JP5387070B2 - 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 - Google Patents

Description

本発明は、溶鋼の連続鋳造において、鋳片に発生するブレークアウトを精度良く検出し、さらには防止する方法及び装置に関するものである。

連続鋳造においては、鋳型に注入された溶鋼は鋳型内で冷却されることにより凝固シェルを形成して鋳型から引き抜かれるが、なんらかの原因により凝固シェルの形成が不十分になり凝固シェル厚の薄い箇所が存在すると、この凝固シェル厚の薄い部位が鋳型下端に来たときに凝固シェルが破れて溶鋼が吹き出る、いわゆるブレークアウトが発生する危険がある。

ブレークアウトが発生すると操業停止とならざるを得ず、ブレークアウトが発生しないような操業条件を選択する必要があるが、ブレークアウトの発生を恐れて鋳造速度を必要以上に遅くすることは、操業効率の悪化となり好ましくない。
このような背景から、高速鋳造を行ないながらも、ブレークアウトの危険を的確に判断できる手法の開発が望まれ、様々な方法が提案されている。

例えば、特許文献１（特公昭６３−５３９０３号公報）においては、以下のような技術が開示されている。
鋳型の外表面に配置した薄板型の表面熱流束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流束を測定して、連続鋳造におけるブレークアウトを防止する方法において、
多数の熱流束計により、鋳型各部の局所的な熱流束を測定し、該熱流束の時間的変化を表した熱流束波形の波高が急激に所定値を上まわった時に鋳込み速度を低下させ、前記波高が元に戻るまで低速鋳込みを行うことにより、ブレークアウトの発生を防止することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト防止方法。

特公昭６３−５３９０３号公報

特許文献１に開示された技術は熱流束計を用いて熱流束の変化を検出することによるブレークアウト防止方法である。
鋳型各部の局所的な熱流束は、鋳型からの抜熱量を意味しており、抜熱量が凝固シェルの形成に関連している。
したがって、熱流束の変化に異常があったときに凝固シェル厚の形成に異常が生じ、ブレークアウトの発生の危険があると予測することは一応合理的である。

しかしながら、ブレークアウトの発生は、鋳型出口において凝固シェル厚が所定の厚みに達していないことによって起こることを考えると、熱流束の変化のみによっては正確なブレークアウトの危険性を把握するには必ずしも十分とは言えない。
なぜなら、鋳型内での凝固シェル形成過程の初期の段階において熱流束の異常があったとしても、凝固シェル形成過程のその後の段階において凝固シェルが形成され、鋳型出口において所定の厚みの凝固シェルが形成されておれば、ブレークアウト発生の危険はないと判断できる場合もあるからである。
つまり、従来例に示された局所熱流束の変化のみによって、ブレークアウト発生の危険を予測することは十分正確な指標とは言いがたいものであった。

本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、溶鋼の連続鋳造において、鋳片に発生するブレークアウトを精度良く検出し、さらにはこれを防止する方法及び装置を提供することを目的としている。

発明者は上記の課題を解決するために、鋳型出口において凝固シェル厚が所定の厚みに達していないことがブレークアウト発生の原因であるという基本的な事実に立ち返り、この事実に密接に関連する指標を見いだすべく研究を行った。

凝固シェル厚は鋳型と鋳片の間の抜熱状態に密接に関係している。すなわち、凝固シェル厚が薄いと、鋳片から鋳型への伝熱量が多くなり抜熱量が多くなるし、逆に凝固シェル厚が厚いと、鋳片から鋳型への伝熱量が少なくなり抜熱量が少なくなる。
発明者はこの事実を詳細に検討すべく実際の鋳型内における具体的な抜熱状態を調べることとした。

抜熱状態を検知するには、鋳型の各部位における熱流束を求める必要があるが、これは以下のように行なう。
図２は鋳型１の断面図であり、タンディッシュ４０の底部に接続され、鋳型１内に設置した浸漬ノズル３から溶鋼５を吐出している（矢印）状態を示している。湯面にはモールドパウダー７（層として示す）が添加され、このモールドパウダー７が鋳型１と溶鋼５の隙間に流れ込み潤滑剤の役割をはたす。溶鋼５はこのモールドパウダー７を介して鋳型１に抜熱され凝固シェル９を形成しながら鋳型出口に向かって引き抜かれる。

図３は鋳型１を形成している鋳型銅板１１の一部拡大して示す断面図である。熱流束を求めるためには鋳型銅板１１における温度勾配を検出する必要があり、これを検出するために熱電対１７が用いられるが、この熱電対１７は、図３に示すように、鋳型銅板１１の外側面に形成された冷却水通路１３の底部に孔１５をあけ、その中に深さ方向に一定の距離を離した２箇所に埋設されている。
この埋設した熱電対１７の出力から温度勾配を検出し、この温度勾配に基づいて計算により熱流束を求めることができる。
局所熱流束ｑ１(J/s・m²）の算出は、２本の熱電対１７の検出温度をＴ１（℃）、Ｔ２（℃）、埋設間隔をｄ(m）、及び鋳型１の熱伝導率をλ(J/s・m・℃)として、次式を用いて行なう。
ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ

鋳型厚み方向に設置した２本の熱電対１７からなる一対の熱電対を、例えば鋳型短片の場合は図４の黒丸印によって示すように通常の湯面位置より下方位置に、高さ40〜200mmおきに合計で８箇所設置した。
発明者の調査では、鋳型厚み方向に設置した２本の熱電対１７からなる一対の熱電対を、例えば鋳型短片（水平断面が直方体を成す鋳型において、短い方の辺）の場合は図４の黒丸印によって示すように通常の湯面位置より下方位置に、高さ40〜200mmおきに合計で８箇所設置した。これらの熱電対１７からの出力信号に基づいて、上記の式により局所熱流束を求め、この局所熱流束と湯面からの位置との関係について調査を行なった。

図５はこの調査結果を示すグラフであり、縦軸が局所熱流束を示し、横軸が湯面からの距離を示している。
なお、本明細書においては、縦軸を局所熱流束、横軸を湯面からの距離として、局所熱流束と湯面からの距離との関係を示したグラフの形状を熱流束プロファイルという。
図５のグラフに示すように、局所熱流束は湯面から鋳型出口方向に向かって減少し、湯面からの距離が400mmの近傍で極小値をとり、その後、一旦増加傾向を示し、その増加傾向は湯面からの距離が約600mm近傍で極大値を示し、その後再び減少している。

発明者は、局所熱流束が鋳型出口方向に向かって減少傾向から一旦上昇傾向に転ずることに注目し、さらに検討を重ねた。
局所熱流束が極小値を示す位置は湯面からの距離が400mm近傍であり、この位置は、浸漬ノズル３の吐出口から吐出される溶鋼５の吐出流が鋳型短辺に衝突する位置と一致している（図２参照）。
このような局所熱流束の変化と溶鋼吐出流との関係は以下のことを物語っている。

