JPH1190589A

JPH1190589A - 連続鋳造のオートスタート方法

Info

Publication number: JPH1190589A
Application number: JP27060697A
Authority: JP
Inventors: Kazumi Daitoku; 一美大徳
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-09-16
Filing date: 1997-09-16
Publication date: 1999-04-06
Anticipated expiration: 2017-09-16
Also published as: JP3369926B2

Abstract

(57)【要約】【課題】連続鋳造初期における湯面レベルあるいは上
昇速度を正確に把握して、湯面レベルを目標に沿って調
整することで、鋳型からの溶鋼溢れを防ぎ、鋳型内の溶
鋼の凝固時間を十分に確保してブレークアウトや鋳片の
欠陥等を防止する連続鋳造のオートスタート方法を提供
することを目的とする。【解決手段】鋳型１３内の湯面レベル２０を熱電対１
９ａ〜１９ｇにより測温して、湯面レベル２０の上昇値
からノズル開度を調整する連続鋳造のオートスタート方
法において、鋳型１３の上下方向に熱電対１９ａ〜１９
ｇを複数個埋設し、熱電対１９ａ〜１９ｇの先端を鋳型
１３の銅板表面に露出させて、銅板表面の温度から湯面
レベル２０を判定することを特徴とする連続鋳造のオー
トスタート方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳型を用いた溶鋼
の連続鋳造において、鋳型内の湯面レベル位置あるいは
その上昇速度を正確に把握して、溶鋼溢れによる事故や
スタート鋳造時のブレークアウト等を防止する連続鋳造
のオートスタート方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋳型を用いた溶鋼の連続鋳造は、鋳型の
下端部にダミーバーを挿入した状態で上方から浸漬ノズ
ルを用いて定常の湯面レベルまで溶鋼を鋳型内に最初に
注湯するスタート鋳造と、この湯面レベルが定常のレベ
ルとなり鋳片の引き抜きが開始される定常鋳造とにより
行われる。この溶鋼を鋳型内に最初に注湯するスタート
鋳造では、注湯の開始以降の湯面レベルと、その上昇速
度を正確に把握することが重要である。しかし、鋳型内
の湯面レベルや湯面レベルの上昇速度は、スライディン
グノズルあるいはノズル等に発生する詰まり及び溶鋼ヘ
ッド差等から、常に変動するために、鋳型から溶鋼が溢
れて鋳造が中断したり、引き抜き開始時の鋳型内の溶鋼
保持時間（溶鋼の凝固時間）の不足によるブレークアウ
ト等の事態を招くことがあり、特に鋳造の自動運転（オ
ートスタート）を困難とする要因となっている。この溶
鋼溢れやブレークアウト等の鋳造事故を防止する方法と
して、特開平９−１３０４号公報では、図４に示すよう
に、鋳型４０の上部に渦流センサー４１と鋳型４０の下
部に上下方向に複数の熱電対４２、４３、４４を設け
て、この値を演算装置５１に入力し、予め定められた湯
