JPH06320245A - モールド内抜熱制御装置 - Google Patents
モールド内抜熱制御装置Info
- Publication number
- JPH06320245A JPH06320245A JP11014393A JP11014393A JPH06320245A JP H06320245 A JPH06320245 A JP H06320245A JP 11014393 A JP11014393 A JP 11014393A JP 11014393 A JP11014393 A JP 11014393A JP H06320245 A JPH06320245 A JP H06320245A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- heat flux
- heat
- casting speed
- cooling water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、連続鋳造においてブレークアウト
と表面疵を防止するためにモールド内抜熱を制御し、適
正な鋳造条件を実現する。 【構成】 連続鋳造において、鋳型内の抜熱を計測でき
る熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られ
る熱流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を
求め、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生域で
あるかを判定し、表面疵発生域においてはモールド内冷
却水量を減少させ、ブレークアウト発生域においてはモ
ールド内冷却水量を増加させ、モールド内抜熱を適正化
する。
と表面疵を防止するためにモールド内抜熱を制御し、適
正な鋳造条件を実現する。 【構成】 連続鋳造において、鋳型内の抜熱を計測でき
る熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られ
る熱流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を
求め、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生域で
あるかを判定し、表面疵発生域においてはモールド内冷
却水量を減少させ、ブレークアウト発生域においてはモ
ールド内冷却水量を増加させ、モールド内抜熱を適正化
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造のモールド内抜
熱制御装置に関するもので、特にモールド内冷却水量を
増減させてモールド内の抜熱を適切な領域に制御するこ
とを可能とする制御装置に係る。
熱制御装置に関するもので、特にモールド内冷却水量を
増減させてモールド内の抜熱を適切な領域に制御するこ
とを可能とする制御装置に係る。
【０００２】
【従来の技術】従来技術としては特公昭６３−５３９０
３号公報を挙げることができる。これは鋳型の外表面に
配置した薄板型の表面熱流束計により、鋳型の抜熱量に
応じた熱流束を測定して、連続鋳造におけるブレークア
ウトを防止する方法において、多数の熱流束計により、
鋳型各部の局所的な熱流束を測定し、該熱流束の時間的
変化を表した熱流束波形の波高が急激に所定値を上まわ
った時に鋳込み速度を低下させ、前記波高が元に戻るま
で低速鋳込みを行うことにより、ブレークアウトの発生
を防止することを特徴とする連続鋳造におけるブレーク
アウト防止方法である。
３号公報を挙げることができる。これは鋳型の外表面に
配置した薄板型の表面熱流束計により、鋳型の抜熱量に
応じた熱流束を測定して、連続鋳造におけるブレークア
ウトを防止する方法において、多数の熱流束計により、
鋳型各部の局所的な熱流束を測定し、該熱流束の時間的
変化を表した熱流束波形の波高が急激に所定値を上まわ
った時に鋳込み速度を低下させ、前記波高が元に戻るま
で低速鋳込みを行うことにより、ブレークアウトの発生
を防止することを特徴とする連続鋳造におけるブレーク
アウト防止方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術は熱流
束計を用いた、熱流束の変化を検出することによるブレ
ークアウト防止方法であり、表面疵の防止、鋳造の安定
化には利用できない。しかし、本発明者らが鋳造速度と
熱流束の絶対値の関係に注目し、研究を重ねた結果、ブ
レークアウトは鋳造速度に対して適正な熱流束が得られ
ていない時に起こることを発見した。また、モールド内
冷却水量を増減させてモールド内の抜熱を適切な領域に
制御することによって、表面疵の防止、鋳造の安定化に
も利用できることを発見した。
束計を用いた、熱流束の変化を検出することによるブレ