図５に示すように、湯面から鋳型出口方向に行くにしたがって局所熱流束が減少しているのは、熱抵抗が増したこと、すなわち、図２に示すように凝固シェル厚が徐々に厚くなっていることを示している。
そして、浸漬ノズル３から吐出される溶鋼５の吐出流が凝固シェル９に衝突する位置においては、凝固シェル９の再溶解が起こり、凝固シェル厚みが減少し、この薄くなった凝固シェル９の凝固界面に溶鋼流動による熱が加わり局所熱流束が上昇したものと考えられる。
そしてさらに鋳造方向の下流に行くにしたがって、溶鋼流動の影響がなくなり、再び局所熱流束が減少していることから凝固シェル厚が厚くなっていると考えられる。

以上の検討から、ある瞬間における凝固シェル９の形状は、図２に示されるように、湯面から局所熱流束の極小値の位置までは凝固シェル９の厚みが増し、また局所熱流束の極小値から極大値までは凝固シェル９の厚みが減少し、さらに局所熱流束の極大値以降は再び凝固シェル９の厚みが増していると考えられる。

鋳型内ではこのように凝固シェル厚が厚くなったり薄くなったりする過程を経て鋳型出口での凝固シェル厚が決定されるのである。
鋳型内において凝固シェル厚が成長する程度と、凝固シェル９が再溶解することによって一旦形成された凝固シェル９が薄くなる程度との関係は、鋳型出口における凝固シェル厚に直接的に関係していると考えられ、一方ブレークアウトの発生が鋳型出口における凝固シェル厚に関係することを考えると、上記の２つの程度の関係がブレークアウトの発生の有無に深く関わると考えられる。

そこで、発明者は上記の２つの程度すなわち凝固シェル厚が成長する程度と一旦形成された凝固シェル９が薄くなる程度の関係とブレークアウト発生との関連を調べるべくさらに検討を重ねた。
仮に鋳型内で溶鋼流による凝固シェルの再溶解という現象が発生しないとした場合、例えば浸漬ノズルからの吐出がなく鋳型内の溶鋼が引き抜かれるだけの場合、凝固シェルは湯面から鋳型出口に向かって徐々にその厚みを増していくと考えられる。
このような溶鋼流による凝固シェルの再溶解という現象が発生しない状態を想定して、図５と同様に横軸を湯面からの距離、縦軸を局所熱流束としたグラフを想定すると、図５の場合に見られた途中の盛り上がりのないなだらかな減少曲線になると想定される。
そして、この場合には凝固シェルの鋳型出口での厚みは抜熱量を積算したものに比例すると考えられる。つまり、このような仮定の状況であるなら、上記グラフの熱流束プロファイルを、ブレークアウト発生の指標に容易にできると言える。

他方、現実の鋳型内においては浸漬ノズルからの吐出流による溶鋼流（以下、単に「溶鋼流」という）の影響で凝固シェルの再溶解が生じており、この再溶解によって凝固シェル９が薄くなると共に抜熱量が増大するという現象が生じている。
したがって、溶鋼流の影響のある状態においては、凝固シェル厚の成長する程度は、単に抜熱量に比例するのではなく、実測される抜熱量から溶鋼流の影響による抜熱量を差し引いたものに比例すると考えられる。この溶鋼流の影響による抜熱量は、溶鋼流による凝固界面への入熱（以下、単に「凝固界面入熱」という。）として評価できる。
このように考えると、浸漬ノズルから溶鋼を吐出している操業状態においては、凝固シェルが薄くなる程度は凝固界面入熱で評価でき、他方、凝固シェルが成長する程度は、熱電対によって測定できる局所熱流束から凝固界面入熱を差し引いたもので評価できる。
よって、これらの２つの評価量を比較検討することで、ブレークアウト発生の指標とできる。

ところで、凝固界面入熱をｑ２(J/s・m²)とすると、この凝固界面入熱ｑ２は、溶鋼から凝固界面への熱伝達係数をｈ(J/s・m²・℃）、溶鋼の過熱度をΔθ（℃）とすると、次式で表すことができる。
ｑ２＝ｈ・Δθ・・・・・・・・・・（１）
但し、ｈ＝1.22×10⁵×Ｖ^0.8
Ｖ：溶鋼流速(m/s)
Δθ＝Ｔ₀−Ｔ_S（℃）
Ｔ₀：鋳型内溶鋼温度（℃）
Ｔ_S：溶鋼固相線温度（℃）
なお、鋳型内溶鋼温度Ｔ₀（℃）は、鋳型内溶鋼温度を実測してもよいし、例えばタンディッシュ（ＴＤ）内溶鋼温度（実測値）に基づいて次の鋳型内溶鋼温度推定式によって算出してもよい。
Ｔ₀＝705.156＋0.544086・Ｔ_TD−2.35053・Ｖ_C−0.00303・Ｗ
＋18.12663・（0.1018lnFC−0.3362）
但し、Ｔ_TD：ＴＤ内溶鋼温度（℃）（実測値）
Ｖ_C：鋳造速度（m/min）
Ｗ：鋳造幅(m)（実測値）
ＦＣ：印加電流値(A)（実測値）

上記のように、凝固界面入熱ｑ２は熱伝達係数ｈに関係し、熱伝達係数ｈは溶鋼流速Ｖに関係する量である。そのため、凝固界面入熱ｑ２をオンラインで測定するには、鋳型内の溶鋼流速Ｖをオンラインで測定する必要がある。
しかしながら、溶鋼流速Ｖを操業状態においてオンラインで測定することは難しい。
そこで、発明者は、事前に種々の鋳造速度において鋳造された鋳片をサンプリングし、この鋳片におけるデンドライト傾角から各鋳造速度における溶鋼流速値を求めて、この溶鋼流速値に基づく凝固界面入熱ｑ２を求めることを考えた。ここでデンドライト傾角とは、鋳片表面に対する法線方向に対して、表面から厚み方向に伸びているデンドライトの一次枝の傾角であり、溶鋼流速値と相関することが知られている。
この事前に求めた凝固界面入熱ｑ２を「定常状態における凝固界面入熱ｑ２」と称し、定常凝固界面入熱ｑ２_regと表記するものとする。なお、定常状態という文言を用いている趣旨は、浸漬ノズルに詰まりがあり溶鋼流速に偏流があるような異常状態を排除する趣旨である。

そして、発明者は、ブレークアウト発生の有無を評価したい操業状態において、熱電対によって測定した局所熱流束から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引いた熱量について熱流束プロファイルを求め、この熱流束プロファイルに基づいてブレークアウトの発生の有無の評価をすることを考えた。このように実測された局所熱流束から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引くことを考えた理由は以下の通りである。
操業状態における実測された局所熱流束から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引いた熱量についての熱流束プロファイルがなだらかに減少する曲線となった場合には、この熱流束プロファイルが上述した浸漬ノズルからの吐出がなく鋳型内の溶鋼が引き抜かれるだけの場合の熱流束プロファイルと同じであることを意味し、このことは操業状態における凝固界面入熱ｑ２が定常凝固界面入熱ｑ２_regと同じであることを意味している。つまり、この状態の場合には凝固シェルを薄くする程度は通常の浸漬ノズルからの溶鋼流によるもの、つまり定常状態と同じであり、このような状況であればあれば鋳型の冷却が通常通り行なわれており、凝固シェルが通常通り成長すればブレークアウトは発生しないと評価できる。
もっとも、凝固界面入熱ｑ２が定常凝固界面入熱ｑ２_regと同じ場合には、凝固界面入熱ｑ２の増加によって凝固界面が再溶解することに起因するブレークアウト（以下、「再溶解性ブレークアウト」という）の発生危険はないと言えるが、この場合であっても溶鋼がメニスカスから鋳型下端出口まで移動する間の凝固シェル厚の成長に寄与する抜熱量が小さく、この移動の際に凝固シェルが十分成長ぜずにその厚みが薄い場合には凝固シェル厚の成長に寄与する抜熱量が小さいことに起因するブレークアウト（以下、単に「抜熱不足性ブレークアウト」という）の発生の危険はある。