面の上昇速度と実際の湯面の上昇速度との偏差を求め
て、この偏差が小さくなるようにスライディングノズル
の開度調整を行っている。この場合のスタート鋳造は、
ダミーバー４５を鋳型４０の下端に挿入固定してスライ
ディングノズルを開いて浸漬ノズル４６から溶鋼を注湯
する。この注湯により上昇する湯面レベルは、（イ）か
ら順次（ハ）の定常レベルまで上昇し、その上昇速度も
熱電対４２、４３、４４をもとに検出する。湯面レベル
が定常レベル（ハ）となった時点で、鋳片支持装置４７
内で図中矢印の方向に引き抜きを開始すると同時に渦流
センサー４１による湯面レベル制御の切り換えを行って
定常鋳造に移行する。また、特開平８−２０６８０５号
公報では、鋳型下部に上下方向に複数の熱電対を設けて
下方の湯面レベルを検出し、この値から鋳型上部に設け
た湯面レベル検出装置の補正を行って、スライディング
ノズルの開度の調整、及び鋳片の引き抜きの開始を自動
で行う方法が提案されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、渦流セ
ンサー４１と鋳型４０の上下方向に設けた複数の熱電対
４２、４３、４４により、予め定められた湯面の上昇速
度と、実際の湯面の上昇速度との偏差を求め、スライデ
ィングノズルの開度を調整して偏差を小さくする方法で
は、以下の問題がある。まず、上昇する湯面レベルが、
例えば、熱電対４２と略同じ（イ）の湯面レベルで検知
される場合と、（ロ）の湯面レベルのように熱電対４２
と４３の間に位置する場合がある。このいずれの場合に
おいても熱電対４２、４３、４４は、図４のように、メ
ッキ層４８が施された銅板４９内に浅く、しかも水冷箱
５０の側（反鋳造側）に埋め込まれている。従って、
（イ）の湯面レベルの場合であっても、溶鋼の熱が熱電
対４２にメッキ層４８及び厚い銅板４９を介して伝達す
るために、その熱伝達に時間を要し、湯面が急激に上昇
する際には、応答遅れが発生する。また、検知される温
度そのものが低く、この低い値を基準に判断するために
大きな測定誤差を生じる。更に、（ロ）の湯面レベルの
ように熱電対４２と４３の間に位置する場合は、熱電対
４３の測定する温度に変化が表われず、全く湯面レベル
の位置が判らない状態となる。この結果、スタート鋳造
の実際の湯面レベルとその上昇速度が不明確となり、目
標とする湯面の上昇速度に沿ったスライディングノズル
等の開度調整が困難となり、鋳型から溶鋼が溢れて鋳造
が中断したり、引き抜き開始時の鋳型内での溶鋼の凝固
時間が不足して凝固殻が薄くなりブレークアウトや鋳片
の割れ等の欠陥を招く可能性が高くなる。更に、スター
ト鋳造から定常鋳造への移行を含めたオートスタート
（自動鋳造）が困難となり、連続鋳造の自動化そのもの
が不可能となる。また、特開平８−２０６８０５号公報
に示す鋳造の初期制御方法においても、前述の湯面レベ
ル及び上昇速度の偏差を小さくする場合と同様に、鋳型
下方に設けた熱電対の応答遅れあるいは測定温度が低い
等の問題がある。その結果、大きい測定誤差が生じ、こ
の測定温度をもとに鋳型上方のレベル計を修正して鋳造
を行っても溶鋼の溢れ、ブレークアウトや鋳片の割れ等
の欠陥を招くと言った問題がある。

