JPH1186207A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気ギャップを介して一対のコア半体を突き
合わせ、接合してなる磁気コアと、シールドケースとを
有する磁気ヘッドの製造方法において、ヘッドの多数個
取りを可能とし、部品点数と製造工程数の削減を図る。 【解決手段】 並接合金の板材１７から、大部分が高透
磁率磁性体（Ａ部）からなり、一部（１ｃ）がアース用
にシールドケースに接触する非磁性導体（Ｂ部）からな
る複数のコア半体１が磁気ギャップを介し突き合わされ
る突き合わせ面１ａ，１ｂの向きを同一に揃えるように
して磁気ギャップの深さ方向に沿って所定間隔で連結さ
れた形状をなすコア材７を形成する。さらに、一対のコ
ア材７の互いの複数のコア半体１の突き合わせ面どうし
を磁気ギャップを介して突き合わせ、コア材７どうしを
接合することにより、磁気コアの多数個取り、ひいては
ヘッドの多数個取りが可能になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気ヘッドの製造方
法に関し、特に磁気ギャップを介して一対のコア半体を
突き合わせ、接合してなる磁気コアと、この磁気コアを
収容する外部ノイズシールド用のシールドケースとを有
する磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の磁気ヘッドの従来の製造方法で
は、磁気ヘッドの構成部品を保持するホルダにコア半体
を組み込み、その状態でコア半体どうしを突き合わせ、
板バネ等で押圧して位置決め固定し、その後ホルダをシ
ールドケースに挿入し、シールドケースに樹脂を充填
し、硬化させてホルダを固定していた。あるいは、コア
半体を嵌合する溝を形成したコアサポートと呼ばれるホ
ルダの前記溝にコア半体を圧入ないし接着剤で固定し、
この状態でコア半体どうしを突き合わせ、レーザー溶接
により接合し、それをケースに挿入し、樹脂により固定
していた。いずれにしても磁気ヘッドが１個ずつ順次組
み立てられる所謂１個取りの方法になっていた。

【０００３】なお、上記のホルダないしコアサポートを
非磁性導体から形成し、これをシールドケースに接触さ
せる等の方法により磁気コアのアースが取られていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来の１個取り
の方法では、コア半体の整列、クランプ方法、基準面、
位置出し等の上での制約があり、コア半体どうしを単品
の状態で突き合わせ接合することが出来ず、そのために
コア半体をホルダやコアサポート上に組込みながら、ま
たは組込んだ上で突き合わせをする必要があった。

【０００５】しかし、これでは部品点数が多いととも
に、製造工程の工数が多く、コストが高くついてしまう
という問題があった。また、磁気ヘッドの小型化のニー
ズが高まっているのに対し、ホルダやコアサポートを用
いるため、小型化への対応が困難であるという問題があ
った。

【０００６】そこで本発明の課題は、この種の磁気ヘッ
ドの製造方法において、一度に多数個の磁気ヘッドを製
造する所謂多数個取りを可能とし、部品点数と製造工程
の工数の削減を図れるとともに、磁気ヘッドの小型化が
図れる製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、上述した種類の磁気ヘッドの製造
方法において、大部分が高透磁率磁性体からなり、一部
がアース用にシールドケースに接触する非磁性導体から
なる複数のコア半体が磁気ギャップを介し突き合わされ
る突き合わせ面の向きを同一に揃えるようにして前記磁
気ギャップの深さ方向に沿って所定間隔で連結された形
状をなすコア材を形成する工程と、一対の前記コア材の
互いの複数のコア半体の突き合わせ面どうしを磁気ギャ
ップを介して突き合わせ、該一対のコア材を接合する工
程と、を有する方法を採用した。

【０００８】このような製造方法によれば、一対のコア
材の互いの複数のコア半体どうしの突き合わせ、コア材
の接合により、アース用の非磁性導体部分を有する磁気
コアが一度に多数個得られる。すなわち磁気コアの多数
個取りを実現できる。

【０００９】一対のコア材の接合は、例えば、コア材ど
うしのコア半体部分以外の箇所でレーザー溶接により行
う。こうすれば、レーザー溶接の熱による影響でコア半
体が歪むなどの問題が生じることがない。

【００１０】また、本発明の製造方法では、さらに、複
数のシールドケースが磁気ギャップの深さ方向に沿って
所定間隔で連結された形状をなすケース材を形成する工
程と、該ケース材の複数のシールドケースに対し、前記
接合された一対のコア材の突き合わされた複数のコア半
体どうしからなる複数の磁気コアを挿入し、前記コア半
体の非磁性導体の部分をシールドケースに接触させた状
態で磁気コアを固定する磁気コア固定工程と、を有する
方法を採用した。

