JPS6056454A - 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 - Google Patents
鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法Info
- Publication number
- JPS6056454A JPS6056454A JP16514083A JP16514083A JPS6056454A JP S6056454 A JPS6056454 A JP S6056454A JP 16514083 A JP16514083 A JP 16514083A JP 16514083 A JP16514083 A JP 16514083A JP S6056454 A JPS6056454 A JP S6056454A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- casting
- breakout
- heat removal
- removal rate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
- B22D11/207—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to thickness of solidified shell
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、鋼鋳片を連続ａｆ造する際におけるブレー
クアウトのｖ）正方法に関するものである。
クアウトのｖ）正方法に関するものである。
近年、竪型連沈納造機によって断面矩形状の鋼鋳片（ス
ラブまたケ士ブルーム）を製造する場合に。
ラブまたケ士ブルーム）を製造する場合に。
鋼鋳片の製造能率を上げるために、鋳造速度を速くする
傾向にある。しがし、鋳造速度を速くするに従ってモー
ルドｌ内下においてブレークアウトが発生し易くなシ、
これか鋳造速度を速くするうえでの大きな障害になって
いた。
傾向にある。しがし、鋳造速度を速くするに従ってモー
ルドｌ内下においてブレークアウトが発生し易くなシ、
これか鋳造速度を速くするうえでの大きな障害になって
いた。
鋳造速夏を速くした場合に、ブレークアウトが発生ずる
原因の１つに１次のようなものが必る。
原因の１つに１次のようなものが必る。
即ち、第１図に示されるように、モールドｌ内で形成さ
れる凝固シェル２のコーナ一部は、モールド長辺面１ａ
における冷却による熱収縮およびモールド短辺面１ｂに
おける温調静圧によるバルジングによって、変形する。
れる凝固シェル２のコーナ一部は、モールド長辺面１ａ
における冷却による熱収縮およびモールド短辺面１ｂに
おける温調静圧によるバルジングによって、変形する。
これによって、モールドコーナ一部近傍（モールドコー
ナ一部がし２〜３ ｃｍの位置）のモールド内面と凝１
ｉｆｆｉｌシェル２との間に大きなエアーギャップ３か
生じる。一旦、エアーギャップ３が生じると、その？＜
１３分の凝固シェル２ａの凝固は停止して、その厚さが
薄くなる。この現象は、浸漬ノズル（図示せず）からの
溶ｔｌｉｌｌの吐出流によって、エアーギャップ３ ＝
Ｂ分の凝固／エル２ａ が再溶解することによって更に
助長される。
ナ一部がし２〜３ ｃｍの位置）のモールド内面と凝１
ｉｆｆｉｌシェル２との間に大きなエアーギャップ３か
生じる。一旦、エアーギャップ３が生じると、その？＜
１３分の凝固シェル２ａの凝固は停止して、その厚さが
薄くなる。この現象は、浸漬ノズル（図示せず）からの
溶ｔｌｉｌｌの吐出流によって、エアーギャップ３ ＝
Ｂ分の凝固／エル２ａ が再溶解することによって更に
助長される。
このように、薄肉の凝固シェル２ａが凝固シェル２の一
部に形成されると、冷却による熱収縮および溶鋼静圧に
よるバルジングにより、薄肉の凝固シェル２ａに縦方向
に割れが発生し、これがブレークアウトにつながる。
部に形成されると、冷却による熱収縮および溶鋼静圧に
よるバルジングにより、薄肉の凝固シェル２ａに縦方向
に割れが発生し、これがブレークアウトにつながる。
従来、前記エアーギヤツブ３０発生を防止するために、
先細りのテーパーモールドを１更用しているが、十分な
効果は得られていない。
先細りのテーパーモールドを１更用しているが、十分な
効果は得られていない。
本願発明者等は、上述のような問題点を解決すべく種々
研究を重ねた。この結果、第２図に示されるように、前
記エアーギヤ７１３部分のモールドｌによる抜熱速度が
小さくなると凝固シェル２の薄肉の凝固シェル２ａに縦
割れが発生し易くなること、および第３図に示されるよ
うに、エアーギャップ３部分のモールドｌによる抜熱速
度が大きくなるとブレークアウトが発生し易くなるとい
