JPS58136401A - ベニヤ単板縦矧ぎ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はベニヤ単板の縦矧ぎ方法に関するものである。

原木が真円に至るまでに切削される上剥単板、或いはｍ
維方向長が所定尺に満たない原木がら切削される単板（
以下、単板という。）にあってはそのｍ維方向左右端縁
の不揃い部分を裁断分離すると共に、その左右端に縦板
厚の適数的のスカーフカット長からなるスカーフカット
を夫々形成した後、夫々の単板を繊維方向へスカーフジ
ヨイントして長尺状の接合単板を得、原木歩留りの向上
を図っている。

従来、上記種類の縦矧ぎ方法にあっては繊維直交方向へ
搬入される単板を所定の繊維直交方向幅に裁断した後、
裁断された単板を繊維方向へ搬送し、＃ＩＩＩＩｉ方向
左右端側に対し厚薄検出器からの検出信号に基づいて裁
断刃を所望のスカーフカット長に対応する傾斜状に作用
させ、左右ｔ４縁の不揃い部分を裁断除去すると共に、
所望のスカーフカットが形成した後、スカーフカットが
形成された単板の後端側を持上げ部材により上動させ、
接着剤槌布ロールにスカーフカット面を圧接させて接着
剤を塗布すると共に、後続する単板の前＃！ｌ縁にスカ
ーフカットが形成されるまで待機した後、該持りげ部材
を原位置に復帰させて夫々のスカーフカット面を一致さ
せて、単板相互をＪｌ維方向へスカーフジヨイントする
方法であり、裁断位置においてスカーフカットを裁断形
成すると共に、スカーフジヨイントを行うため、単板の
静止時間が長くなり、スカーフジヨイントを高速化出来
ない欠点を有していた。

本発明の目的は上記した従来の欠点に鑑み、スカーフカ
ットが形成された単板を連続的に搬入して単板相互の縦
矧ぎ処理を高速化しろる単板縦紬ぎ方法を提供すること
にある。

以下、実施例に従って本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明に係る縦矧ぎ方法を実施するための装置
例における裁断装置の概略を示す説明図、第２図は第１
図の概略側面図、 第３図はスカーフカット形成装置の概略を示す説明図、 第４図は第３図の概略を示す正面図、 第５図、乃至第９図はスカーフカット形成工程の作用を
夫々示す説明図、 第１０図は接合装置の概略を示、す説明図、第１１図は
第１０図の概略正面図、 第１２図、乃至第１５図は接合工程の作用を夫々示す説
明図、 第１６図は定尺裁断工程の概略を示す説明図であり、 図中裁断工程１は繊維直交方向前後端縁、並びにｍ１１
１方向左右端縁に夫々不揃い部分を有し、繊維直交方向
へ搬入される単板Ｓの上面、若しくはＦ面一に当接し単
板Ｓの厚みに基づいて搬送方向前後＃ａ＆ｉにおける夫
々の裁断位置を検出する複数の検出器２の総てが単板非
検出状態から単板検出状態に変化した瞭、並びに少なく
とも一つの検出器が単板検出状態から単板非検出状態に
変化した際、外周上の四分割位置に繊維方向へ長尺状の
カッタ刃３を取付けてなるロータリーカッタ４を回転駆
動させて搬入される単板Ｓをカッタ刃３の取付間隔幅に
対応する所定の繊維直交方向幅毎に裁断すると共に、繊
維直交方向＃ｉ後端縁における不揃い部分を夫々裁断分
離する。

尚、カッタ刃３数は所望の繊維直交方向幅に応じて任意
に変更しうるちのであり、またシャー形式のものであり
ても良い。

裁断された単板Ｓ１・Ｓ２、並びに不揃い部分は搬入速
度ｖｌの′ａ数倍の搬送速度ｖ２で搬送駆動される搬出
部材５により相互間に間隙を形成しながら搬出されると
共に、該不揃い部分は搬出途中において上下方向へ揺動
される揺動コンベヤ６により搬送路外へ排出される。

また該搬出部材５の搬送により所定幅毎に裁断された単
板５ｌ−５２は搬出速度ｖ２の所定数倍からなる移動速
度ｖ３で、かつ繊維方向へ搬送駆動される連結コンベヤ
７上に移載され、スカーフカット形成工程９へ搬入され
る。

尚、連結コンベヤ７は搬出速度ｖ２の所定数倍で搬送駆
動され葛ため、単板Ｓ１・Ｓ２はその繊維方向左右端縁
が夫々重なり合うことかく連−結コンベヤ７に移載され
る。

また、図中８は連結コンベヤ７上に移載された中板５ｌ
−５２上面に圧接し、高速度で回転駆動される連結コン
ベヤ７に対する単板５ｌ−５２の追従性を高めるための
バックアップロールである。

