前記熱流束波形の振幅Ｗは、溶鋼２２−モ
ールド１０間での抜熱量の均一さを示すものであ
り、モールドパウダの異常流入等によるノロかみ
現象により、微小な表面割れが発生した際には、
該割れ発生箇所の振幅Ｗが大きくなるので、熱流
束波形の振幅Ｗを監視することによつて、振幅Ｗ
が、所定値、例えば、60×104Kcal／m2・hr以上
となつたことから、大きな表面割れの発生を予知
することもできる。
ールド１０間での抜熱量の均一さを示すものであ
り、モールドパウダの異常流入等によるノロかみ
現象により、微小な表面割れが発生した際には、
該割れ発生箇所の振幅Ｗが大きくなるので、熱流
束波形の振幅Ｗを監視することによつて、振幅Ｗ
が、所定値、例えば、60×104Kcal／m2・hr以上
となつたことから、大きな表面割れの発生を予知
することもできる。
従つて、波高Ｈのみならず、振幅Ｗの情報を採
用して、一層確実に、ブレークアウトの発生を予
知することも可能である。
用して、一層確実に、ブレークアウトの発生を予
知することも可能である。
又、鋳型と凝固シエルとの微少ギヤツプの変化
を示す、熱流束波形の周期の変化もブレークアウ
ト予知に採用しうる。
を示す、熱流束波形の周期の変化もブレークアウ
ト予知に採用しうる。
以下図面を参照して、本発明に係るブレークア
ウト防止方法が採用された連続鋳造設備の実施例
を詳細に説明する。
ウト防止方法が採用された連続鋳造設備の実施例
を詳細に説明する。
本実施例は、第７図に示す如く、注入管２０を
介して上方より注入された溶鋼２２を冷却して、
鋳片２４を形成するためのモールド１０と、鋳片
２４をガイドするためのガイドローラ２６と、鋳
片２４を引抜くためのピンチロール２８と、該ピ
ンチロール２８を回転駆動するためのモータ３０
と、該モータ３０を制御するためのピンチロール
駆動装置３２とを有する従来と同様の連続鋳造設
備において、前記モールド１０を形成している鋳
型側板１１に形成された冷却水通路１１ａ内に、
鋳型側板１１と熱伝導率がほぼ等しい材質の検知
板を有し、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるよう
なケース１５（第５図）に格納された、薄板型の
表面用熱流束計１４をはんだ付けにより密着状態
で配設すると共に、該熱流束計１４の出力を、抜
熱量変換器３４を介して信号処理装置３６内に取
込み、該信号処理装置３６により、熱流束波形の
波高Ｈが300×104Kcal／m2・hr以上となるか、
或いは、振幅Ｗが60×104Kcal／m2・hr以上とな
つた時は、鋳込速度制御装置３８を介して前記ピ
ンチロール駆動装置３２を制御することによつ
て、鋳込速度を低下させて、ブレークアウト及び
鋳片表面割れの発生を防止すると共に、警報器４
０を作動させて、操作員に予知警報を与えるよう
にしたものである。
介して上方より注入された溶鋼２２を冷却して、
鋳片２４を形成するためのモールド１０と、鋳片
２４をガイドするためのガイドローラ２６と、鋳
片２４を引抜くためのピンチロール２８と、該ピ
ンチロール２８を回転駆動するためのモータ３０
と、該モータ３０を制御するためのピンチロール
駆動装置３２とを有する従来と同様の連続鋳造設
備において、前記モールド１０を形成している鋳
型側板１１に形成された冷却水通路１１ａ内に、
鋳型側板１１と熱伝導率がほぼ等しい材質の検知
板を有し、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるよう
なケース１５（第５図）に格納された、薄板型の
表面用熱流束計１４をはんだ付けにより密着状態
で配設すると共に、該熱流束計１４の出力を、抜
熱量変換器３４を介して信号処理装置３６内に取
込み、該信号処理装置３６により、熱流束波形の
波高Ｈが300×104Kcal／m2・hr以上となるか、
或いは、振幅Ｗが60×104Kcal／m2・hr以上とな
つた時は、鋳込速度制御装置３８を介して前記ピ
ンチロール駆動装置３２を制御することによつ
て、鋳込速度を低下させて、ブレークアウト及び
鋳片表面割れの発生を防止すると共に、警報器４
０を作動させて、操作員に予知警報を与えるよう
にしたものである。
前記熱流束計１４は、例えば第８図及び第９図
に示す如く、モールド短辺１１ｃ及び長辺１１ｄ
の通常の湯面位置より下方に設けられ、横方向に
は各々の冷却水通路１１ａ毎或いは１個おきに配
設され、縦方向には、高さ100〜200mmおきに２乃
至３個程度配設されている。
に示す如く、モールド短辺１１ｃ及び長辺１１ｄ
の通常の湯面位置より下方に設けられ、横方向に
は各々の冷却水通路１１ａ毎或いは１個おきに配
設され、縦方向には、高さ100〜200mmおきに２乃
至３個程度配設されている。
以下作用を説明する。
前出第８図に示す如く、熱流束計１４を縦方向
に湯面から100、300mmの位置でセツトし、1.4
ｍ／分の鋳込速度で操業を行つていたところ、第
１０図Ａに示す如く、時刻t21で大きな熱流束値
を示し、シエルが破断していることが明らかとな
つた。このため、第１０図Ｂに示す如く、鋳込速
度を0.5ｍ／分迄落としたところ、十分なシエル
厚さを得ることができ、ブレークアウトの発生を
防止することができた。尚、十分シエル厚を厚く
した後は、再び鋳込速度を上げることによつて、
高速鋳込みを実現できる。
に湯面から100、300mmの位置でセツトし、1.4
ｍ／分の鋳込速度で操業を行つていたところ、第
１０図Ａに示す如く、時刻t21で大きな熱流束値
を示し、シエルが破断していることが明らかとな
つた。このため、第１０図Ｂに示す如く、鋳込速
度を0.5ｍ／分迄落としたところ、十分なシエル
厚さを得ることができ、ブレークアウトの発生を
防止することができた。尚、十分シエル厚を厚く
した後は、再び鋳込速度を上げることによつて、
高速鋳込みを実現できる。
尚、前記実施例においては、多数の熱流速計の
出力に応じて、そのいずれかの出力が所定値を越
えた場合に、鋳込速度を低下させるようにしてい
たが、例えば２個以上の熱流束計の出力が略同時
に所定値を越えた場合に、鋳込速度を低下させる
ようにすることも可能である。
出力に応じて、そのいずれかの出力が所定値を越
えた場合に、鋳込速度を低下させるようにしてい
たが、例えば２個以上の熱流束計の出力が略同時