他方、熱電対によって測定した局所熱流束から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引いた熱量に関する熱流束プロファイルが湯面からある距離の位置で盛り上がるような場合、すなわち熱流束プロファイルが極小値を有しコブができるような場合には、定常凝固界面入熱ｑ２_regよりも実際の凝固界面入熱ｑ２が大きいことを意味し、この状態では定常状態よりも凝固シェルの再溶解の程度が高いと考えられる。例えば浸漬ノズルの片詰まりなどによって鋳型内において溶鋼流に偏流が生じ、測定対象としている鋳型界面の入熱が通常よりも増大したような場合である。この場合には、コブの大きさの程度が通常の凝固界面入熱ｑ２よりも大きい入熱を表していると考えられ、このコブの大きさの程度が異常な溶鋼流による凝固シェルを再溶解させる程度であると評価でき、これが大きい場合には鋳型の冷却が通常通り行なわれていたとしても、再溶解性ブレークアウトの発生危険性があると評価できる。
このように、実測された局所熱流束から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引いた熱量についての熱流束プロファイルを求めることで、その熱流束プロファイルにおけるコブの有無やその大きさの程度によって凝固シェルの再溶解の程度が定常状態と比べてどの程度であるかを明確に把握でき再溶解性ブレークアウト発生の危険性の評価が可能となり、またコブを除いた抜熱熱量を求めることにより抜熱不足性ブレークアウト発生の危険性の評価も可能となるのである。

そこで、発明者は種々の鋳造速度の場合について、デンドライト傾角から溶鋼流速を求め、それぞれの場合について、定常凝固界面入熱ｑ２_regを求め、この定常凝固界面入熱ｑ２_regを操業状態において熱電対によって測定される抜熱量から差し引き、それについて熱流束プロファイルを求め、その熱流束プロファイルに基づいてブレークアウト発生の有無についてさらに検討した。
以下、この検討内容を具体的に説明する。

図６は、鋳造速度Ｖ_C＝2.54m/minで、鋳造幅Ｗ＝1100mmの場合において、鋳片のデンドライト傾角に基づいて、溶鋼流速(m/s)と湯面からの距離(mm)の関係を求めたものを、溶鋼流速を縦軸とし、湯面からの距離を横軸としてグラフ化したものである。
このグラフから溶鋼流速(m/s)を求め、上記（１）式に基づいて定常凝固界面入熱ｑ２_regを求める。
そして、操業状態における局所熱流束を熱電対で測定し、この測定した操業状態と同じ鋳造速度における定常凝固界面入熱ｑ２_regを測定値から差し引き、差し引いた熱量における熱流束プロファイルを求める。
図７は縦軸が局所熱流束を示し、横軸が湯面からの距離を示しており、またグラフにおける黒丸の値（Ｄ１）が熱電対による測定値を示し、白丸の値（Ｄ２）が熱電対による測定値から定常凝固界面入熱ｑ２_regを差し引いた値を示している。

図８は図７における白丸によって描かれたグラフを模式的に示した図であり、グラフによって囲まれた面積すなわち局所熱流束の積算値（総括熱流束）の求め方の一例を説明する説明図である。
以下、図８に基づいて総括熱流束の求め方を説明する。
まず、図８に示すようにグラフを複数の台形に分割することにより、各台形の面積（Ｑ１−１〜Ｑ１−７）を求め、それらを足し算することで全体の面積Ｑを求める。
そして、グラフにおける極小点をＡ、極大点をＢ、鋳型出口の点をＣとし、三角形ＡＢＣをコブと捉え、このコブの面積すなわち三角形ＡＢＣの面積Ｑ２を以下のようにして求める（図９参照）。
点Ａに対応する横軸上の点をＡ´、点Ｃに対応する横軸上の点をＣ´とし、台形ＡＣＣ´Ａ´の面積Ｑ１−８を求め、このＱ１―８とＱ１―１〜Ｑ１−３を足し算した面積をＱ１とすると、Ｑ２＝Ｑ−Ｑ１として求まる。
このようにして求めたＱ１とＱ２に基づいて、それぞれの鋳造条件におけるブレークアウト発生の有無との関係について検討した。その結果を表１に示す。

図１０は、横軸をＱ１(KJ/m²）、縦軸をＱ２(KJ/m²)とした座標平面に、表１に示した数値をプロットし、さらにブレークアウト発生の有無との関係で座標平面を５つの領域に分割して示したものである。
領域の境界線は、Ｑ１（α１）＝15000(KJ/m²）、Ｑ１（α２）＝21000(KJ/m²）、Ｑ２（β）＝4500(KJ/m²)である。
なお、図１０に示した領域において、領域（１）〜（３）はブレークアウト発生危険有りの領域であり、領域（４）、（５）はブレークアウト発生危険無しの領域である。
まず、ブレークアウト発生危険有りで共通している領域（１）〜（３）について比較検討する。

＜領域（１）＞
領域（１）（Ｑ１＜α１かつＱ２≧β）はＱ１が小さく抜熱不足性ブレークアウト発生の危険と、Ｑ２が大きく再溶解性ブレークアウト発生の危険の両方が重なる領域であると評価できる。
そして、領域（１）で実際にブレークアウト発生が有ったことから、このブレークアウトは抜熱不足性ブレークアウト及び再溶解性ブレークアウトの両方の性質を有するものであると言える。なお、領域（１）の状態を凝固シェル厚みという観点からみると、Ｑ１が小さいことから、凝固シェル全体の厚みが薄く、かつＱ２が大きいことから局部的にも凝固シェルの厚みが薄くなっている部分が存在し、薄くなる程度が大きいと考えられる。

＜領域（２）＞
領域（２）（Ｑ１＜α１かつＱ２＜β）はＱ１が小さく抜熱不足性ブレークアウト発生の危険があるが、Ｑ２も小さいことから再溶解性ブレークアウト発生の危険は小さい領域であると評価できる。そして、領域（２）で実際にブレークアウト発生が有ったことから、このブレークアウトは抜熱不足性ブレークアウトの性質を有するものであると言える。
なお、領域（２）の状態を凝固シェル厚みという観点からみると、Ｑ１が小さいことから、凝固シェル全体の厚みが薄いが、Ｑ２が小さいことから局部的に凝固シェルの厚みが薄くなっている部分が存在しないか存在したとしても薄くなる程度が小さいと考えられる。