スカーフカット形成工程９は連結コンベヤ７により搬入
された単板Ｓの―維方向左右端縁における不揃い部分を
裁断分離すると共に、単板厚の１〜１０＠のスカーフカ
ット長からなるスカーフカッ）Ｓａ　−Ｓｂを形成する
工程であり、搬送に従って単板Ｓ１・Ｓ２下面に当接す
る検出ロール１０が単板厚に応じて揺動し、該検出ロー
ルｌＯに連結された複数の単板検出器１１の総てが単板
非検出状態から単板検出状態に変化した後、並びに少な
くとも一つ以上の単板検出器１１が単板検出状態から単
板非検出状態に変化した後、該単板検出器１１から裁断
位置ａに至る搬送時間、遅延したタイミングで突刺部材
１２．並びにアーム１３が夫々作動されると共に、単板
Ｓ１・Ｓ２の搬送が中断され、該突刺部材１２に刺着保
持された単板５１−５２を支持部材番に対し圧接固定し
た状態でアーム１３に固着された裁断刃１５を裁断位置
ａより搬送方向下手側の単板５ｌ−５２下面から裁断位
置ａにおける単板Ｓ１・Ｓ２の上面に亘って傾斜状に作
用させ、左右端縁における不揃い部ηを裁断分離すると
共に、搬入された単板Ｓ１・Ｓ２における繊維方向左右
端にスカーフカット５ａ−５ｂを夫々形成する。

尚、単板Ｓ１・Ｓ２の右端にスカーフカットＳａを形成
した後、搬入ロール１６による単板５１・Ｓ２が再び搬
送されると同時に突刺部材１２、並びにアーム１３が原
位置に復帰され、右＃！縁【こおける不揃い部分を搬送
外へ排出する。

また、単板Ｓ１・Ｓ２の左端にスカーフカットｓｂを形
成した後にあっては、左端縁の不揃し）部分は突刺部材
１２により刺着保持された状態で下動されると共に、単
板Ｓ１・Ｓ２が搬出ロール１７により再び搬送された後
、アーム１３カイ原（装置に復帰されるに従って、前記
突刺部材１２（二重り着保持された左端縁における不揃
１１部分（ま突刺ｍ　＄４１２の下動に伴なって該突刺
部材１２と裁断（装置ａとの間に配置された加圧部材１
８により上方へ押し上げられ、前記刺着が解除されるた
め、該不揃い部分をスカーフカット形成工程９外へ確実
番こ排出しうる。

更に突刺部材１２を裁断位置ａより搬送方向下手側に配
置すると共に、突刺部材１２と裁断位置ａとの間に加圧
部材１８を配設する場合、該加圧部材１８は突刺部材１
２に刺着保持された右＃！ｌ縁における不揃い部分に対
する前記到着を確実に解除させ、搬送路外へ排出しうる
。

接合工程１９は搬送される単板Ｓ１・Ｓ２の繊維方向左
右端に夫々裁断形成されたスカーフカット５Ｉｌ−５ｂ
の何れか一方に接着剤２０を塗付した後、先行する単板
Ｓ１の左端におけるスカーフカットｓｂに対し、その基
端を加圧固定した状態で後続する単板Ｓ２の右端におけ
るスカーフカットＳａを一致させ、単板５１−８２相互
を縦剥ぎする工程であり、搬入ロール２１と受はロール
２２とにより挟圧され、繊維方向へ搬入される単板Ｓ１
の曲端が検出器２３を通過した後、その搬送に従ってス
カーフカットＳａ面に対し外周上に接着剤２０が塗付さ
れてなる接着剤塗付ロール２４を当接させて接着剤２０
を塗付する。

該接着剤塗付ロール２４は搬入ロール２１に装着された
トランスジューサ等の搬送量検出器２１ａから出力され
る信号に基づいて前記検出器２３から接着剤塗付ロール
２４に至る単板Ｓ１の搬送時間ｔ１．Ｊ延したタイミン
グで作動される昇降部材２５により上動され、単板Ｓ１
上面に対する接着剤２０の塗付が規制される。

上記動作と並行して単板Ｓ１は一方が回転駆動され、他
方が弾発部材２７により付勢される一対の接合ロール２
６！・２６ｂにより挟持されなカイら搬送され、該単板
Ｓ１の左端が前記検出器２３を通過した後、該検出器２
３から１記接合ロール２６ａ・２ｂに至る単板Ｓ１の搬
送時間、遅延したタイミングで接合ロール２６ａを制動
停止させることにより単板Ｓｌの左端に形成されたスカ
ーフカットｓｂにおける基端すを前記接合ロール２６ａ
・２６ｂに位置させ該位置において加圧固定される。