ークアウト防止方法であり、表面疵の防止、鋳造の安定
化には利用できない。しかし、本発明者らが鋳造速度と
熱流束の絶対値の関係に注目し、研究を重ねた結果、ブ
レークアウトは鋳造速度に対して適正な熱流束が得られ
ていない時に起こることを発見した。また、モールド内
冷却水量を増減させてモールド内の抜熱を適切な領域に
制御することによって、表面疵の防止、鋳造の安定化に
も利用できることを発見した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は鋳造速度と熱流
束の絶対値の関係に注目し、モールド内冷却水量を増減
させてモールド内の抜熱を適切な領域に制御するもので
あって、連続鋳造における鋳型内の抜熱を計測できる熱
流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られる熱
流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を求
め、下記（１）式に基づいて表面疵発生域／適正域／ブ
レークアウト発生域であるかを判定し、モールド冷却水
量を増減させて適正域に修正するモールド内の抜熱制御
方法および装置において、上記表面疵発生域においては
モールド内冷却水量を減少させ、ブレークアウト発生域
においてはモールド内冷却水量を増加させるモールド内
抜熱制御装置である。 ０．４４Ｖｃ2 −０．５９２Ｖｃ＋１．５６７≦Ｑ≦０．４３Ｖｃ2 −０．５６６Ｖｃ＋２．０２９ （１） Ｑ：熱流束（kcal/m2 ・hr） Ｖｃ：鋳造速度（ｍ/min）
束の絶対値の関係に注目し、モールド内冷却水量を増減
させてモールド内の抜熱を適切な領域に制御するもので
あって、連続鋳造における鋳型内の抜熱を計測できる熱
流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られる熱
流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を求
め、下記（１）式に基づいて表面疵発生域／適正域／ブ
レークアウト発生域であるかを判定し、モールド冷却水
量を増減させて適正域に修正するモールド内の抜熱制御
方法および装置において、上記表面疵発生域においては
モールド内冷却水量を減少させ、ブレークアウト発生域
においてはモールド内冷却水量を増加させるモールド内
抜熱制御装置である。 ０．４４Ｖｃ2 −０．５９２Ｖｃ＋１．５６７≦Ｑ≦０．４３Ｖｃ2 −０．５６６Ｖｃ＋２．０２９ （１） Ｑ：熱流束（kcal/m2 ・hr） Ｖｃ：鋳造速度（ｍ/min）
【０００５】
【実施例】以下図面に基づいて説明する。図４に熱流束
センサーの原理、図３にモールド組立および熱流束セン
サー埋め込み位置の概略を示す。熱流束とは、単位時間
・単位面積当りにモールドを通過する熱量のことであ
り、モールド内で溶鋼が凝固する際に放出する潜熱・顕
熱に相当する。この値は、熱抵抗を規定するモールド銅
板と凝固シェルの間に存在する連鋳フラックスによっ
て、大きく変化する。
センサーの原理、図３にモールド組立および熱流束セン
サー埋め込み位置の概略を示す。熱流束とは、単位時間
・単位面積当りにモールドを通過する熱量のことであ
り、モールド内で溶鋼が凝固する際に放出する潜熱・顕
熱に相当する。この値は、熱抵抗を規定するモールド銅
板と凝固シェルの間に存在する連鋳フラックスによっ
て、大きく変化する。
【０００６】４ａ，４ｂはそれぞれ熱電対であり、熱伝
導率λの鋳型銅板中に、間隔ｄをもって埋め込まれてい
る。熱電対４ａ，４ｂの起電力Ｖａ，Ｖｂから温度差
（Ｔａ−Ｔｂ）を求め、熱流束ｑを次の関係式 ｑ＝λ／ｄ・（Ｔａ−Ｔｂ） から求めることが可能である。図３に示すようにそのよ
うな機能を備えた熱流束センサー３ｃをモールドの長辺
銅板３ａおよび短辺銅板３ｂに多数埋め込む。
導率λの鋳型銅板中に、間隔ｄをもって埋め込まれてい
る。熱電対４ａ，４ｂの起電力Ｖａ，Ｖｂから温度差
（Ｔａ−Ｔｂ）を求め、熱流束ｑを次の関係式 ｑ＝λ／ｄ・（Ｔａ−Ｔｂ） から求めることが可能である。図３に示すようにそのよ
うな機能を備えた熱流束センサー３ｃをモールドの長辺
銅板３ａおよび短辺銅板３ｂに多数埋め込む。
【０００７】図１に、本発明による熱流束と鋳造速度の
関係を示す。鋳造速度とは、連続鋳造における鋳片の引
抜速度のことで、速度が大きいほど生産性は大きい。従
来、モールド内の凝固現象の監視には熱電対を用いてき
たが、熱電対温度は凝固現象そのものを捉える物理量で
はなく、あくまでもある一点の温度指標にすぎない。ま
た、モールド銅板の改削等のメンテナンスによって、大
きく値が変わるという欠点がある。それに対して、熱流
束を用いると鋳片の抜熱状態そのものを適切に知ること
ができる。
関係を示す。鋳造速度とは、連続鋳造における鋳片の引
抜速度のことで、速度が大きいほど生産性は大きい。従