＜領域（３）＞
領域（３）（α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧β）はＱ１が比較的大きく抜熱不足性ブレークアウト発生の危険は少ないが、Ｑ２が大きいために再溶解性ブレークアウト発生の危険がある領域であると評価できる。そして、領域（３）で実際にブレークアウト発生が有ったことから、このブレークアウトは再溶解性ブレークアウトの性質を有するものであると言える。
なお、領域（３）の状態を凝固シェル厚みという観点からみると、Ｑ１が大きいことから、凝固シェル全体の厚みは比較的厚いが、Ｑ２が大きいことから局部的に凝固シェルの厚みが薄くなっている部分が存在し、薄くなる程度が大きいと考えられる。

次に、ブレークアウト発生無しの領域（４）、（５）について比較検討する。
＜領域（４）＞
領域（４）（Ｑ１＞α２かつＱ２≧β）はＱ１が大きく抜熱不足性ブレークアウト発生の危険は少ないが、Ｑ２も大きいために再溶解性ブレークアウト発生の危険がある領域であると評価できる。もっとも、この領域（４）ではブレークアウト発生が無かったことから、凝固シェル厚の成長に寄与する抜熱量が十分大きかったため、凝固シェル全体の厚みが厚く、局部的に凝固シェルが薄くなった箇所があったとしてもブレークアウトには至らなかったものと考えられる。

＜領域（５）＞
領域（５）（Ｑ１＞α１かつＱ２＜β）はＱ１が比較的大きく抜熱不足性ブレークアウト発生の危険が少なく、Ｑ２が小さいので再溶解性ブレークアウト発生の危険もない領域であると評価できる。そして、この領域（５）でブレークアウト発生が無かったことは、凝固シェル厚の成長に寄与する抜熱量が大きかったため、凝固シェル全体の厚みが厚く、局部的に凝固シェルが薄くなる箇所が無かったか、あったとしても薄くなる程度が小さかったものと考えられる。

上記の領域（４）、（５）の検討から判るように、領域（４）の状態と領域（５）の状態を比較すると、より好ましいのは領域（５）の状態である。したがって、ブレークアウト発生が有った領域（１）〜（３）の状態をブレークアウト発生無しの状態にする場合には、領域（４）の状態にすることも有効であるが、さらには領域（５）の状態にするように操業条件の制御をするのがより好ましい。
具体的には、領域（１）の状態である場合には、Ｑ１を大きくして領域（４）の状態にするか、さらにＱ２を小さくして領域（５）の状態にするように操業条件を制御すればよい。また、領域（２）の状態にある場合には、Ｑ１を大きくして領域（５）の状態にするように操業条件を制御すればよい。さらに、領域（３）の状態にある場合には、Ｑ２を小さくして領域（５）の状態にするか、あるいはＱ１を大きくして領域（４）の状態にするように操業条件を制御すればよい。

Ｑ１を大きくする操業条件の制御として、鋳造速度を低下させる及び／または鋳型冷却を強くすることが挙げられる。また、Ｑ２を小さくする操業条件の制御としては、電磁ブレーキ装置を、例えば、鋳型において浸漬ノズル吐出孔の上部、下部に配置し、直流磁場をかけることにより溶鋼流速を減速するようにすることが挙げられる。

なお、以上の説明の方法の基本は、溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの間に凝固界面へ入熱する熱流束ｑ１と、定常凝固界面入熱ｑ２_regを求め、（ｑ１−ｑ２_reg）の熱流束プロファイルに基づきブレークアウトが発生し得るかどうかを判断する点にある。 これ以外の説明は例示であり、上記内容に限定されない。
例えば熱流束ｑ１は鋳型冷却水の入側、出側の温度から求める方法等の方法によって得ても良い。 また、定常凝固界面入熱ｑ２_regは例えば鋳型内数値シミュレーションによる溶鋼流速の推定値の結果に基づいて求めても良い。

（ｑ１−ｑ２_reg）の熱流束プロファイルの解析方法は、上記Ｑ１およびＱ２を算出して行うことが最も好ましいが、これに限定されない。例えば単純に前記コブの高さや位置をブレークアウト発生リスクの判定基準としてもよい（例えば凝固界面に当たる溶鋼流が強い上に変動の激しい設備の場合に有効と考えられる）。
なお、（ｑ１−ｑ２_reg）の極小値が分かりにくい（曖昧である、２箇所以上見つかる等）の場合は、図８に示されるようなパターンにできるだけ近づくよう近似曲線を描いて、（ｑ１−ｑ２_reg）の低減曲線(図９のＱ１に対応する曲線、すなわち局所熱流束の低下量が湯面に近いほど大きい曲線)から外れて極小となる点を求めればよい。
Ｑ１、Ｑ２を求めるに際し、上に説明した方法（台形法）以外の積分手段を用いても良いことは言うまでもない。 また図９の解析において、Ｑ１とＱ２の境界線ＡＣは直線である必要はなく、例えば湯面からＡまでの曲線等を考慮して近似曲線として求めてもよい。

Ｑ１およびＱ２を用いた具体的なブレークアウト判定に際しても、上記説明の方法に限定されず、Ｑ１を凝固による抜熱量の指標（すなわち、数値の増大によりブレークアウトのリスクを低減する因子）とし、Ｑ２を定常を超える凝固界面入熱の指標（すなわち、数値の増大によりブレークアウトのリスクを増大させる因子）として、適宜用いればよい。
ただし、凝固シェル厚の成長がＱ２に関わらず不十分である場合（前記領域（１）および領域（２））に対応するＱ１＜α１、凝固シェル厚の成長がＱ２に関わらずブレークアウトを回避するに充分である場合（前記領域（５）のＱ１＞α２となる部分、および領域（４））に対応するＱ１＞α２が存在することが多いので、それぞれの境界地α１およびα２（α１＜α２）を予め定めでおくことが好ましい。
この場合、α１≦Ｑ１≦α２の領域は、Ｑ２の大小に影響される領域となるので、Ｑ２の値に応じてブレークアウトの危険があると判定すればよい。すなわち、この場合は予め定められた閾値以上となった場合にブレークアウトの危険があると判定するのが好ましい。このＱ２の閾値はＱ１に基づき定めることが望ましいが、結果的にα１≦Ｑ１≦α２の全域で一定の値となってもよい。上記表１の例のβがこれに該当する。

他の方法としては、α１≦Ｑ１≦α２をさらに細分化して、各領域ごとに閾値を設定することが考えられる。例えばα３およびα４を設定し（α１＜α３＜α４＜α２）、α１≦Ｑ１＜α３の場合にＱ≧β１、α３≦Ｑ１＜α４の場合にＱ≧β２、α４≦Ｑ１≦α２の場合にＱ≧β３をそれぞれブレークアウト発生に対応する条件とすることができる。なお、この場合は一般にβ１＜β２＜β３となる。

他に、α１≦Ｑ１≦α２の領域においてＱ２≧ｆ（Ｑ１）（ｆは関数）をブレークアウト発生に対応する条件とすることもできる。例えば、表１においてα１（15000kJ/m²）〜α２（21000kJ/m²）の領域（検討例１，２，10〜１7）においては、Ｑ２≧αＱ１（α＝0.25）という判定基準を用いることも可能である。