【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、湯面レベルとその上昇速度を正確に把握して、湯面
レベルを目標値に調整することにより、鋳型からの溶鋼
溢れ、溶鋼の凝固時間の不足によるブレークアウトや鋳
片の割れ等の欠陥を防止できる連続鋳造のオートスター
ト方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の連続鋳造のオートスタート方法は、鋳型内の湯面
レベルを熱電対により測定して、前記湯面レベルからノ
ズル開度を調整する連続鋳造のオートスタート方法にお
いて、前記鋳型の上下方向に、前記熱電対を複数個埋設
し、該熱電対の先端を前記鋳型の銅板表面に露出させ
て、前記鋳型の銅板表面の温度から、前記湯面レベルを
判定するので、熱電対の応答性が高く、その湯面レベル
の昇上速度を正確に測定できる。

【０００６】請求項２記載の連続鋳造のオートスタート
方法は、請求項１記載の連続鋳造のオートスタート方法
において、複数の前記熱電対により測定された温度か
ら、前記湯面レベルの上昇速度を求め、該湯面レベルの
上昇速度から前記ノズル開度を調整するので、注湯の過
不足を早期に補正することができ、上昇する湯面レベル
を目標値に維持できる。

【０００７】請求項３記載の連続鋳造のオートスタート
方法は、請求項１又は２記載の連続鋳造のオートスター
ト方法において、前記鋳型に埋設された前記熱電対の温
度が１３５０〜１５１０℃に上昇し、その温度が１〜５
秒間継続した時の最高温度を示す位置を、前記湯面レベ
ルとする。この熱電対の温度変化が１３５０℃より低い
と熱電対に実湯面レベルが到達していないか、あるいは
パウダーや地金等の付着物により、熱電対への熱の伝達
が悪いために、測定値に誤差が発生する。また、熱電対
の温度が１５１０℃より高いと溶鋼の温度そのものが高
くなり過ぎて、鋳型内での凝固が不十分となり凝固時間
の不足によるブレークアウトが発生する。更に、温度の
継続時間が１秒より短いと、溶鋼の飛散等による温度の
上昇を誤って検出するので実湯面レベルとに誤差が発生
する。一方、温度の継続時間が５秒より長いと実湯面レ
ベルが上昇しているにも係わらず、実湯面レベルが停滞
した誤検出が発生する。

【０００８】請求項４記載の連続鋳造のオートスタート
方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の連続鋳造
のオートスタート方法において、前記鋳型の銅板表面に
被覆層が施されており、前記被覆層を介して温度を測定
するので、鋳造初期のスプラッシュや火炎等による異常
な温度上昇を確実に防止できる。

【０００９】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造のオートスタ
ート方法について説明し、本発明の理解に供する。図１
は、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造装置の概念
図、図２は、図１における一本の熱電対の構成を示す
図、図３の（ａ）は、鋳造初期の鋳型内の熱電対の温度
変化を示す図、（ｂ）は、鋳造スタートからの経過時間
（秒）と鋳型内の実湯面レベル（ｍｍ）の推移を示す図
である。図１において、連続鋳造装置１０は、溶鋼１１
を一旦タンディシュ１２に受湯し、ノズルの一例である
スライディングノズル１４及び浸漬ノズル１５により鋳
型１３に注湯する。鋳型１３は、厚さ３０〜６０ｍｍの
銅板１６からなり、銅板１６の鋳造側となる表面には、
ニッケル、クロム、モリブデン等の単体あるいは二種以
上の組成からなるメッキあるいは溶射等による０．５〜
５ｍｍの厚みの被覆層１７が形成してある。銅板１６の
反鋳造側には、この銅板１６を冷却する水冷箱１８が設
けてある。この鋳型１３には、直径が３〜１０ｍｍの熱
電対１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄ、１９ｅ、１９
ｆ、１９ｇが上下方向に１００ｍｍ間隔で、鋳型１３の
左右それぞれに埋設されており、湯面レベル２０及び上
昇状態を測定するようにしてある。更に、鋳型１３の下
方には、凝固殻を形成した鋳片の冷却と支持案内をする
鋳片支持セグメント２１及び引き抜きを行うピンチロー
ル２２とを備えてあり、スタート鋳造の初期には、ダミ
ーバー２３が鋳型１３の下端を閉鎖するようにセットさ
れている。また、熱電対１９ａ〜１９ｇに発生した起電
力は、変換器２４により温度に変換されて総合演算制御
装置２５に入力され、その温度の記録及び湯面レベル２
０の位置と上昇速度の演算及び経過時間毎の記録が行わ
れる。この総合演算制御装置２５は、求められた湯面レ
ベル２０の位置と上昇速度とから、ノズル開閉制御装置
２６に目標値となるスライディングノズル１４の開度を
与える。このスライディングノズル１４の開度は、油圧
シリンダー（図示せず）等の一般に用いる進退装置によ
り調整される。一方、鋳型１３にセットされたダミーバ
ー２３は、熱電対１９ａ、１９ｂのいずれかに湯面レベ
ル２０が到達したことが総合演算制御装置２５により出
力されると、同時にピンチロール２２の駆動が指令され
て引き抜きが開始される。

