JPH1040505A

JPH1040505A - 磁気ヘッドの製造方法

Info

Publication number: JPH1040505A
Application number: JP8197597A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Oguro; 茂小黒
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 1996-07-26
Filing date: 1996-07-26
Publication date: 1998-02-13

Abstract

(57)【要約】【課題】カメラ用の磁気ヘッドなどは薄型に構成する
必要があるが、従来のバルクタイプの構造であると、薄
型化することに限界があり、また製造工程も繁雑であ
る。【解決手段】パーマロイなどの単板をプレス加工した
ものをコア１１、１２として使用する。コア１１と１２
は、平板部１１ａと１２ａから垂直な折曲部１１ｂ、１
２ｂが形成され、その板表面１１ｄと１２ｄが非磁性材
を介して接合されて磁気ギャップＧが形成される。また
折曲部１１ｂと１２ｂに段差１１ｃ、１２ｃが形成さ
れ、この段差によりギャップ深さが設定される。全体が
平面状に展開した形状であり、コイルＣ０が磁気ギャッ
プＧと重ならないため、全体を薄型化できる。また板材
のプレス加工によりコアを製造できるので、製造工程が
簡単である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カメラ内に設けら
れて感光フィルムなどの磁気面への磁気記録または再生
を行なう磁気ヘッドに係り、特にギャップ深さ方向への
薄型化が可能であり、また組立作業も容易な磁気ヘッド
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁性材料製のコアの接合により磁気ギャ
ップが形成されたバルクタイプの磁気ヘッドは種々の用
途があり、搭載される機器によってはきわめて薄型に構
成しなければならない場合がある。例えば、カメラ（写
真機）内に設けられて、感光性などのフィルムに形成さ
れた磁気面（磁気膜）への磁気記録または再生を行なう
磁気ヘッドでは、カメラの薄型化により配置スペースが
限られるため、例えば磁気ギャップの深さ方向への全体
寸法を４ｍｍ以下または３ｍｍ以下程度に薄型化するこ
とが必要である。

【０００３】図１１（Ａ）（Ｂ）は、従来のオーディオ
用と同じ構造の磁気ヘッドを高さ寸法ｈが４ｍｍ以下と
なるように薄型化した場合の構造を示す断面図、図１１
（Ｂ）は図１１（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。この
磁気ヘッドは、パーマロイなどの磁性材料により形成さ
れたシールドケース１内に、コア半体２ａと２ｂとが接
合されて記録媒体摺動側に磁気ギャップＧａが、これと
逆側にバックギャップＧｂが形成されたコア組立体２が
２組収納されており、それぞれのコア組立体２、２の一
方のコア半体２ｂに、コイルＣ０が巻かれたボビンＢ０
が外装されている。２組のコア組立体の一方で形成され
る磁気ギャップＧａが例えば記録用であり、他方が記録
・再生兼用である。またそれぞれの組のコア組立体２、
２の間には磁性材料製の板材の表面に非磁性層が形成さ
れたシールド板３が介在している。また、符号Ｓは、シ
ールドケース１の記録媒体摺動面での研磨面の形状を示
している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】図１１に示すように、
従来のオーディオ用と同じ構造の磁気ヘッドを単に薄型
化したものでは、以下に示す製造工程上の問題が生じ
る。（１）コア組立体２は、高さｈ内にて磁気ギャップＧａ
とバックギャップＧｂを形成する構造であるため、この
コア組立体２のコア半体２ｂに外装されるボビンＢ０が
非常に薄いものとなり、よってこのボビンＢ０に巻かれ
るコイルＣ０のターン数を多くするのに限界が生じる。

【０００５】（２）２組のコア組立体２の各コア半体２
ｂにボビンＢ０を外装する必要があるため、図１１
（Ｂ）に示すように、２組のコア組立体２は急激な角度
にて互いにハの字形状となるようにシールドケース１内
に配置しなければならない。したがって、シールドケー
ス１内での各コア組立体２、２の組みつけ作業が困難に
なるとともに、ボビンＢ０が軸の傾斜した特異な形状と
なるため、このボビンＢ０にコイルＣ０の巻線を整列し
て巻回することが困難である。

【０００６】（３）図１１（Ａ）に示すように、記録媒
体との摺動側に磁気ギャップＧａが、これと逆側にバッ
クギャップＧｂが形成されるコア組立体２、２を用いた
場合、コア半体２ａ、２ｂの磁路に対する断面積が広く
なるため、渦電流損による磁気劣化などを防止するため
に、各コア半体２ａ、２ｂを薄い磁性材料板が積層され
た積層コアとしなければならない。しかし、前記のよう
に各コア組立体２、２を急激な角度にてハの字状に配置
すると、磁気ギャップＧａのギャップ深さ（ギャップデ
プス）Ｇｄの底部側で、積層された個々の磁性材料板に
よる段差が発生し、ギャップ深さＧｄが安定せず、磁気
ギャップＧａ部分にてコア組立体２の磁気特性が悪化す
る。