った知見を得た。
研究を重ねた。この結果、第２図に示されるように、前
記エアーギヤ７１３部分のモールドｌによる抜熱速度が
小さくなると凝固シェル２の薄肉の凝固シェル２ａに縦
割れが発生し易くなること、および第３図に示されるよ
うに、エアーギャップ３部分のモールドｌによる抜熱速
度が大きくなるとブレークアウトが発生し易くなるとい
った知見を得た。
この発明は、上述のような知見に基づきなされたもので
あって、 竪型連続鋳造機によって断面矩形状の鋼鋳片を鋳造する
に際して、前記連続鋳造機のモールドの各コーナ一部近
傍における抜熱速Ｋをめ、前記求めた抜熱速度が所定抜
熱速度以下になったら鋳造条件を変えて、前記抜熱速度
を前記所定抜熱速度以上に維持することに特徴を有する
。
あって、 竪型連続鋳造機によって断面矩形状の鋼鋳片を鋳造する
に際して、前記連続鋳造機のモールドの各コーナ一部近
傍における抜熱速Ｋをめ、前記求めた抜熱速度が所定抜
熱速度以下になったら鋳造条件を変えて、前記抜熱速度
を前記所定抜熱速度以上に維持することに特徴を有する
。
この発明の方法を、更に説明する。
第１図に示したように、モールド１の谷コーナ一部から
水平方向に約３ｏｎ、メニスカスから下方に約４０ｃｒ
ｎ、かつモールド１の内面から５咽の位置Ａおよび１０
ｍｍの位置Ｂに１対の熱電対勿埋め込んで、前記Ａおよ
びＢ位置の温度を測定し、こレラの間の温度差によって
、モールドｌの谷コーナ一部近傍の抜熱速度を計算によ
ってめた。モールドｌのコーナ一部近傍の抜熱速度（Ｑ
）は、この部分にエアーギャップ３が形成されていない
場合には、はとんど変化しない。しかし１例えば、テー
パーモールドを使用した場合、テーパーが不適正である
ためにエアーギヤング３が形成されると、抜熱速度（Ｑ
）は急激に減少する。
水平方向に約３ｏｎ、メニスカスから下方に約４０ｃｒ
ｎ、かつモールド１の内面から５咽の位置Ａおよび１０
ｍｍの位置Ｂに１対の熱電対勿埋め込んで、前記Ａおよ
びＢ位置の温度を測定し、こレラの間の温度差によって
、モールドｌの谷コーナ一部近傍の抜熱速度を計算によ
ってめた。モールドｌのコーナ一部近傍の抜熱速度（Ｑ
）は、この部分にエアーギャップ３が形成されていない
場合には、はとんど変化しない。しかし１例えば、テー
パーモールドを使用した場合、テーパーが不適正である
ためにエアーギヤング３が形成されると、抜熱速度（Ｑ
）は急激に減少する。
前記抜熱速度（Ｑ）が定常抜熱速度（Ｑｏ’） の７０
〜ＢＯ％未満に減少した場合には、エアーギャップ３が
大きくなってブレークアウトが発生し易い状態とガる。
〜ＢＯ％未満に減少した場合には、エアーギャップ３が
大きくなってブレークアウトが発生し易い状態とガる。
次に、抜熱速度を測定するモールド高さ方向の位置につ
いて説明する。一般にモールドの上端に近い位置は、凝
固シェルとモールドとの接触が良好であるので大きなエ
アーギャップは形成されない。一方、モールドの下端に
近い位置は、エアーギャップの形成を検知してから１例
えば鋳造速度を遅くする等の次の手段を構じるまでの時
間が短かい。このようなことから、抜熱速度を測定する
モールド高さ方向の位置は、モールドの上端および下端
部分では好ましくない。モールド高さ方向における抜熱
速度の好ましい測定位置は、メニスカス下２００馴から
モールド下端から２００朋上である。
いて説明する。一般にモールドの上端に近い位置は、凝
固シェルとモールドとの接触が良好であるので大きなエ
アーギャップは形成されない。一方、モールドの下端に
近い位置は、エアーギャップの形成を検知してから１例
えば鋳造速度を遅くする等の次の手段を構じるまでの時
間が短かい。このようなことから、抜熱速度を測定する
モールド高さ方向の位置は、モールドの上端および下端
部分では好ましくない。モールド高さ方向における抜熱
速度の好ましい測定位置は、メニスカス下２００馴から
モールド下端から２００朋上である。
次に、抜熱速度を測定する、モールドコーナ一部から水
平方向の位置について説明すると、これはあまりモール
ドコーナ一部に近くてもまたコーナ一部から離れ過ぎて
もエアーギャップを適確に検知できないので好ましくな
い。好ましい位置はモールドコーナ一部から２〜４ｍで
ある。
平方向の位置について説明すると、これはあまりモール
ドコーナ一部に近くてもまたコーナ一部から離れ過ぎて
もエアーギャップを適確に検知できないので好ましくな
い。好ましい位置はモールドコーナ一部から２〜４ｍで
ある。
大きなエアーギャップを検知してから、ブレークアウト
が発生するまでには通常１〜２分間かかるので、この間
に、鋳造速度を遅くしたり、パウダーの種類を変える等
、鋳造条件を俊えることによって、エアーギャップの大
きさを減少させればブレークアウトを未然に防止するこ
とができる。
が発生するまでには通常１〜２分間かかるので、この間
に、鋳造速度を遅くしたり、パウダーの種類を変える等