尚、スカーフカットｓｂの基端すが接合ロール２６ａ・
２６ｂの軸位置から搬送方向上手側、若しくは下手側へ
単板厚さの約２倍の範囲内に位置されるタイミングで単
板Ｓ１を制動停止させる横成であっても実施しろる。

また、他方の接合ロール２６ｂは必要に応じてエアー・
シリンダ等の作動部材（図示せず）により付勢され、一
方の接合ロール２６ａとにより単板Ｓ１を強固に加圧固
定する構成であっても良い。

上記動作と共に、接着剤塗付ロール２４は単板５１の左
端が検出器２３を通過した後、前記搬送時間ｔｔ、遅延
したタイミングで後続する単板Ｓ２の右端におけるスカ
ーフカットＳａに対し接着剤２０を塗付しうる様に下動
される。

そして次に搬入される単板Ｓ２前端におけるスカーフカ
ットＳａに対し、前述動作と同様に接着剤２０を塗布し
た後、そのスカーフカットＳａ面を前記接合ロール２６
！Ｉ・２６ｂにより加圧固定された先行する単板Ｓ１の
後端におけるスカーフカットｓｂに圧接させ、単板５ｌ
−５２相互を縦剥ぎ接合し、接合単板２９を形成する。

上記縦側ぎに際し、一方の接合ロール２０ａは後続する
単板Ｓ２の右端が検出器２５を通過した後、前記搬送時
間ｔ２．遅延したタイミングで再駆動され、その際、後
続する単板Ｓ２の搬送速度と、先行する単板Ｓｌの立上
り速度との差により夫々のスカーフカットＳａ　−Ｓｂ
面相互を密着させる。

尚、上記制御方式の他に、後続する単板Ｓ２右端が接合
ロール２６ａ・２６ｂに位置した際、搬入ロール２１の
回転駆動を一時的に停止制御し、駆動部材（図示せず）
の負荷イナーシャ等により夫々のスカーフカットＳａ％
　ｓｂのカット面を夫４一致させた後、適宜時間経過後
搬入ロール２１、並びに接合ロール２６ｍを再駆動して
接合単板２９を搬出する制御方式であっても実施しうる
。

また本実施例は搬入ロール２１に装着された搬送量検出
器２１Ｍから出力される信号数に基づいて接着剤塗付ロ
ール２４の上動タイミング、並びに接合ロール２６ａの
駆動・制動タイミング等を決定する構成としたが、本発
明を実施する場合、接合ロールにも叩、様な搬送量検出
器を装着し、単板の右端が単板検出器を通過した後、搬
入ロールに装着された搬送量検出器の信号数に基づいて
接看剤曲付ロールの上動タイミング、並びに接合ロール
の駆動タイミングを決定し、また単板の左端が中板検出
器を通過した後、接合ロールに装着された搬送量検出器
の信号数に基づいて接着剤塗付ロールの下動タイミング
、並びに接合ロールの制動停止タイミングを決定する構
成により、接合ロールに対するスカーフカット基端の停
止位置精度を著しく向上することが可能である。

定尺裁断工程２８は縦剥ぎ接合された接合単板２９の繊
維方向幅を所定尺し毎に裁断する工程であり、前記接合
工程１９から搬入される接合単板２９の右端が定尺裁断
位置ｄから所定尺しより若干の距離α、搬送方向上手側
に配置された定尺裁断位置検・出塁３０を通過した際、
接合単板２９の搬送が中断されるが、該接合単板２９は
その慣性力により向記距離α更に搬送され停止する。

そして定尺裁断刃３１は接合単板２９の右端が前記定尺
裁断位置検出器３０を通過した後、前記距Ｉｌｌαに対
応する空走時間後、駆動され、接合単板２９を所定尺し
毎に定尺裁断する。

上記動作により定尺裁断された定尺単板はスタッカ（図
示せず。）上に堆積されるか、若しくは更に繊維直交方
向へ順次搬送され、横剥ぎされる。

尚、本実施例はシャー形式の定尺裁断刃３１により搬送
が中断された接合単板２９を定尺政断する構成としたが
、本発明を実施する場合、ロータリ形式の定尺裁断刃を
使用する構成により、接合単板２９の搬送を中断させる
ことなく連続的に搬送される接合単板を定尺裁断するこ
とが可能であり、単板処理時間の短縮化を図りうると共
に、また、単板Ｓの搬送が中断されるシャー形式に較べ
接合単板に作用する運動量が略一定するため、定尺裁断
位置精度を向上しうる。