【０００７】本発明は上記従来の課題を解決するもので
あり、磁気ギャップのギャップ深さ方向の高さ寸法を小
さくでき、またコイルを安定して巻くことができ、さら
にギャップ深さを均一で高精度なものにできて、磁気特
性を安定させ、また製造が容易な磁気ヘッドの製造方法
を提供することを目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の磁気ヘッ
ドの製造方法は、磁性材料の板材を折曲げて、平板部
と、この平板部と交叉する向きのギャップ対向面を形成
する折曲部と、を有するコアを形成する工程と、前記一
対のコアを組み合わせ、ギャップ対向面どうしを非磁性
材を介して接合して磁気ギャップを形成するとともに、
一対のコアの前記平板部どうしを接合する工程と、前記
接合工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻かれ
たボビンをコアの平板部に装着する工程とを有すること
を特徴とするものである。

【０００９】また本発明の第２の磁気ヘッドの製造方法
は、磁性材料の板材を折曲げて、平板部と、平板部の中
間部分に位置して前記平板部と交叉する向きのギャップ
対向面を形成する折曲部と、を有する２枚のコア板をそ
れぞれ形成する工程と、それぞれのコア板の平板部およ
び折曲部を２つの部分に分割する溝またはスリットを、
前記折曲部の途中まで形成する工程と、２つのコア板の
ギャップ対向面どうしを非磁性材を介して接合し且つ両
コア板の平板部どうしを接合する工程と、前記接合工程
の前または接合工程と同時に、コイルが巻かれたボビン
を分割されたそれぞれの平板部に装着する工程と、接合
された２つのコア板をケース内に挿入して固定する工程
と、前記溝またはスリットの途中部分よりも先の折曲部
を除去し、ギャップ対向面どうしが接合された２つの磁
気ギャップを形成する工程とを有することを特徴とする
ものである。

【００１０】上記において、前記溝またはスリット内に
シールド板を介装して、シールド板に形成された挟持溝
により、２つのコア板の折曲部を挟持し、２つのコア板
およびシールド板を一緒にケース内に挿入することが可
能である。

【００１１】また、２枚のコア板のうちの、磁気ギャッ
プ深さを設定する一方のコア板、例えば磁気ギャップ深
さを設定する段差が形成されている一方のコア板、の溝
またはスリットの終端と、シールド板に形成された挟持
溝の底部とを突き当てて、前記一方のコア板とシールド
板とを位置合せすることもでき、さらにシールド板とケ
ースとの間に強嵌合部が設けられ、この強嵌合により、
ケース内でシールド板が位置決めされることが好まし
い。

【００１２】本発明の第３の磁気ヘッドの製造方法は、
磁性材料の板材を折曲げて、平板部と、平板部の中間部
分に位置して前記平板部と交叉する向きのギャップ対向
面を形成する折曲部と、を有する２枚のコア板をそれぞ
れ形成する工程と、２つのコア板のギャップ対向面どう
しを非磁性材を介して接合し且つ両コア板の平板部どう
しを接合する工程と、前記接合工程の前または接合工程
と同時に、コイルが巻かれたボビンをそれぞれの平板部
に装着する工程と、互いに接合された２枚のコア板を切
断し、折曲部を前記それぞれの平板部に連続する２つの
部分に分割する工程とを有することを特徴とするもので
ある。

【００１３】上記製造方法では、互いに接合されたコア
板をケース内に挿入して固定した後に、ケースに対して
磁気記録媒体との摺動側から基端部方向への途中まで延
びるスリットを切り込み、この切り込み工程にてケース
内に固定された２枚のコア板を切断して分割するものと
することができる。

【００１４】また、ケースに切り込まれたスリット内
へ、磁気記録媒体との摺動側からシールド板を挿入し、
このシールド板を、分割されたコア板の間に介在させる
ことも可能である。

【００１５】また、上記の第１ないし第３の磁気ヘッド
の製造方法において、折曲部に、ハーフポンチ加工を施
して段差を形成し、この段差を介して板厚方向へ突出し
た板面をギャップ対向面とすることが可能である。

【００１６】本発明の第４の磁気ヘッドの製造方法は、
平板部と肉厚部とを有する磁性材を用い、前記肉厚部の
側面に前記平板部と垂直なギャップ対向面を形成してコ
アを構成する工程と、前記工程により構成された一対の
コアを組み合わせ、ギャップ対向面どうしを非磁性材を
介して接合して磁気ギャップを形成するとともに、一対
のコアの前記平板部どうしを接合する工程と、前記接合
工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻かれたボ
ビンをコアの平板部に装着する工程とを有することを特
徴とするものである。