、鋳造条件を俊えることによって、エアーギャップの大
きさを減少させればブレークアウトを未然に防止するこ
とができる。
次に、この発明の実施例について説明する。
厚さ２５０Ｔｎｒｎ、 １ｌｌｉｉｉ ７’５０＃ｎの
スラブを、引抜き半径１０．５ ｍの湾曲型連Ｍ、鋳造
機によって鋳造した。鋼種は第１表に示される通りであ
り一′ｊＩＡ造速度は１．４ｍ／ｎｕｉｎ で行った。
スラブを、引抜き半径１０．５ ｍの湾曲型連Ｍ、鋳造
機によって鋳造した。鋼種は第１表に示される通りであ
り一′ｊＩＡ造速度は１．４ｍ／ｎｕｉｎ で行った。
第１表
熱電対はメニスカスから下方に４ＱＱ＋ｎ＋＋＋−モ−
ルドの各コーナ一部から水平方向に３ｃｒｎ、かつモー
ルド内面から５ ＋ｎ！ｎおよびｌＯ朋の位置に１対埋
込み、これら複数個の熱電対によって、各モールドコー
ナ一部における温度を測定し、測定した温度から各モー
ルドコーナ一部における抜熱速度をめた。
ルドの各コーナ一部から水平方向に３ｃｒｎ、かつモー
ルド内面から５ ＋ｎ！ｎおよびｌＯ朋の位置に１対埋
込み、これら複数個の熱電対によって、各モールドコー
ナ一部における温度を測定し、測定した温度から各モー
ルドコーナ一部における抜熱速度をめた。
上述した条件に従って鋳造を開始し、抜熱速度が定常抜
熱速度の５０％まで低下したところで。
熱速度の５０％まで低下したところで。
鋳造速度を１．ｏｍ／ｍｉｎ に低下させた。これによ
って抜熱速度は再び上昇したので、エアーギャップが減
少し、ブレークアウトを未然に防止することができたこ
とがわかった。この結果を第４図に示す。
って抜熱速度は再び上昇したので、エアーギャップが減
少し、ブレークアウトを未然に防止することができたこ
とがわかった。この結果を第４図に示す。
このようにして製造したスラブの表面を観察したところ
、抜熱速度が急激に減少した位置に相当するスラブのコ
ーナ一部には縦割れが観察され。
、抜熱速度が急激に減少した位置に相当するスラブのコ
ーナ一部には縦割れが観察され。
鋳造速度を上昇させた後には、この縦割れは消滅してい
た。
た。
なお、熱電対以外に、熱流束センサー等の温度測定手段
を用いても良いことは勿論である。
を用いても良いことは勿論である。
以上説明したように、この発明によれば、ブレークアウ
トを未然に防止することができるといったきわめて有用
な効果がもたらされる。
トを未然に防止することができるといったきわめて有用
な効果がもたらされる。
第１図は、エアーギャップの形成状態を示す説明図、第
２図は一抜熱速度と縦割れ発生指数との関係を示す図、
第：３図は、抜熱速度とブレークアウト発生頻度との関
係を示す図、第４図は、鋳造時間と抜熱速度との関係を
示す図である。図面において、 ｌ・・・モールド １ａ・・・長辺面 ｌｂ・・・短辺面 ２ａ、２・・・凝固シェル３・・・
エアーギャップ 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 手続補正書（自発） １尉和５８年１０月２８日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、事件の表示 特願昭５８− １６５１４０ 号 ２、発明の名称 ３、補ｊ１：、をする者 事件との関係 特許出願人 江Ｍ 東京都千代田区丸の内−丁目１番２号１Ａ（Ａ称
） 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 ４、代理人 自 発 ６、補正の対象 １６〜１７行目、 「抜熱速度が大きくなると」とあるを、［抜熱速度が小
さくなると」に訂正する。 以上 ３１８−
２図は一抜熱速度と縦割れ発生指数との関係を示す図、
第：３図は、抜熱速度とブレークアウト発生頻度との関
係を示す図、第４図は、鋳造時間と抜熱速度との関係を
示す図である。図面において、 ｌ・・・モールド １ａ・・・長辺面 ｌｂ・・・短辺面 ２ａ、２・・・凝固シェル３・・・
エアーギャップ 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 手続補正書（自発） １尉和５８年１０月２８日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、事件の表示 特願昭５８− １６５１４０ 号 ２、発明の名称 ３、補ｊ１：、をする者 事件との関係 特許出願人 江Ｍ 東京都千代田区丸の内−丁目１番２号１Ａ（Ａ称
） 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 ４、代理人 自 発 ６、補正の対象 １６〜１７行目、 「抜熱速度が大きくなると」とあるを、［抜熱速度が小
さくなると」に訂正する。 以上 ３１８−
Claims (1)
- 竪型連続鋳造機によって断面矩形状の鋼鋳片を鋳造する