なお、Ｑ１およびＱ２にはとくに上限を設けていないが、これは設備に応じてＱ１およびＱ２が取りうる値に自ずから上限があるためである。
以上で例示したα１、α２、βおよびαの値は、溶鋼が極低炭素鋼の場合、よく一致する。 ここで溶鋼が極低炭素鋼とは、鋳造される溶鋼の段階で、Ｃ≦0.01％の鋼を指す。
上記ブレークアウト判定法では、凝固シェル形成現象の解析の基本部分は鋼種に依存しない。 したがって、必要に応じ係数や閾値の校正を行うことにより、他の鋼種にも問題なく適用できる。

以上のように、発明者は、Ｑ１、Ｑ２の各値がブレークアウト発生に密接に関連しており、しかもそれぞれの値が異なるブレークアウト発生原因に関連していることから、Ｑ１、Ｑ２の値をブレークアウト発生の有無の指標とすることで、精度よくブレークアウト発生を検出でき、さらにブレークアウト発生の危険を回避するための制御をブレークアウト発生原因に基づいて適切に行ない得ることを見出した。

本発明は以上の知見を基になされたものであり、具体的には以下の構成からなる。

（１）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出方法は、連続鋳造における鋳型内の溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの間に凝固界面へ入熱する熱流束ｑ１を測定し、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求め、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求め、
該熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）について、Ｑ１＜α１のときに、ブレークアウトの危険があると判定し、α１≦Ｑ１≦α２のときには、Ｑ２の値に応じてブレークアウトの危険があると判定することを特徴とするものである。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)
Δθ：溶鋼の過熱度（℃）

（２）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出方法は、連続鋳造における鋳型内の溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの間に凝固界面へ入熱する熱流束ｑ１を測定し、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求め、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求め、該熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）及びＱ２について予め定めた閾値βに対して、Ｑ１＜α１かつＱ２≧β、またはＱ１＜α１かつＱ２＜β、またはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βのときにブレークアウトの危険があると判定することを特徴とするものである。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)
Δθ：溶鋼の過熱度（℃）

（３）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出方法は、上記（２）に記載のものにおいて、溶鋼が極低炭素鋼であり、α１が15000(KJ/m²）、α２が21000(KJ/m²）、βが4500(KJ/m²)であることを特徴とするものである。

（４）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出方法は、上記（１）〜（３）のいずれかに記載のものにおいて、熱流束ｑ１は、鋳型内に鋳型厚み方向で埋め込み深さの異なる２点間に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置して、前記一対の熱電対の出力に基づいて下式によって求める局所熱流束であることを特徴とするものである。
ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ
但し、ｑ１：熱流束(J/s・m²)
λ：鋳型の熱伝導率(J/s・m・℃)
Ｔ１、Ｔ２：熱電対の検出温度（℃）
ｄ：熱電対の埋設間隔(m)

（５）本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記（１）に記載のブレークアウト検出方法を用いた鋼の連続鋳造方法であって、
Ｑ１＞α２、または、α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２がブレークアウトの危険があると判定されないよう低減した値となるように操業条件を制御することを特徴とするものである。

（６）本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記（２）に記載のブレークアウト検出方法を用いた鋼の連続鋳造方法であって、
Ｑ１＞α２かつＱ２≧β、または、Ｑ１≧α１かつＱ２＜βとなるように操業条件を制御することを特徴とするものである。

（７）本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記（６）に記載の、鋼の連続鋳造方法であって、操業中において、Ｑ１＜α１かつＱ２≧βになった場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させるように操業条件を制御し、Ｑ１＜α１かつＱ２＜βになった場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βになった場合は、鋳型内の溶鋼流速を低下させるか、あるいはさらに鋳造速度を下げる及び／または鋳型冷却を強くするように操業条件を制御することを特徴とするものである。

（８）本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記（５）〜（７）のいずれかに記載の、鋼の連続鋳造方法であって、熱流束ｑ１が、鋳型内に鋳型厚み方向で埋め込み深さの異なる２点間に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置して、前記一対の熱電対の出力に基づいて下式によって求める局所熱流束であることを特徴とするものである。
ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ
但し、ｑ１：熱流束(J/s・m²)
λ：鋳型の熱伝導率(J/s・m・℃)
Ｔ１、Ｔ２：熱電対の検出温度（℃）
ｄ：熱電対の埋設間隔(m)

（９）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出装置は、鋳型厚み方向に異なる深さの２点に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置してなる熱電対群と、該熱電対群からの温度情報を入力して各熱電対設置部位における局所熱流束ｑ１を求める局所熱流束演算手段と、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求めたデータを記憶する定常凝固界面入熱記憶手段と、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求める熱流束プロファイル演算手段と、該熱流束プロファイル演算手段によって求められた熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）に対し、Ｑ１＜α１のときにブレークアウトの危険があると判定し、α１≦Ｑ１≦α２のときには、Ｑ２の値に応じてブレークアウトの危険があると判定するブレークアウト判定手段とを備えたことを特徴とするものである。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)
Δθ：溶鋼の過熱度（℃）

（１０）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出装置は、鋳型厚み方向に異なる深さの２点に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置してなる熱電対群と、該熱電対群からの温度情報を入力して各熱電対設置部位における局所熱流束ｑ１を求める局所熱流束演算手段と、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求めたデータを記憶する定常凝固界面入熱記憶手段と、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求める熱流束プロファイル演算手段と、該熱流束プロファイル演算手段によって求められた熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）及びＱ２について予め定めた閾値βに対して、Ｑ１＜α１かつＱ２≧β、またはＱ１＜α１かつＱ２＜β、またはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βのときにブレークアウトの危険があると判定するブレークアウト判定手段とを備えたことを特徴とするものである。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)
Δθ：溶鋼の過熱度（℃）

（１１）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト検出装置は、上記（１０）に記載のものにおいて、溶鋼が極低炭素鋼である場合において、α１が15000(KJ/m²）、α２が21000(KJ/m²）、βが4500(KJ/m²）に設定されていることを特徴とするものである。

（１２）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト防止装置は、上記（９）〜（１１）のいずれかに記載のブレークアウト検出装置を用いたブレークアウト防止装置であって、ブレークアウト判定手段の信号を入力して、ブレークアウト判定手段がブレークアウトの危険有りと判定した場合において、鋳造速度を下げるように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させる制御を行う制御手段を備えたことを特徴とするものである。

（１３）本発明に係る連続鋳造におけるブレークアウト防止装置は、上記（１０）又は（１１）に記載のブレークアウト検出装置を用いたブレークアウト防止装置であって、ブレークアウト判定手段の信号を入力して、ブレークアウト判定手段がブレークアウトの危険有りと判定した場合において、この危険有りとの判定がＱ１＜α１かつＱ２≧βに基づく危険判定の場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させる制御を行い、Ｑ１＜α１かつＱ２＜βに基づく危険判定の場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに基づく危険判定の場合は鋳型内の溶鋼流速を低下させるか、あるいはさらに鋳造速度を下げる及び／または鋳型冷却を強くする制御を行う制御手段を備えたことを特徴とするものである。