【００１７】上記においては、ギャップ対向面を形成す
る部分以外の肉厚部を除去し、肉厚部が除去された平板
部どうしを接合することが可能である。

【００１８】上記において、両コアの磁気ギャップ以外
の部分での接合部では、平板部の端面どうしが接合さ
れ、または平板部どうしが板面にて接するように重ねら
れたものとなる。平板部どうしが重ねられたものでは、
両平板部が部分的にまたは全面的に溶接され、または板
ばねで挟圧されて平板部どうしが互いに押圧されるなど
して、両平板部間の磁気損失が最小となるように構成す
ることが好ましい。

【００１９】また、前記において、コイルは、磁気ギャ
ップのギャップ深さ方向に重なることのないように前記
平板部に設けられていることが好ましい。

【００２０】なお、前記各発明において、折曲部などに
形成されるギャップ対向面は、平板部に対して垂直また
はほぼ垂直であることが好ましいが、平板部とギャップ
対向面とが必ずしも垂直である必要はなく、互いに直角
以外の角度を有する関係であってもよい。ただし、平板
部とギャップ対向面とを垂直にすることにより、平板部
をシールドケース内などで平面に展開させた配置にしや
すくなり、全体の薄型化を実現しやすいものとなる。

【００２１】この磁気ヘッドでは、コイルまたはコイル
が巻かれたボビンが磁気ギャップのギャップ深さ方向へ
重ならない位置に設けられるため、コアおよびコイル
（コイルボビン）が平面内に展開して配置されることに
なる。したがって、全体を薄型化できる。

【００２２】磁気ギャップを形成する構造としては、図
９に示すように、板状のコアの平板部の端面がギャップ
対向面とされて、この端面どうしが接合されて磁気ギャ
ップが形成される構造、または図１０に示すように、コ
アの平板部以外の部分が肉厚部とされ、この肉厚部の側
面がギャップ対向面とされて前記側面どうしが接合され
て磁気ギャップが形成される構造とすることが可能であ
る。ただし、図９または図１０に示すものでは、ギャッ
プ対向面を平面に研磨する作業が必要である。一方、図
２に示すように、コアの平板部から折曲げた折曲部の側
面をギャップ対向面とすると、このギャップ対向面は高
い平面度を有しているため、ギャップ対向面の研磨作業
が不要になる。また図２に示すように、平板部からの折
曲部にハーフポンチによる加圧成形を施し、板表面を段
差を介して突出させ、この突出した板表面をギャップ対
向面とすることにより、ギャップ対向面の研磨が不要で
且つギャップ深さ（ギャップデプス）を設定できるよう
になる。

【００２３】さらに、図１ないし図８に示すものまたは
図９に示すものは、磁路が平板部で構成され、磁路の断
面積が小さいため、図１１に示すように、コアを積層板
で構成する必要がなく、コアを、積層されていない磁性
材料の単板により折曲げ形成しても、渦電流損などによ
る磁性劣化が生じない。また単層の板材のプレス成型の
みでコアを形成できるため、コアの製造工程が簡単にな
る。

【００２４】本発明での磁気ヘッドは、図３、図５、図
６に示すように、２つの磁気ギャップを有するものとす
ることができるが、全体のコア配置を平面に展開できる
ため、きわめて薄い構造で２ギャップ方式の磁気ヘッド
を得ることができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】図１は本発明の磁気ヘッドの基本
的な構造を示す第１の実施形態を示す斜視図、図２はそ
のギャップ対向面の形状を示す部分拡大斜視図である。
図１には、本発明の磁気ヘッドのシールドケース内に設
けられるコア組立体１０を示している。このコア組立体
１０は、２枚のコア１１と１２とで構成されている。各
コア１１と１２は、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ系合金）な
どの磁性材料の板材により折曲げ形成されている。コア
１１と１２は、積層されていない１枚の板すなわち単板
である。各コア１１と１２は、板厚が約０．２ｍｍで、
ほとんどの部分の板幅寸法が約１ｍｍである。これらの
コア１１、１２は、磁路の断面積が小さいため、渦電流
損などの磁気劣化についてはほとんど問題にならない。
コア１１と１２が、積層板でなく単板であり、またプレ
ス成形できるためにきわめて低コストにて製造が可能で
ある。

【００２６】各コア１１と１２には、平面形状がＬ字型
の平板部１１ａと１２ａが設けられている。コア１１と
１２には、前記平板部１１ａおよび１２ａの板表面に対
して垂直に折曲げられた折曲部１１ｂと１２ｂが形成さ
れている。図２に拡大して示されているように、各折曲
部１１ｂと１２ｂの中腹部には段差１１ｃと１２ｃが形
成され、この段差１１ｃと１２ｃよりも上側の部分が対
面方向へ突出し、この突出した部分の板表面がギャップ
対向面１１ｄ、１２ｄとなっている。