【００１１】前記磁気コア固定工程における磁気コアの
シールドケース内での固定は、例えば、樹脂で磁気コア
をインサート成形して行なう。

【００１２】さらに、本発明の製造方法では、前記磁気
コア固定工程の後に、前記接合された一対のコア材の複
数のコア半体を連結する連結部分と、前記ケース材の複
数のシールドケースを連結する連結部分とを切断するこ
とにより、複数の磁気ヘッドを得る工程を有する方法を
採用した。

【００１３】このような方法によれば、磁気ヘッドの多
数個取りを実現できる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して本発明の実施
の形態を説明する。

【００１５】まず、図１は実施形態の製造方法で製造さ
れる磁気ヘッドの構造を示している。

【００１６】図１において、１はそれぞれコア半体であ
り、例えばパーマロイ等の高透磁率磁性体と４２ニッケ
ル等の非磁性導体との並接合金からなる。コア半体１に
おいて図１中網目模様を付して示したほぼコの字形をな
す大部分は高透磁率磁性体からなり、非磁性導体部は符
号１ｃで示すように前記のコの字の外側へ突出してい
る。この一対のコア半体１どうしを磁気ギャップ（フロ
ントギャップ）２とバックギャップ３を介して突き合わ
せ、接合して磁気コアが構成されている。

【００１７】磁気コアのバックギャップ３側にはコイル
ボビン４が装着される。図２に示すように、コイルボビ
ン４にはコイル巻線４１が巻回されており、その両端が
接続される２本の端子４２が植設されている。

【００１８】また、５は磁気コアやコイルボビン４等の
磁気ヘッドの構成部品を収容し、かつ、ノイズをシール
ドするシールドケースであり、例えばパーマロイ等の高
透磁率磁性体からなる。

【００１９】６は磁気ヘッドの後部を覆うとともにノイ
ズをシールドするバックカバーであり、これも例えばパ
ーマロイ等の高透磁率磁性体からなる。

【００２０】１０は磁気コア、コイルボビン４等の磁気
ヘッド構成部品とシールドケースを一体化して固定する
ためのインサート成形樹脂であり、例えばＰＰＳやＬＣ
Ｐ等の樹脂からなっている。

【００２１】なお、コア半体１のそれぞれの非磁性導体
部１ｃがシールドケース５に接触することにより磁気コ
アがアースされる。

【００２２】次に、本実施形態の製造方法の工程を図３
〜図１１により説明する。

【００２３】本実施形態の製造工程では、まず図３に示
すコア材７を形成する。このコア材７は磁気コアを多数
個取りするためのコア材であり、例えばパーマロイ等の
高透磁率磁性体（図中Ａ部）と４２ニッケル等の非磁性
導体（図中Ｂ部）との並接合金の板材１７をプレスによ
り打ち抜いて形成する。板材１７は１枚としてもよい
し、薄い板材を複数枚積層してもよい。

【００２４】コア材７は、複数のコア半体１が図１中で
磁気ギャップ２とバックギャップ３を介し突き合わされ
る突き合わせ面１ａ，１ｂの向きを同一に揃え、且つこ
こでは各突き合わせ面を同一面に揃えるようにして、磁
気ギャップ２の深さ方向に沿って所定間隔で連結された
形状とし、また、両端部が突き合わせ面１ａ，１ｂと同
じ側に屈曲され、それぞれの先端面が後述のように接合
される接合面７ａ，７ｂとして、突き合わせ面１ａ，１
ｂと略同一面にされた形状とする。さらに、コア材７は
後述する突き合わせ及びインサート成形時の位置決めの
ための位置の基準となる基準穴８ａ，８ｂを有した形状
とする。コア材７においてコア半体１の略コの字形をな
す大部分は板材１７の高透磁率磁性体のＡ部から打ち抜
かれ、コア半体１の前記コの字から外側に突出する部分
は非磁性導体のＢ部から打ち抜かれる。

【００２５】なお、図４に示すように、高透磁率磁性体
のＡ部の両側に非磁性導体のＢ部が並接された並接合金
の板材１７′から２枚のコア材７を打ち抜くようにして
もよい。この場合、２枚のコア材７の互いのコア半体１
の部分が交互に入り組むようにすることで、板材１７′
の高透磁率磁性体のＡ部のスクラップの量を減らし、コ
ストダウンを図れる。

【００２６】次に、本実施形態の工程では、図３又は図
４のコア材７を一対用意し、図５（ａ），（ｂ）及び図
６に示すように、一対のコア材７の互いの複数のコア半
体１のバックギャップ側部分にそれぞれコイルボビン４
を嵌合するようにして、複数のコア半体１の突き合わせ
面１ａ，１ｂどうしを磁気ギャップ２とバックギャップ
３を介して突き合わせるとともに、接合面７ａ，７ｂど
うしを突き合わせ、接合面７ａ，７ｂどうしをレーザー
溶接部９として示すようにレーザー溶接してコア材７ど
うしを接合する。