本発明においては、連続鋳造における鋳型内の溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの間に凝固界面へ入熱する熱流束ｑ１を測定し、熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求め、該熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積からＱ２を差し引いた面積をＱ１とし、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）について、Ｑ１＜α１のときに、ブレークアウトの危険があると判定し、α１≦Ｑ１≦α２のときには、Ｑ２の値に応じてブレークアウトの危険があると判定するようにしたので、種々の操業条件下で、ブレークアウトの発生を、感度良く、簡単かつ確実に予知して、ブレークアウトを確実に防止することができると共にブレークアウトの原因ごとの判定ができるので、原因に基づく適切なブレークアウト回避のための対応が可能になるという優れた効果を奏する。

本発明の一実施の形態に係るブレークアウト防止装置を設置した連続鋳造設備の説明図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、熱電対を埋め込んだ連続鋳造用鋳型の断面図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、熱電対の埋め込み方法の説明図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、熱電対の取り付け位置の説明図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、局所熱流束と湯面からの距離の関係を示すグラフである。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、溶鋼流速と湯面からの距離の関係を示すグラフである。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、局所熱流束と湯面からの距離の関係を示すグラフである。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、局所熱流束と湯面からの距離の関係を示すグラフによって示される熱流束プロファイルの面積の求め方の説明図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、局所熱流束と湯面からの距離の関係を示すグラフによって示される熱流束プロファイルの面積の求め方の説明図である。 課題を解決するための手段を説明する説明図であり、横軸をＱ１(KJ/m²）、縦軸をＱ２(KJ/m²)とした座標平面に、表１に示した数値をプロットし、さらにブレークアウト発生の有無との関係で座標平面を５つの領域に分割して示したものである。

図１は本発明の一実施の形態に係るブレークアウト防止装置を設置した連続鋳造設備の説明図であり、図２と同一部分には同一の符号を付してある。
連続鋳造設備は、鋳型１とタンディッシュ４０の底部に接続され鋳型１内に設置されて、タンディッシュ４０からの溶鋼５を吐出する浸漬ノズル３と、鋳型１から出た鋳片１９をガイドするガイドローラ２１と、鋳片１９を引抜くためのピンチロール２３と、ピンチロール２３を回転駆動するためのモーター２５と、モーター２５を制御するためのピンチロール制御装置２７とを備えている。
このような構成の連続鋳造設備には、以下の構成からなるブレークアウト防止装置が設けられている。

ブレークアウト防止装置は、鋳型１を形成している鋳型銅板１１に異なる深さの２点に埋め込んだ一対の熱電対１７を、鋳型幅方向および鋳造方向に複数設置してなる熱電対群と、鋳型厚み方向に該熱電対群１７からの温度情報を入力して各熱電対設置部位における局所熱流束ｑ１を演算する局所熱流束演算手段２９と、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求めたデータを記憶する定常凝固界面入熱記憶手段３１と、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求める熱流束プロファイル演算手段３２と、求められた熱流束プロファイルに基づいてブレークアウト発生の危険の有無を判定するブレークアウト判定手段３３と、ブレークアウト判定手段３３の信号を入力して、ブレークアウト判定手段３３がブレークアウトの危険有りと判定したときに、鋳造速度を減速するように制御し及び／または鋳型１内の溶鋼流速を低下させるように制御する制御手段３５と、ブレークアウト判定手段３３がブレークアウトの危険有りと判定したときに、警報を発する警報装置３７とを備えている。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)
Δθ：溶鋼の過熱度（℃）
以下、各構成をさらに詳細に説明する。

＜熱電対＞
熱電対１７は図３、図４で示したのと同様に鋳型銅板１１に埋め込まれている。すなわち、鋳型銅板１１の外側面に形成された冷却水通路の底部に孔をあけ、その中に、熱電対１７を埋め込み、深さ方向に一定の距離を離した２箇所に埋没した一対の熱電対１７を鋳型鋳造方向に８箇所計１６本設置している。
なお、熱電対１７は鋳型の短辺側及び長辺側に埋め込まれているが、本発明においては、鋳型の各辺ごとに計測して、各辺ごとの計測値に基づいてブレークアウト発生の有無を判定するものである。

＜局所熱流束演算手段＞
局所熱流束演算手段２９は、熱電対１７の信号を入力して局所熱流束ｑ１を演算する。局所熱流束演算手段２９はＣＰＵが所定のプログラムを実行することにより実現されるものであり、このプログラムには、前述したように、２本の熱電対１７の検出温度をＴ１、Ｔ２、埋設間隔をｄ、及び鋳型１の熱伝導率をλとして、局所熱流束を算出する次式が書き込まれている。
ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ

＜定常凝固界面入熱記憶手段＞
定常凝固界面入熱記憶手段３１は、下式（１）に基づいて求めた定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regのデータを記憶する。
ｑ２_reg＝ｈ・Δθ・・・・・・・・・・（１）
但し、ｈ＝1.22×10⁵×Ｖ^0.8
Ｖ：溶鋼流速(m/s)
Δθ＝Ｔ₀−Ｔ_S（℃）
Ｔ₀：鋳型内溶鋼温度（℃）
Ｔ_S：溶鋼固相線温度（℃）
なお、定常凝固界面入熱ｑ２_regを求める手法は、所定の鋳造速度で操業したときに鋳造した鋳片のデンドライト傾角から溶鋼流速を求め、この溶鋼流速をもとにして上記（１）式に基づいて定常凝固界面入熱ｑ２_regを求める。

＜熱流束プロファイル演算手段＞
熱流束プロファイル演算手段３２は、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求める。
熱流束プロファイル演算手段３２は、局所熱流束演算手段２９と同様に、ＣＰＵが所定のプログラムを実行することにより実現されるものであり、このプログラムには、上述した熱流束プロファイルを演算するロジックが書き込まれている。

＜ブレークアウト判定手段＞
ブレークアウト判定手段３３は、熱流束プロファイル演算手段３２が演算した熱流束プロファイルに基づいて、例えば上述した図９に示すＱ１とＱ２の関係を求め、これらの関係と予め定めた閾値からブレークアウト発生の危険の有無を判定する。
例えば上述した図９に示すＱ１、Ｑ２を求め、Ｑ１について予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）及びＱ２について予め定めた閾値βとの関係から、図１０に示されるような基準でブレークアウト発生の危険の有無を判定する。
具体的には、(i)Ｑ１＜α１かつＱ２≧β、または(ii)Ｑ１＜α１かつＱ２＜β、(iii)またはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βのときにブレークアウトの危険があると判定する。
ブレークアウト判定手段３３は、ブレークアウトの危険があると判定したときには、その旨を制御手段３５に対して出力する。
そのとき、ブレークアウトの危険がＱ１＜α１かつＱ２≧βに基づくものか、あるいはＱ１＜α１かつＱ２＜βに基づくものか、またあるいはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに基づくものかを合わせて出力することが好ましい。
なお、閾値α１、α２、βは溶鋼の種類によって決まるものであり、例えば溶鋼が極低炭素鋼の場合には、α１＝15000（kJ/m²）、α２＝21000（kJ／m²）、β＝4500（kJ/m²）である。
なお、極低炭素鋼とは、炭素含有量が0.01mass％以下のものをいう。