【００１０】また、前述した熱電対１９ａ〜１９ｇの鋳
型１３への埋設については、いずれも同一の構成である
ので、代表して熱電対１９ａについて説明する。熱電対
１９ａは、図２に示すように、コンスタンタン素線２７
と銅素線２８をアルミナあるいはジルコニア等の電気的
絶縁の可能な物を用いて、絶縁充填層２９及び１００μ
ｍの厚みの絶縁被覆層３０を設けてあり、全体の直径を
６ｍｍに形成して、銅板１６と水冷箱１８を貫通して穿
った直径１０ｍｍの孔３１内に挿入した。この熱電対１
９ａの先端は、コンスタンタン素線２７の先端部２７ａ
と銅素線２８の先端部２８ａが露出させてあり、それぞ
れの先端部２７ａと２８ａは、銅あるいは銅合金を用い
て、銅板１６の表面に電気的導通が可能な短絡部３２を
形成してある。この熱電対１９ａは、前述の孔３１と絶
縁被覆層３０の隙間に蝋付け層３３を設けて、銅板１６
に固定してあり、反鋳造側は水冷箱１８のフレーム３４
にオーリング３５及びフランジ３６により洩水あるいは
脱落事故がないように取付けてある。更に、３７は、銅
板１６を冷却するための冷却水の水路であり、鋳型１３
の下方から上方へと流れて系外に排出するようにしてあ
る。なお、総合演算制御装置２５により出力される各熱
電対１９ｇ〜１９ａ毎の湯面レベル２０は、鋳型１３の
高さ方向に複数の色調に色付けして、モニター（図示せ
ず）に表示して、その上昇状態を含めて監視を行っても
良い。

【００１１】次に、連続鋳造装置１０を本発明の一実施
の形態に係る連続鋳造のオートスタート方法に用いた場
合の動作について説明する。溶鋼１１として、炭素を
０．０８重量％、Ｍｎを０．５０重量％を主成分とした
低炭素鋼をタンディシュ１２に受湯した。この状態で、
幅１８００ｍｍ、厚み２５０ｍｍ、長さ９００ｍｍの鋳
型１３の下端をダミーバー２３で閉鎖した後、スライデ
ィングノズル１４にノズル開閉制御装置２６から開指令
を与えて浸漬ノズル１５から溶鋼１１の注湯を行いオー
トスタート鋳造を開始した。このスライディングノズル
１４の開指令は、２〜４回の半開と閉の操作を行ってか
ら半開（５０％）で注湯し、順次湯面レベル２０を上昇
させた。熱電対１９ｇ〜１９ｅの鋳造スタートからの経
過時間（秒）と熱電対の測定温度の関係を図３の（ａ）
に示した。熱電対１９ｇは、鋳造を開始して最初に湯面
レベル２０を測定する位置にあり、その温度は、鋳造ス
タート時は、溶鋼１１の熱による雰囲気温度の影響から
緩やかに上昇するが、湯面レベル２０の位置が近接する
と共に急激に上昇し、湯面レベル２０が熱電対１９ｇの
位置に到達した時点（ｔ₁秒）で最高の１３５０〜１５
１０℃の温度となり、その温度が１〜５秒間継続した後
に略６１０〜１２００℃の温度に低下する。また、次に
応答する熱電対１９ｆ、１９ｅの測定温度は、同様に湯
面レベル２０の上昇と注湯による雰囲気温度の影響から
１５０〜２００℃の範囲で緩やかに上昇し、湯面レベル
２０の位置が近接すると共に急激に上昇し、湯面レベル
２０が熱電対１９ｆ、１９ｅの位置に到達した時点（ｔ
₂秒、ｔ₃秒）で最高の１３５０〜１５１０℃の温度と
なり、その温度が１〜５秒間継続した後に略６１０〜１
２００℃の温度に低下する傾向を示す。従って、湯面レ
ベル２０の位置は、熱電対１９ａ〜１９ｇで測定した温
度が１３５０〜１５１０℃の範囲であり、その温度が１
〜５秒間継続した時点によって示される。ここで、高い
温度の表示が１秒未満しか継続しなかった場合は、湯面
突沸による変動等による誤検出である可能性が高く、５
秒より長い場合は、実湯面が上昇しているのに凝固が進
行していないために実湯面レベルが停滞した誤検出とな
りうる。この理由から温度の継続時間は１〜３秒がより
好ましい。