に際して、前記連続鋳造機のモールドの各コーナ一部近
傍における抜熱速度をめ、前記求めた抜熱速度がＨ［定
抜熱速ｌｉｔ以下になったら鋳造粂件を変えて、前記抜
熱速度を前記所定抜熱速１埃以」二に糾持することを特
徴とする。鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレークア
ウトの防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16514083A JPS6056454A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16514083A JPS6056454A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6056454A true JPS6056454A (ja) | 1985-04-02 |
Family
ID=15806650
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16514083A Pending JPS6056454A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | 鋼鋳片を連続鋳造する際におけるブレ−クアウトの防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6056454A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008043981A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN105382232A (zh) * | 2015-12-07 | 2016-03-09 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 |
| JP2022010944A (ja) * | 2020-06-29 | 2022-01-17 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト予知方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51151624A (en) * | 1975-06-23 | 1976-12-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Apparatus for preventing breakout |
| JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS58148061A (ja) * | 1982-02-26 | 1983-09-03 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
-
1983
- 1983-09-09 JP JP16514083A patent/JPS6056454A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51151624A (en) * | 1975-06-23 | 1976-12-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Apparatus for preventing breakout |
| JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS58148061A (ja) * | 1982-02-26 | 1983-09-03 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008043981A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP4688755B2 (ja) * | 2006-08-17 | 2011-05-25 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN105382232A (zh) * | 2015-12-07 | 2016-03-09 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 |
| JP2022010944A (ja) * | 2020-06-29 | 2022-01-17 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造におけるブレークアウト予知方法 |
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