Ｑ１に基づく基準、あるいはＱ１とＱ２の関係に基づく、他の判断基準を用いても良い。
例えば上の例で、α１≦Ｑ１≦α２の場合に、Ｑ２がＱ１に基づきより細かく設定された閾値以上となった場合にブレークアウトの危険があるかどうか判断してもよい。
ブレークアウト判定手段３３についても、ＣＰＵが所定のプログラムを実行することにより実現されるものであり、このプログラムには上述した判定のロジックが書き込まれている。

＜制御手段＞
制御手段３５は、ブレークアウト判定手段３３がブレークアウトの危険有りと判定したときに、該判定結果に基づいてブレークアウトを回避するために各種の装置の制御を行う。
具体的には、ブレークアウト判定手段３３からＱ１＜α１かつＱ２≧βに起因するブレークアウトの危険有りとの信号を入力すると、ピンチロール制御装置２７に対してモーター２５の回転速度の減速を指令する信号を出力する。また、これに加えて電磁ブレーキ装置４１に対して鋳型１内の溶鋼流速を低下させるような直流磁場をかける信号を出力するようにしてもよい。
また、制御手段３５は、ブレークアウト判定手段３３からＱ１＜α１かつＱ２＜βに起因するブレークアウトの危険有りとの信号を入力すると、ピンチロール制御装置２７に対してモーター２５の回転速度の減速を指令する信号を出力する。
さらにまた、制御手段３５は、ブレークアウト判定手段３３からα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに起因するブレークアウトの危険有りとの信号を入力すると、電磁ブレーキ装置４１に対して鋳型１内の溶鋼流速を低下させるような直流磁場をかける信号を出力する。
また、制御手段３５は、ブレークアウト判定手段３３からのブレークアウトの危険有りとの信号を入力すると、警報装置３７に対して警報を発するように指令信号を出力する。
制御手段３５についても、ＣＰＵが所定のプログラムを実行することにより実現されるものであり、このプログラムには上述した指令信号を出力するロジックが書き込まれている。

＜警報装置＞
警報装置３７は、ブレークアウト判定手段３３からの信号を入力して警報を発する。警報の種類は問わないが、例えば警報音、警報ランプの点灯、これらの組合せなどである。

以上のように構成された本実施の形態の動作を説明する。
浸漬ノズル３から溶鋼５を吐出して鋳型１によって冷却して鋳片１９を連続鋳造する操業において、熱電対１７からの信号を局所熱流束演算手段２９に入力して局所熱流束を演算し、この演算結果を熱流束プロファイル演算手段３２に入力する。熱流束プロファイル演算手段３２は、局所熱流束演算手段２９から入力された局所熱流束ｑ１と、定常凝固界面入熱記憶手段３１に記憶されている定常凝固界面入熱ｑ２_regに基づいて、ｑ１−ｑ２_regを演算すると共にこの演算結果に基づいて熱流束プロファイルを演算する。
そして、演算された熱流束プロファイルについて、例えば図９に示したようなＱ１、Ｑ２を求め、これらの演算値Ｑ１とＱ２をブレークアウト判定手段３３に入力する。
ブレークアウト判定手段３３は、入力されたＱ１とＱ２の各値と予め定めた閾値α１、α２、βとの関係でブレークアウト発生の危険の有無を判定する。

判定の結果、ブレークアウト発生の危険がない場合には、そのまま操業を続行する。
一方、判定の結果、ブレークアウト発生の危険があると判定された場合には、ブレークアウト判定手段３３が、制御手段３５に対してブレークアウトの危険がある旨をその危険がＱ１＜α１かつＱ２≧βに基づくものか、あるいはＱ１＜α１かつＱ２＜βに基づくものか、またあるいはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに基づくものかを合わせて出力する。
また、それと同時に警報装置３７に対して警報を発する指令信号を出力する。

制御手段３５は、ブレークアウト判定手段３３からの信号を入力すると、それがＱ１＜α１かつＱ２≧βに基づくものであった場合には、抜熱不足性ブレークアウト発生と再溶解性ブレークアウト発生の両方の危険がある場合であるので、鋳造速度を低下させると共に溶鋼流速を低下させるための制御を行なう。
具体的には、ピンチロール制御装置２７に対してモーター２５の回転速度の減速を指令する信号を出力する。この信号を入力したピンチロール制御装置２７はモーター２５の回転数を下げるように制御する。
モーター２５の回転数を下げることにより、鋳造速度が低下し、鋳型１内での凝固シェル厚が厚くなるので、抜熱不足性ブレークアウト発生の危険を回避することができる。
また、制御手段３５は電磁ブレーキ装置４１に対して鋳型１内の溶鋼流速を低下させるような直流磁場をかける信号を出力し、この信号が出力されると電磁ブレーキ装置４１によって鋳型１に直流磁場がかけられ鋳型１内の溶鋼流速が低下し、溶鋼流速が低下して溶鋼が凝固シェル界面に衝突する速度が低下し、凝固シェルの再溶解の程度が小さくなるので、凝固シェルの再溶解に起因するブレークアウト発生の危険を回避することができる。

また、ブレークアウト判定手段３３からの信号がＱ１＜α１かつＱ２＜βに基づくものであった場合には、抜熱不足性ブレークアウト発生の危険がある場合であるので、制御手段３５はピンチロール制御装置２７に対してモーター２５の回転速度の減速を指令する信号を出力する。これによって、鋳造速度が低下し、鋳型１内での凝固シェル厚が厚くなるので、抜熱不足性ブレークアウト発生の危険を回避することができる。

また、ブレークアウト判定手段３３からの信号がα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに基づくものであった場合には、再溶解性ブレークアウト発生の危険がある場合であるので、制御手段３５は電磁ブレーキ装置４１に対して鋳型１内の溶鋼流速を低下させるような直流磁場をかける信号を出力し、これによって上述したように再溶解性ブレークアウト発生を回避できる。

また、警報装置は、ブレークアウト判定手段３３からの信号を入力すると、警報を発する。これにより、操作員にブレークアウト発生の危険を知らせることができる。

なお、極低炭素鋼について、2.0m／分の鋳造速度で操業を行っていたところ、Ｑ２＜4500JK/m²であったが、Ｑ１の値がＱ１＜15000JK/m²になり抜熱不足性ブレークアウト発生の危険が生じたので、鋳造速度を0.5m／分まで落としたところ、十分な凝固シェル厚さを得ることができ、ブレークアウトの発生を防止することができた。なお、凝固シェル厚を十分厚くした後は、再び鋳造速度を上げることによって、高速鋳造を行なうことができる。
また、極低炭素鋼について、2.5m／分の鋳造速度で操業を行っていたところ、Ｑ１の値が15000JK/m²≦Ｑ１≦21000JK/m²で、Ｑ２の値がＱ２≧4500JK/m²になり再溶解性ブレークアウト発生の危険が生じたので、電磁ブレーキ装置４１を作動させたところＱ２の値を低下させることができ、再溶解性ブレークアウト発生を防止できた。

本実施の形態によれば、鋳型出口における凝固シェル厚に直接的に関係する熱流束プロファイルに基づいてブレークアウト発生の危険の有無を、それが再溶解性ブレークアウトであるか抜熱不足性ブレークアウトであるかを含めて判定するようにしたので、種々の操業条件下で、ブレークアウトの発生を、感度良く、簡単かつ確実に予知して、ブレークアウトを確実に防止することができる。