【００１２】更に、湯面レベル２０の上昇速度は、熱電
対１９ｇの場合は、鋳造の開始からの経過時間ｔ₁秒と
熱電対１９ｇの鋳型１３の上下方向の埋設間隔Ｌｍｍと
から、Ｌｍｍ／ｔ₁秒で求める。熱電対１９ｆの場合
は、熱電対１９ｇと熱電対１９ｆの埋設間隔Ｌｍｍか
ら、Ｌｍｍ／（ｔ₂−ｔ₁）秒とすることで求めること
ができ、１９ｅも同様の手順で求められる。このよう
に、熱電対１９ｇ〜１９ｅの最高温度が湯面レベル２０
の絶対位置そのものを表す理由は、０．５〜５ｍｍの極
めて薄い被覆層１７の直下にある銅板１６の表面の温度
を直に測定できるために、到達した溶鋼１１の温度が遅
れることなく、略そのまま伝熱されることにある。更
に、例えばスプラッシュ（溶鋼１１の飛散）により溶鋼
１１が熱電対１９ｇ〜１９ｅを覆った被覆層１７に瞬間
的に付着した場合においても、一旦温度は上昇するが
０．５〜５ｍｍの被覆層１７及び鋳型１３の冷却により
１３５０℃を超えることなく、順次温度が低くなり異常
が識別される。

【００１３】次に、前述の熱電対１９ｇ〜１９ｅの湯面
レベル２０の測定に従って、以下に示す制御を行った。
図３の（ｂ）は、熱電対１９ｇ〜１９ａのオートスター
トからの経過時間（秒）と鋳型内の実湯面レベル（ｍ
ｍ）の推移結果であり、太実線はスライディングノズル
１４の開度が半開（５０％）の状態で鋳型１３内に注湯
した際の目標湯面レベルとその上昇値を示し、細線は熱
電対１９ｇ〜１９ａによる湯面レベル２０の測定値を表
してある。点線は後述する従来例である。まず、長さ９
００ｍｍの鋳型１３の下端から上方８００ｍｍの間に２
００ｍｍの位置を起点として、前述の図（ａ）と同様に
１００ｍｍ間隔で熱電対１９ｇ〜１９ａを配置して、鋳
型１３内に注湯を行って、各熱電対１９ｇ〜１９ａの起
電力を変換器２４により温度に変換すると同時にオート
スタートの開始を総合演算制御装置２５に入力した。オ
ートスタートを開始してからｔ₁秒後に、熱電対１９ｇ
の変換器２４から最高温度１４５０℃が検出され、総合
演算制御装置２５から湯面レベル２０が到達したことが
出力された。この結果は、細線で示すように、太実線の
目標湯面レベルの位置と略合致しており正確な湯面レベ
ル２０が測定されている。更に、同様にしてｔ₂秒後
に、熱電対１９ｆの最高温度１４５５℃が測定され、総
合演算制御装置２５から、鋳型１３の下端から３００ｍ
ｍの位置に湯面レベル２０が到達したことが出力され
た。この場合も目標湯面レベルの位置と略合致してお
り、総合演算制御装置２５により湯面レベル差（即ち熱
電対１９ｇと熱電対１９ｆの間隔）１００ｍｍと（ｔ₂
−ｔ₁）秒とから湯面レベル２０の上昇速度を求めた
が、目標値に近似しており、スライディングノズル１４
の開度及び浸漬ノズル１５の吐出量が正常であり、この
状態で鋳造を継続した。また、総合演算制御装置２５に
より各熱電対１９ｇ〜１９ａ毎にその湯面レベル２０の
上昇速度と目標上昇速度とを合致させるように、ノズル
開閉制御装置２６によるスライディングノズル１４の開
度調整を自動で行った。その結果、熱電対１９ｇ〜１９
ａで検出された湯面レベル２０は、実湯面レベルとその
上昇速度において、目標湯面レベルと略同一の値が得ら
れ、しかも制御されたスライディングノズル１４の開度
も半開（５０％）〜４０％開度の間で良好な追従制御が
達成された。その後、鋳造スタートからｔ₇秒後に、熱
電対１９ａに湯面レベル２０が到達したことを検出した
ので、総合演算制御装置２５からピンチロール２２に引
き抜きの開始指令を出力すると共に、引き抜き量に見合
うスライディングノズル開度に設定して、湯面レベル２
０を１０ｍｍの範囲内に制御して定常鋳造に移行した。