来、モールド内の凝固現象の監視には熱電対を用いてき
たが、熱電対温度は凝固現象そのものを捉える物理量で
はなく、あくまでもある一点の温度指標にすぎない。ま
た、モールド銅板の改削等のメンテナンスによって、大
きく値が変わるという欠点がある。それに対して、熱流
束を用いると鋳片の抜熱状態そのものを適切に知ること
ができる。
【０００８】このグラフを具体的に説明すると、例えば
鋳造速度１．０ｍ/minの時の適正範囲は１．４〜１．８
５kcal／cm2 /minである。これよりも熱流束が低い場合
には、モールド内抜熱が低すぎることを意味し、拘束性
ブレークアウト、シェル強度不足のバルジング等の操業
トラブルに結び付く。また、熱流束が高い場合には、抜
熱が高すぎることを意味し、鋳片表面での熱歪を増大さ
せ、表面疵発生の原因となる。
鋳造速度１．０ｍ/minの時の適正範囲は１．４〜１．８
５kcal／cm2 /minである。これよりも熱流束が低い場合
には、モールド内抜熱が低すぎることを意味し、拘束性
ブレークアウト、シェル強度不足のバルジング等の操業
トラブルに結び付く。また、熱流束が高い場合には、抜
熱が高すぎることを意味し、鋳片表面での熱歪を増大さ
せ、表面疵発生の原因となる。
【０００９】グラフ上の点Ａは、鋳造速度に対し抜熱が
高く、モールド冷却水量を下げてＡ′までモールド内抜
熱を下げることが望ましい。グラフ上の点Ｂは、鋳造速
度に対し抜熱が低く、モールド冷却水量を上げてＢ′ま
でモールド内抜熱を上げることが望ましい。
高く、モールド冷却水量を下げてＡ′までモールド内抜
熱を下げることが望ましい。グラフ上の点Ｂは、鋳造速
度に対し抜熱が低く、モールド冷却水量を上げてＢ′ま
でモールド内抜熱を上げることが望ましい。
【００１０】図２は、本発明による装置の構成図であ
る。溶鋼は浸漬ノズル１を介して、モールド２に注入さ
れる。４はモールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー
であり、電圧を出力とし、変換器５により熱流束値に変
換される。６は信号処理装置であり、鋳造速度および熱
流束から上記した（１）式に基づいて適切な条件にある
かどうかを判定し、適正域にない場合、警報装置７にて
警報を発生すると同時に、モールド冷却水ポンプコント
ロール装置１７を介してモールド冷却水ポンプ１６を制
御し、モールド冷却水量を変更し、適正熱流束を得る。
る。溶鋼は浸漬ノズル１を介して、モールド２に注入さ
れる。４はモールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー
であり、電圧を出力とし、変換器５により熱流束値に変
換される。６は信号処理装置であり、鋳造速度および熱
流束から上記した（１）式に基づいて適切な条件にある
かどうかを判定し、適正域にない場合、警報装置７にて
警報を発生すると同時に、モールド冷却水ポンプコント
ロール装置１７を介してモールド冷却水ポンプ１６を制
御し、モールド冷却水量を変更し、適正熱流束を得る。
【００１１】図５に示すように、モールド内抜熱制御が
ない場合表面疵の一つである縦割れ発生率指標が１に対
し、本発明のモールド内抜熱制御がある場合表面疵発生
率指標が０．７４と約３／４になることが確認された。
ない場合表面疵の一つである縦割れ発生率指標が１に対
し、本発明のモールド内抜熱制御がある場合表面疵発生
率指標が０．７４と約３／４になることが確認された。
【００１２】また、図６に示すように、モールド内抜熱
制御がない場合ブレークアウト発生率指標が１に対し、
本発明のモールド内抜熱制御がある場合ブレークアウト
発生率指標が０．２２と約１／４となることが確認され
た。
制御がない場合ブレークアウト発生率指標が１に対し、
本発明のモールド内抜熱制御がある場合ブレークアウト
発生率指標が０．２２と約１／４となることが確認され
た。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のモールド
内抜熱制御装置によれば、精度良くモールド内抜熱を制
御できるため、常に適正な連続鋳造条件を実現すること
が可能となる。
内抜熱制御装置によれば、精度良くモールド内抜熱を制
御できるため、常に適正な連続鋳造条件を実現すること
が可能となる。
【図１】本発明による熱流束と鋳造速度の関係を示す。
【図２】本発明による装置の構成図である。
【図３】本発明のモールド組立および熱流束センサー埋
め込み位置の概略を示す。
め込み位置の概略を示す。
【図４】熱流束センサーの原理を示す。
【図５】縦割れ発生率指標である。
【図６】ブレークアウト発生率指標である。
１ 浸漬ノズル ２ モールド ３ 銅板 ４ 熱流束センサー ５ 変換器 ６ 信号処理装置 ７ 警報装置 ８ 鋳造速度制御装置 ９ ピンチロール制御装置 １０ モーター １１ ピンチロール １２ ガイドロール １３ モールドフラックスプール １４ 溶鋼 １５ 凝固シェル １６ モールド冷却水ポンプ １７ モールド冷却水ポンプコントロール装置 ３ａ 長辺銅板 ３ｂ 短辺銅板 ３ｃ 熱流束センサー