に所定値を越えた場合に、鋳込速度を低下させる
ようにすることも可能である。
以上説明した通り、本発明によれば、あらゆる
操業条件下で、ブレークアウトの発生を、感度良
く、簡単且つ確実に予知して、ブレークアウトを
簡単且つ確実に防止することができるという優れ
た効果を有する。
操業条件下で、ブレークアウトの発生を、感度良
く、簡単且つ確実に予知して、ブレークアウトを
簡単且つ確実に防止することができるという優れ
た効果を有する。
第１図は、抜熱状態を検知するための熱電対を
連続鋳造用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図、
第２図は、前記熱電対によつて得られる出力波形
の一例を示す線図、第３図は、本発明に係るブレ
ークアウト防止方法で用いられている熱流束計の
原理的な構成を示す斜視図、第４図は、前記熱流
束計によつて得られる熱流束波形の一例を示す線
図、第５図は、凝固シエルが破断している状態に
おける溶鋼と熱流束計の関係を示す断面図、第６
図は、ブレークアウト発生時の熱流束波形の変化
状態の一例を示す線図、第７図は、本発明に係る
連続鋳造におけるブレークアウト予知方法が採用
された連続鋳造設備の実施例の全体構成を示す、
一部ブロツク線図を含む断面図、第８図は、前記
実施例における熱流束計の取付け位置を示す斜視
図、第９図は、同じく熱流束計の取付け状態を示
す拡大斜視図、第１０図は、前記実施例における
熱流束計出力と鋳込速度の関係を示す線図であ
る。 １０……連続鋳造用鋳型（モールド）、１１…
…鋳型側板、１４……熱流束計、Ｑ……熱流束、
２２……溶鋼、２４……鋳片、２４ａ……凝固シ
エル、２６……ガイドローラ、２８……ピンチロ
ール、３０……モータ、３２……ピンチロール駆
動装置、３４……抜熱量変換器、３６……信号処
理装置、３８……鋳込速度制御装置、４０……警
報器、Ｈ……熱流束波形の波高。
連続鋳造用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図、
第２図は、前記熱電対によつて得られる出力波形
の一例を示す線図、第３図は、本発明に係るブレ
ークアウト防止方法で用いられている熱流束計の
原理的な構成を示す斜視図、第４図は、前記熱流
束計によつて得られる熱流束波形の一例を示す線
図、第５図は、凝固シエルが破断している状態に
おける溶鋼と熱流束計の関係を示す断面図、第６
図は、ブレークアウト発生時の熱流束波形の変化
状態の一例を示す線図、第７図は、本発明に係る
連続鋳造におけるブレークアウト予知方法が採用
された連続鋳造設備の実施例の全体構成を示す、
一部ブロツク線図を含む断面図、第８図は、前記
実施例における熱流束計の取付け位置を示す斜視
図、第９図は、同じく熱流束計の取付け状態を示
す拡大斜視図、第１０図は、前記実施例における
熱流束計出力と鋳込速度の関係を示す線図であ
る。 １０……連続鋳造用鋳型（モールド）、１１…
…鋳型側板、１４……熱流束計、Ｑ……熱流束、
２２……溶鋼、２４……鋳片、２４ａ……凝固シ
エル、２６……ガイドローラ、２８……ピンチロ
ール、３０……モータ、３２……ピンチロール駆
動装置、３４……抜熱量変換器、３６……信号処
理装置、３８……鋳込速度制御装置、４０……警
報器、Ｈ……熱流束波形の波高。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋳型の外表面に配設した薄板型の表面用熱流
束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流束を測定
して、連続鋳造におけるブレークアウトを防止す
る方法において、 多数の熱流束計により、鋳型各部の局所的な熱
流束を測定し、 該熱流束の時間的な変化を表わした熱流束波形
の波高が急激に所定値を上まわつた時に鋳込み速
度を低下させ、 前記波高が元に戻るまで低速鋳込みを行うこと
りにより、 ブレークアウトの発生を防止することを特徴と
する連続鋳造におけるブレークアウト防止方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102582A JPS58148061A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
| DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102582A JPS58148061A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148061A JPS58148061A (ja) | 1983-09-03 |
| JPS6353903B2 true JPS6353903B2 (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=12319972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3102582A Granted JPS58148061A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-26 | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148061A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009061469A (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-26 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2009226480A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-10-08 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2011079023A (ja) * | 2009-10-07 | 2011-04-21 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造における凝固シェル厚み推定方法及び装置、連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置 |