【００１４】このように、熱電対１９ｇ〜１９ａは、
０．５〜５ｍｍの極めて薄い被覆層１７の直下（銅板１
６の表面の温度）を測定できるために、到達した溶鋼１
１の温度が遅れることなく、略そのまま伝熱されて、鋳
型１３内面の凝固状態をそのまま把握でき、測定する温
度を高い温度域で測定できるので、湯面レベル２０の位
置を正確に表すことができる。逆に、０．５〜５ｍｍの
被覆層１７と鋳型１３の冷却とにより、スプラッシュ等
の外乱を防止でき、より的確な測定が可能となる。更
に、湯面レベル２０の上昇速度についても各熱電対１９
ｇ〜１９ａが迅速に湯面レベル２０の位置に応答するの
で、各熱電対１９ｇ〜１９ａの湯面レベル２０の到達時
間ｔ₁〜ｔ₇により求めるか、あるいは図３（ｂ）の各
熱電対１９ｇ〜１９ａの湯面レベル上昇線（図中細線）
から二次式等の一般の手段により求めても良く、いずれ
の場合においても目標値とのずれを小さくできる。ま
た、図３（ｂ）の点線は、熱電対１９ｅ、１９ｃ、１９
ａと同じ鋳型１３の高さ位置で水冷箱１８側の銅板１６
内に挿入した従来の熱電対（×印）が、湯面レベル２０
に対する応答状態を表したものであり、熱電対１９ｅと
同位置で見ると鋳造スタートからｔ₄秒（本実施例の熱
電対１９ｅはｔ₃秒）と大幅に応答遅れが発生してい
る。また、レベル高さで見た場合は、鋳型１３の同じ高
さ位置で目標湯面レベルが応答遅れにより３０〜４０ｍ
ｍの高い位置に外れている。特に、引き抜きを開始する
ｔ₇秒以降の定常湯面レベル２０では、目標値を大きく
超えており溶鋼溢れ事故の可能性が大きいことが判る。

【００１５】なお、本発明の一実施の形態に係る連続鋳
造のオートスタート方法では、熱電対１９ａ〜１９ｇと
し、間隔を１００ｍｍとしたが、この他に多数設けて間
隔を１００ｍｍ未満としても良い。この間隔は、好まし
くは６ｍｍから７０ｍｍとすることにより湯面レベル２
０の測定精度が大幅に向上すると共に、銅板１６に取付
けた際の抜熱及び強度の低下がない。また、熱電対１９
ａ〜１９ｇを予め銅ブロック内に埋め込んだ熱電対ユニ
ットを形成して、この熱電対ユニットを銅板の表面側に
埋め込むこともできる。更に、熱電対１９ａ〜１９ｇを
構成する熱電対素線としては、コンスタンタンと銅を用
いたが、この他にクロメル、アルメル、白金、白金ロジ
ュウム等一般に使用されているものが適用できる。ま
た、前述の熱電対と渦流センサーとを組み合わせて、定
常時を渦流センサーで制御することも可能である。ま
た、定常時の湯面レベル２０の制御に前述の他に熱電対
を湯面レベル２０に高密度に傾斜配置して設けて、この
値により行っても良い。以上、本発明の一実施の形態に
係る連続鋳造のオートスタート方法について説明した
が、この他においても本発明の要旨を逸脱しない範囲を
含むものである。