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造において、鋳型内の抜熱を計測
できる熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得
られる熱流束Ｑと、鋳造速度検出手段から得られる鋳造
速度Ｖｃを求め、下記（１）式に基づいて表面疵発生域
／適正域／ブレークアウト発生域であるかを判定し、上
記表面疵発生域においてはモールド内冷却水量を減少さ
せ、ブレークアウト発生域においてはモールド内冷却水
量を増加させるモールド内抜熱制御装置。 ０．４４Ｖｃ2 −０．５９２Ｖｃ＋１．５６７≦Ｑ≦０．４３Ｖｃ2 −０．５６６Ｖｃ＋２．０２９ （１） Ｑ：熱流束（kcal/m2 ・hr） Ｖｃ：鋳造速度（ｍ/min）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11014393A JPH06320245A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | モールド内抜熱制御装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11014393A JPH06320245A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | モールド内抜熱制御装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06320245A true JPH06320245A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14528133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11014393A Withdrawn JPH06320245A (ja) | 1993-05-12 | 1993-05-12 | モールド内抜熱制御装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06320245A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6776217B1 (en) * | 1999-11-25 | 2004-08-17 | Sms Demag Ag | Method for continuous casting of slab, in particular, thin slab, and a device for performing the method |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
| KR101353682B1 (ko) * | 2011-11-15 | 2014-01-21 | 주식회사 포스코 | 주편 온도 제어 장치 및 방법 |
| JP2017030051A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN106794513A (zh) * | 2014-10-15 | 2017-05-31 | 新日铁住金株式会社 | 连续铸造铸模内的熔液面水平检测装置、方法及程序 |
-
1993
- 1993-05-12 JP JP11014393A patent/JPH06320245A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6776217B1 (en) * | 1999-11-25 | 2004-08-17 | Sms Demag Ag | Method for continuous casting of slab, in particular, thin slab, and a device for performing the method |
| US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| KR101353682B1 (ko) * | 2011-11-15 | 2014-01-21 | 주식회사 포스코 | 주편 온도 제어 장치 및 방법 |
| CN106794513A (zh) * | 2014-10-15 | 2017-05-31 | 新日铁住金株式会社 | 连续铸造铸模内的熔液面水平检测装置、方法及程序 |
| JP2017030051A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000801 |