従って本発明は繊維直交方向の前後端縁、並びに繊維方
向の左右端縁に夫々不揃い部分を有し、繊維直交方向へ
搬送されるベニヤ単板の繊維直交方向幅を所定幅毎に裁
断すると共に、繊維直交方向の前後端縁における不揃い
部分を裁断分離する裁断工程と、繊維直交方向の前後端
縁における不揃い部分が除去され、繊維方向へ搬送され
るベニヤ中板に対し搬送直交方向に複数配置されるベニ
ヤ学板検出器の検出信号に基づいて繊維方向の左右端縁
を突刺部材により刺着固定した状態で裁断刃を作用させ
、繊維方向の左右端、にベニヤ革板厚の適数的のスカー
フカット艮からなるスカーフカットを夫々裁断形成する
と共に、繊維方向の左右端縁における不揃い部分を裁断
分離した後、突刺部材により刺着された繊維方向の左右
何れか一方端■における不揃い部分に加圧部材を作用さ
せて前記到着を解除し、該不揃い部分を除去するスカー
フカット形成工程と、スカーフカットが形成され、繊維
方向へ搬送されるベニヤ申板の搬送途中において接着剤
塗付ロールをｍｔｌｉ方向左右端の何れかの一方のスカ
ーフカットに作用させて接着剤を塗付した後、接着剤塗
付ロールの搬送方向下手側に配置される一対の接合ロー
ルにより先行する単板の搬送方向後端におけるスカーフ
カットの基端を挟持固定した状態で、後続するベニヤ中
板の繊維方向前端におけるスカーフカットを圧接させ、
ベニヤ単板相互をｍ＊方向へ縦矧ぎする接合工程とから
なり、スカーフカットが形成された単板を連続的に搬入
し、単板相互の縦矧ぎ処理の高速化を図りうる単板縦紬
ぎ方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る縦矧ぎ方法を実施するための装置
例における政断装置の概略を示す説明図、第２図は第１
図の概略側面図、 第３図はスカーフカット形成装置の機略を示す説明図、 第４図は第３図の概略正面図、 第５図、乃至第９図はスカーフカット形成工程の作用を
夫々示す説明図、 第１θ図は接合装置の概略を示す説明図、第１１図は第
１０図の概略正面図、 第１２図、乃至第１５図は接合工程の作用を夫々示す説
明図、 第１６図は定尺裁断工程の概略を示す説明図であり、 図中１は裁断工程、９はスカーフカット形成工程、１１
は単板検出器、１２は突刺部材、１５はム断刃、１８は
加ＩＥｆｆｌ材、１９は接合工程、２４は接着剤塗布ロ
ール、２６ａ・２６ｂは接合ロール、Ｓ−５１−５２は
単板、Ｓ＠・ｓｂはスカーフカット、ｂは基端である。 特許出願人　株式会社名南製作所 代理人　弁理士　伊　藤　研　− 第ＳＩＲ 第４図 ４ １０図 ９

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、繊維直交方向のＩｔｉＩｕＩ端縁、並びに繊維方向
   の左右端縁に夫々不揃い部分を有し、繊維直交方向へ搬
   送されるベニヤ単板の繊維直交方向幅を所定幅毎にａ断
   すると共に、繊維直交方向の前後端縁における不揃い部
   分を１＆噺分離する裁断工程と、繊維直交方向の前後端
   縁における不揃い部分が除去され、繊維方向へ搬送され
   るベニヤ単板に対し搬送直交方向に複数配置されるベニ
   ヤ単板検出器の検出信号に基づいて繊維方向の左右端縁
   を突刺部材により刺着固定した状態で裁断刃を作用させ
   、繊維方向の左右端にベニヤ単板厚の適鮫倍のスカーフ
   カット長からなるスカーフカットを夫々裁断形成すると
   共に、繊維方向の左右端縁における不揃い部分を裁断分
   離した後、突刺部材に−より刺着された繊維方向の左右
   何れか一方端縁における不揃い部分に加圧部材を作用さ
   せて前記−着を解除し、該不揃い部分を除去するスカー
   フカット形成工程と、 スカーフ、カットが形成され、繊維方向へ搬送されるベ
   ニヤ単板の搬送途中において接着剤塗付ロールをＪｌｌ
   ！Ｉ方向左右端の阿れが一方のスカーフカットに作用さ
   せて接着剤を塗付した後、接着剤塗付ロールの搬送方向
   下手側に配置される一対の接合ロールにより先行するベ
   ニヤ単板の搬送方向後端におけるスカーフカット基端を
   挟持固定した状態で、後続するベニヤ単板のａｍ方向前
   端におけるスカーフカットを圧接させ、ベニヤ傘板相互
   を繊維方向へ縦矧ぎする接１合工程とからなることを特
   徴とするベニヤ単板縦矧ぎ方法。