【００１６】

【発明の効果】請求項１〜４記載の連続鋳造のオートス
タート方法は、鋳型内の熱電対により測温した湯面レベ
ルからノズル開度を調整する連続鋳造のオートスタート
方法において、先端を鋳型の銅板表面に露出した熱電対
により測定された温度から、湯面レベルを判定するの
で、熱伝達が迅速であり、湯面レベルの位置及び上昇速
度が正確に把握できる。また、温度変化の大きな高い温
度域により湯面レベル等を測定するので誤検出が防止さ
れ、溶鋼溢れ事故やブレークアウト、鋳片の割れ欠陥等
が防止できる。

【００１７】特に、請求項２記載の連続鋳造のオートス
タート方法は、熱電対の温度から湯面レベルの上昇速度
を求め、該湯面レベルの上昇速度を基に注湯を調整する
ので、早期に注湯量の過不足を補正し、上昇する湯面レ
ベルを目標値に維持できることから溶鋼溢れ事故や鋳型
内保持時間の不足によるブレークアウトや過冷却による
割れ等の鋳片の欠陥を防止できる。

【００１８】請求項３記載の連続鋳造のオートスタート
方法は、鋳型に埋設された熱電対の温度が１３５０〜１
５１０℃に上昇し、その温度が１〜５秒間継続した時の
最高温度を示す位置を、湯面レベルとするので、溶鋼の
スプラッシュや雰囲気温度等の影響による誤検出が防止
でき、湯面レベルとその上昇速度が正確に測定できる。

【００１９】請求項４記載の連続鋳造のオートスタート
方法は、鋳型の銅板表面に被覆層が施されており、前記
被覆層を介して温度を測定するので、鋳造初期のスプラ
ッシュや火炎等による異常な温度上昇が防止され、しか
も溶鋼による熱電対の損耗を防止でき、長時間の測定が
可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係る連続鋳造装置の概
念図である。

【図２】図１における一本の熱電対の構成を示す図であ
る。

【図３】（ａ）は鋳造初期の鋳型内の熱電対の温度変化
を示す図である。（ｂ）は鋳造スタートからの経過時間
（秒）と鋳型内の実湯面レベル（ｍｍ）を示す図であ
る。

【図４】従来の熱電対と渦流センサーを用いた鋳造初期
の湯面レベル制御方法を示す図である。

【符号の説明】

１０連続鋳造装置１１溶鋼１２タンディッシュ１３鋳型１４スライディングノズル１５浸漬ノズ
ル１６銅板１７被覆層１８水冷箱１９ａ〜１９ｇ
熱電対２０湯面レベル２１鋳片支持
セグメント２２ピンチロール２３ダミーバ
ー２４変換器２５総合演算
制御装置２６ノズル開閉制御装置２７コンスタ
ンタン素線２７ａ先端部２８銅素線２８ａ先端部２９絶縁充填
層３０絶縁被覆層３１孔３２短絡部３３蝋付け層３４フレーム３５オーリン
グ３６フランジ３７水路

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳型内の湯面レベルを熱電対により測定
して、前記湯面レベルからノズル開度を調整する連続鋳
造のオートスタート方法において、前記鋳型の上下方向
に、前記熱電対を複数個埋設し、該熱電対の先端を前記
鋳型の銅板表面に露出させて、前記鋳型の銅板表面の温
度から、前記湯面レベルを判定することを特徴とする連
続鋳造のオートスタート方法。
【請求項２】複数の前記熱電対により測定された温度
から前記湯面レベルの上昇速度を求め、該湯面レベルの
上昇速度から前記ノズル開度を調整することを特徴とす
る請求項１記載の連続鋳造のオートスタート方法。
【請求項３】前記鋳型に埋設された前記熱電対の温度
が１３５０〜１５１０℃に上昇し、その温度が１〜５秒
間継続した時の最高温度を示す位置を、前記湯面レベル
とすることを特徴とする請求項１又は２記載の連続鋳造
のオートスタート方法。
【請求項４】前記鋳型の銅板表面に被覆層が施されて
おり、前記被覆層を介して温度を測定することを特徴と
する請求項１〜３のいずれか１項に記載の連続鋳造のオ
ートスタート方法。