【００２７】ここで、コア材７どうしのコア半体１の部
分以外の箇所であるレーザー溶接部９でレーザー溶接を
行うことにより、コア半体１がレーザー溶接の熱の影響
により歪む等の問題を生じることがない。

【００２８】また、コア材７どうしの突き合わせ時には
不図示の治具を用い、その治具にコア材７の基準穴８
ａ，８ｂに対応する突き合わせ位置の基準となる突起を
形成しておき、その突起に基準穴８ａ，８ｂを挿入させ
てコア材７どうしを突き合わせる。こうすることにより
突き合わせ位置の精度を高精度に保つことができ、例え
ば突き合わせ位置の精度のばらつきを０．１％以内に抑
えることができる。

【００２９】一方、本実施形態の製造工程では、図７に
示すケース材１２を形成する。このケース材１２は、複
数のシールドケース５が図６の接合された一対のコア材
７のコア半体１と同じ位置関係で磁気ギャップの深さ方
向に沿って所定間隔で連結され、さらにコア材７と同じ
位置関係、寸法の基準穴８ａ，８ｂを有する形状とす
る。

【００３０】このケース材１２は、パーマロイ等の高透
磁率磁性体の板材をプレス加工して形成する。具体的に
は、まず図８の下段に示すように開口部５ａを有したシ
ールドケースの外形５ｂを打ち抜いた後、中段に示すよ
うにシールドケースの３方の側面が形成されるように絞
り加工し、さらに上段に示すように、前記の絞り加工し
た部分を板材に対し９０度折り曲げてシールドケース５
の形状を形成する。

【００３１】次に、本実施形態の工程では、図６の接合
された一対のコア材７の突き合わされたコア半体１どう
しからなる磁気コアとコイルボビン４の部分のそれぞれ
を、図７のケース材１２のシールドケース５のそれぞれ
に対し、図９に示すように挿入し、更に樹脂でインサー
ト成形することにより、図１０に示すようにシールドケ
ース５と磁気コア，コイルボビン４部分を一体的に固定
する。

【００３２】上記のインサート成形は、具体的には例え
ば射出成形により行い、不図示の金型で、図１０に示す
磁気コアとコイルボビン４とシールドケース５のインサ
ート成形品１１に対応する形状のキャビティが複数個一
列に設けられると共に、接合された一対のコア材７とケ
ース材１２の基準穴８ａ，８ｂに対応するコア材７及び
ケース材１２の位置決め用の位置基準となる突起が設け
られた金型を用意する。そして、その金型のキャビティ
のそれぞれに対し、接合されたコア材７の磁気コアとコ
イルボビン４の部分のそれぞれを挿入したケース材１２
のシールドケース５の部分のそれぞれを挿入し、コア材
７及びケース材１２の基準穴８ａ，８ｂを金型の上記突
起のそれぞれに挿入させて、コア材７とケース材１２を
金型にセットし、各キャビティにＰＰＳやＬＣＰ等の樹
脂１０を加圧注入し、充填して硬化させ、一体的に成形
する。

【００３３】ここで、コア材７においてコア半体１のコ
の字形部分の外側に延びる部分、すなわち図１に示した
非磁性導体部１ｃのそれぞれをシールドケース５のそれ
ぞれに接触させた状態で上記インサート成形で磁気コア
とコイルボビン４をシールドケース５に一体的に固定す
ることにより、非磁性導体部１ｃを介して磁気コアをシ
ールドケース５に対し電気的に接続し、アースすること
ができる。

【００３４】また、ここで、基準穴８ａ，８ｂを基準に
してコア材７とケース材１２の位置決めを行うので、高
精度に位置決めして、磁気コア及びシールドケースのイ
ンサート成形を行え、寸法精度を向上できるとともに、
突き合わせ圧力を均一化できる。

【００３５】このようにインサート成形を行なった後、
図１１に示すように、コア材７のそれぞれのコア半体１
を連結している連結部分と、コア材１２のシールドケー
ス５を連結している連結部分を同時に切断することによ
り、一度に複数個の磁気ヘッドが得られる。

【００３６】さらに各磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動面
を研摩した後、先述したバックカバー６を磁気ヘッドの
後部に装着して図１に示した磁気ヘッドが完成する。

【００３７】このようにして、本実施形態によれば、磁
気ヘッドの多数個取りを実現できる。そして、従来のホ
ルダないしコアサポート、板バネないし接着剤等を用い
るのに比べて部品点数を削減できるとともに、製造工程
の工数も削減でき、大幅なコストダウンが図れる。しか
も、上述した突き合わせ位置等の精度の向上、及び突き
合わせ圧力の均一化等により高品質の磁気ヘッドを製造
できる。また、従来のホルダないしコアサポートを用い
ないので、磁気ヘッドの小型化にも対応できる。