なお、上記の［課題を解決するための手段］の項や実施の形態においては、熱流束プロファイルから総括熱流束やコブの大きさに相当する熱流束の積算値を求める手法として幾何学的に行なう手法を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば総括熱流束についてはグラフを積分することで求めてもよい。

１ 鋳型
３ 浸漬ノズル
５ 溶鋼
７ モールドパウダー
９ 凝固シェル
１１ 鋳型銅板
１７ 熱電対
１９ 鋳片
２１ ガイドローラ
２３ ピンチロール
２５ モーター
２７ ピンチロール制御装置
２９ 局所熱流束演算手段
３１ 定常凝固界面入熱記憶手段
３２ 熱流束プロファイル演算手段
３３ ブレークアウト判定手段
３５ 制御装置
３７ 警報装置
４１ 電磁ブレーキ装置

Claims (10)

1. 連続鋳造における鋳型内の溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの間に凝固界面へ入熱する熱流束ｑ１を測定し、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求め、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求め、該熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について溶鋼の種類ごとに予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）及びＱ２について溶鋼の種類ごとに予め定めた閾値βに対して、Ｑ１＜α１かつＱ２≧β、またはＱ１＜α１かつＱ２＜β、またはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βのときにブレークアウトの危険があると判定することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト検出方法。
   ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
   但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
   ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)であり、
   溶鋼流速に関係する量
   Δθ：溶鋼の過熱度（℃）
   Δθ＝Ｔ ₀ −Ｔ _S （℃）
   Ｔ ₀ ：鋳型内溶鋼温度（℃）
   Ｔ _S ：溶鋼固相線温度（℃）
2. 溶鋼が極低炭素鋼であり、α１が15000(KJ/m²）、α２が21000(KJ/m²）、βが4500(KJ/m²)であることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造におけるブレークアウト検出方法。
3. 熱流束ｑ１は、鋳型内に鋳型厚み方向で埋め込み深さの異なる２点間に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置して、前記一対の熱電対の出力に基づいて下式によって求める局所熱流束であることを特徴とする請求項１又は２に記載の連続鋳造におけるブレークアウト検出方法。
   ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ
   但し、ｑ１：熱流束(J/s・m²)
   λ：鋳型の熱伝導率(J/s・m・℃)
   Ｔ１、Ｔ２：熱電対の検出温度（℃）
   ｄ：熱電対の埋設間隔(m)
4. 請求項１に記載のブレークアウト検出方法を用いた鋼の連続鋳造方法であって、
   Ｑ１＞α２かつＱ２≧β、または、Ｑ１≧α１かつＱ２＜βとなるように操業条件を制御することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
5. 請求項４に記載の、鋼の連続鋳造方法であって、操業中において、Ｑ１＜α１かつＱ２≧βになった場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させるように操業条件を制御し、Ｑ１＜α１かつＱ２＜βになった場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βになった場合は、鋳型内の溶鋼流速を低下させるか、あるいはさらに鋳造速度を下げる及び／または鋳型冷却を強くするように操業条件を制御することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
6. 請求項４又は５に記載の、鋼の連続鋳造方法であって、熱流束ｑ１が、鋳型内に鋳型厚み方向で埋め込み深さの異なる２点間に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置して、前記一対の熱電対の出力に基づいて下式によって求める局所熱流束であることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
   ｑ１＝λ（Ｔ１−Ｔ２）／ｄ
   但し、ｑ１：熱流束(J/s・m²)
   λ：鋳型の熱伝導率(J/s・m・℃)
   Ｔ１、Ｔ２：熱電対の検出温度（℃）
   ｄ：熱電対の埋設間隔(m)
7. 鋳型厚み方向に異なる深さの２点に埋め込んだ一対の熱電対を、鋳型鋳造方向に複数設置してなる熱電対群と、該熱電対群からの温度情報を入力して各熱電対設置部位における局所熱流束ｑ１を求める局所熱流束演算手段と、定常状態における鋳型内の溶鋼流動による定常凝固界面入熱ｑ２_regを下式（１）に基づいて求めたデータを記憶する定常凝固界面入熱記憶手段と、これら熱流束ｑ１と定常凝固界面入熱ｑ２_regの差（ｑ１−ｑ２_reg）について溶鋼が湯面から鋳型出口に至るまでの熱流束プロファイルを求める熱流束プロファイル演算手段と、該熱流束プロファイル演算手段によって求められた熱流束プロファイルにおいて極小値を示す極小点が存在する場合において、該極小点と鋳型出口での局所熱流束値とを直線で結んだときにこの直線よりも上の部分の面積に相当する総括熱流束をＱ２とし、湯面位置から鋳型出口間の該熱流束プロファイルの曲線全体で囲まれる全面積に相当する総括熱流束からＱ２を差し引いた面積に相当する総括熱流束をＱ１とし、Ｑ１について溶鋼の種類ごとに予め定めた閾値α１、α２（α１＜α２）及びＱ２について溶鋼の種類ごとに予め定めた閾値βに対して、Ｑ１＜α１かつＱ２≧β、またはＱ１＜α１かつＱ２＜β、またはα１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βのときにブレークアウトの危険があると判定するブレークアウト判定手段とを備えたことを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト検出装置。
   ｑ２_reg＝ｈ・Δθ ・・・・・・・・・・ （１）
   但し、ｑ２_reg：定常凝固界面入熱(J/s・m²)
   ｈ：溶鋼と凝固シェルの間の熱伝達係数(J/s・m²・℃)であり、
   溶鋼流速に関係する量
   Δθ：溶鋼の過熱度（℃）
   Δθ＝Ｔ ₀ −Ｔ _S （℃）
   Ｔ ₀ ：鋳型内溶鋼温度（℃）
   Ｔ _S ：溶鋼固相線温度（℃）
8. 溶鋼が極低炭素鋼である場合において、α１が15000(KJ/m²）、α２が21000(KJ/m²）、βが4500(KJ/m²）に設定されていることを特徴とする請求項７に記載の連続鋳造におけるブレークアウト検出装置。
9. 請求項７又は８に記載のブレークアウト検出装置を用いたブレークアウト防止装置であって、ブレークアウト判定手段の信号を入力して、ブレークアウト判定手段がブレークアウトの危険有りと判定した場合において、鋳造速度を下げるように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させる制御を行う制御手段を備えたことを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト防止装置。
10. 請求項７又は８に記載のブレークアウト検出装置を用いたブレークアウト防止装置であって、ブレークアウト判定手段の信号を入力して、ブレークアウト判定手段がブレークアウトの危険有りと判定した場合において、この危険有りとの判定がＱ１＜α１かつＱ２≧βに基づく危険判定の場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、または該制御に加えて鋳型内の溶鋼流速を低下させる制御を行い、Ｑ１＜α１かつＱ２＜βに基づく危険判定の場合には鋳造速度を下げる及び／又は鋳型冷却を強くするように操業条件を制御し、α１≦Ｑ１≦α２かつＱ２≧βに基づく危険判定の場合は鋳型内の溶鋼流速を低下させるか、あるいはさらに鋳造速度を下げる及び／または鋳型冷却を強くする制御を行う制御手段を備えたことを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト防止装置。

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