| JP2015182132A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 新日鐵住金株式会社 | 加圧式連続鋳造方法 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056454A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
| JPS6099467A (ja) * | 1983-11-04 | 1985-06-03 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるシエル破断検出方法 |
| JPS60106653A (ja) * | 1983-11-14 | 1985-06-12 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| JPS62124055A (ja) * | 1985-11-25 | 1987-06-05 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造設備における鋳造欠陥防止装置 |
| JPS63119963A (ja) * | 1986-11-05 | 1988-05-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPS63203260A (ja) * | 1987-02-17 | 1988-08-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JPS63256250A (ja) * | 1987-04-14 | 1988-10-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
| JP4041279B2 (ja) * | 2000-11-10 | 2008-01-30 | 新日本製鐵株式会社 | 鋳型内鋳片の状態検知装置、方法、及びコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5565124A (en) * | 1978-11-10 | 1980-05-16 | Mitsubishi Atom Power Ind Inc | Thermal flow flux meter |
| JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
| JPS5656767A (en) * | 1979-10-02 | 1981-05-18 | Concast Ag | Method of monitoring mold shape during continuous casting of metal* particularly of steel |
| JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS5695461A (en) * | 1979-12-28 | 1981-08-01 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method by mold provided with mold temperature measuring element |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3102582A patent/JPS58148061A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5565124A (en) * | 1978-11-10 | 1980-05-16 | Mitsubishi Atom Power Ind Inc | Thermal flow flux meter |
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| JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS5695461A (en) * | 1979-12-28 | 1981-08-01 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method by mold provided with mold temperature measuring element |
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|---|---|---|---|---|
| JP2009061469A (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-26 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2009226480A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-10-08 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2011079023A (ja) * | 2009-10-07 | 2011-04-21 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造における凝固シェル厚み推定方法及び装置、連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置 |
| JP2015182132A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 新日鐵住金株式会社 | 加圧式連続鋳造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58148061A (ja) | 1983-09-03 |
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