【００３８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、磁気ギャップを介して一対のコア半体を突き
合わせ、接合してなる磁気コアと、該磁気コアを収容す
るシールドケースとを有する磁気ヘッドの製造方法にお
いて、アース用の非磁性導体部分を有する磁気コアの多
数個取り、ひいては磁気ヘッドの多数個取りを可能と
し、部品点数と製造工程の工数を削減して大幅なコスト
ダウンが図れる。しかも、コア半体に歪みを与えること
なく複数のコア半体どうしを同時に突き合わせることが
できること、コア半体の突き合わせ位置の精度を向上で
きること、突き合わせ圧力を均一化できること、及び寸
法精度を向上できること等により高品質の磁気ヘッドを
製造できる。さらに、磁気ヘッドの小型化に対応できる
という優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の製造方法で製造された磁気
ヘッドの構造を示す断面図である。

【図２】同磁気ヘッドのコイルボビンの構造を示す側面
図および正面図である。

【図３】実施形態の製造工程における磁気コア多数個取
り用の並設合金のコア材の加工工程を説明する平面図で
ある。

【図４】さらにコストダウンを図ったコア材の加工工程
を説明する平面図である。

【図５】実施形態の製造工程におけるコア材の突き合わ
せ工程を説明する要部の拡大平面図である。

【図６】同コア材を突き合わせ、接合した状態を示す平
面図である。

【図７】シールドケース多数個取り用のケース材の平面
図である。

【図８】同ケース材の加工工程を説明する要部の拡大平
面図である。

【図９】ケース材のシールドケースに対するコア材の磁
気コア部分の挿入工程を示す平面図である。

【図１０】同挿入工程後に磁気コア部分を固定するため
のインサート成形を行なった状態を示す平面図である。

【図１１】同インサート成形後にコア材とケース材の連
結部分を切断して磁気ヘッドを得る工程を示す断面図で
ある。

【符号の説明】 １ コア半体 １ａ，１ｂ 突き合わせ面 １ｃ コア半体の非磁性導体部 ２ 磁気ギャップ ３ バックギャップ ４ コイルボビン ５ シールドケース ６ バックカバー ７ コア材 ７ａ，７ｂ 接合面 ８ａ，８ｂ 基準穴 ９ レーザー溶接部 １０ インサート成形樹脂 １１ インサート成形品 １２ ケース材 １７，１７′ 並接合金の板材

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気ギャップを介して一対のコア半体を
   突き合わせ、接合してなる磁気コアと、該磁気コアを収
   容するシールドケースとを有する磁気ヘッドの製造方法
   において、 大部分が高透磁率磁性体からなり、一部がアース用に前
   記シールドケースに接触する非磁性導体からなる複数の
   コア半体が前記磁気ギャップを介し突き合わされる突き
   合わせ面の向きを同一に揃えるようにして前記磁気ギャ
   ップの深さ方向に沿って所定間隔で連結された形状をな
   すコア材を形成する工程と、 一対の前記コア材の互いの複数のコア半体の突き合わせ
   面どうしを磁気ギャップを介して突き合わせ、該一対の
   コア材を接合する工程と、を有することを特徴とする磁
   気ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 前記一対のコア材の接合は、該コア材ど
   うしのコア半体部分以外の箇所でレーザー溶接により行
   うことを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッドの製造
   方法。
3. 【請求項３】 さらに、複数のシールドケースが磁気ギ
   ャップの深さ方向に沿って所定間隔で連結された形状を
   なすケース材を形成する工程と、 該ケース材の複数のシールドケースに対し、前記接合さ
   れた一対のコア材の突き合わされた複数のコア半体どう
   しからなる複数の磁気コアを挿入し、前記コア半体の非
   磁性導体の部分をシールドケースに接触させた状態で磁
   気コアを固定する磁気コア固定工程と、を有することを
   特徴とする請求項１または２に記載の磁気ヘッドの製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記磁気コア固定工程における磁気コア
   のシールドケース内での固定は、樹脂で前記磁気コアを
   インサート成形して行なうことを特徴とする請求項３に
   記載の磁気ヘッドの製造方法。
5. 【請求項５】 前記磁気コア固定工程の後に、前記接合
   された一対のコア材の複数のコア半体を連結する連結部
   分と、前記ケース材の複数のシールドケースを連結する
   連結部分とを切断することにより、複数の磁気ヘッドを
   得る工程を有することを特徴とする請求項３または４に
   記載の磁気ヘッドの製造方法。