【００２７】コア１１のギャップ対向面１１ｄと、コア
１２のギャップ対向面１２ｄは、ＳｉＯ₂層またはチタ
ン薄片など非磁性材を介して接合され、磁気ギャップＧ
が形成される。前記段差１１ｃおよび１２ｃは、折曲部
１１ｂと１２ｂの途中部分をハーフポンチ加工すること
により形成されるものであり、その段差は板厚寸法の１
／２以下で、好ましくは１／４程度であり、板厚が０．
２ｍｍの場合、段差１１ｃおよび１２ｃの変形寸法量δ
は０．０５ｍｍ程度である。

【００２８】このコア組立体１０が、シールドケース内
に収納され、磁気記録媒体との摺動面が研磨されるとき
の研磨面をＳで示している。前記ギャップ対向面１１ｄ
と１２ｄとの接合で形成される磁気ギャップＧのギャッ
プ深さ（ギャップデプス）Ｇｄは、研磨面（Ｓ）と一方
のコアの段差１１ｃとの間の寸法で決められる。コア１
１と１２の平板部１１ａと１２ａは、ギャップ対向面１
１ｄ、１２ｄと垂直な平行面内、すなわち磁気記録媒体
とほぼ平行に設けられている。そして、前記磁気ギャッ
プＧが形成されている部分と逆側の基端部では、平板部
１１ａと１２ａが、板表面が対面する状態で重ねられて
接合されている。この接合部１０ａは、ＳｉＯ₂などの
非磁性材の接着層により接着されていてもよいが、磁気
損失を最小にするためには、接合部１０ａにおいて、平
板材１１ａと１２ａが、部分的にまたは全面的に溶接な
どの導通可能な接合手段により接合されていることが好
ましい。

【００２９】図１に示す例では、コア１１の平板部１１
ａと、コア１２の平板部１２ａとの接合部に、ボビンＢ
０が装着され、このボビンＢ０に記録用、または再生
用、あるいは記録・再生兼用のコイルＣ０が巻かれてい
る。なお、コア１１の平板部１１ａとコア１２の平板部
１２ａのそれぞれの基端部が、ボビンＢ内に強嵌合状態
で圧入され、この圧入により、平板部１１ａと１２ａの
基端部が互いに接合されて保持される構造とすることも
可能である。

【００３０】この磁気ヘッドに使用されるコア組立体１
０の製造方法では、磁性材料の板材からプレス加工によ
り打ち抜き、さらに折曲部１１ｂ、１２ｂを折曲げ、折
曲部１１ｂ、１２ｂに対しハーフポンチ加工を行なって
板厚方向へずれる段差１１ｃ、１２ｃを形成し、次に、
平板部１１ａと１２ａの基端部どうしを接合するととも
にボビンＢ０を装着し、且つギャップ対向面１１ｄと１
２ｄを非磁性材を介して接合する。なお、ボビンＢ０
は、コア１１の平板部１１ａの磁気ギャップＧと平行な
部分（トラック幅またはギャップ幅方向と平行な部分）
または、コア１２の平板部１２ａの磁気ギャップＧと
平行な部分（トラック幅方向またはギャップ幅方向と平
行な部分）に外挿してもよい。

【００３１】この磁気ヘッドでは、コア組立体１０が、
コア１１と１２の平板部１１ａ、１２ａを主体としたも
のとなり、且つ平板部１１ａと１２ａが、磁気ギャップ
Ｇのギャップ面と垂直な平行平面内に位置した平面展開
形状である。またボビンＢ０およびコイルＣ０は、磁気
ギャップＧに対しそのギャップ深さ方向へ重ならない位
置に設けられている。したがって、図１１に示した従来
例と異なり、ボビンＢ０を磁気ギャップＧのギャップ深
さ方向の側方へ配置でき、ギャップ深さ方向への全体の
高さ寸法を低くできて薄型化が可能である。

【００３２】図３ないし図５は、本発明の磁気ヘッドの
およびその製造方法のさらに具体的な第２の実施形態を
示すものであり、図３は磁気ヘッド全体の分解斜視図、
図４（Ａ）（Ｂ）はそれぞれのコアの斜視図、図５
（Ａ）は半断面を含む平面図、図５（Ｂ）は、図５
（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。なお図５（Ｂ）で
は、シールドケースの摺動面の研磨面をＳで示してお
り、図５（Ａ）では前記面Ｓにて研磨された後の状態を
示している。

【００３３】この磁気ヘッドＨ１は、２ギャップ型であ
り、完成状態では、一方の組のコア組立体Ａにより、記
録・再生兼用の磁気ギャップＧ１が形成され、他方の組
のコア組立体Ｂにより、記録用の磁気ギャップＧ２が形
成される。前記コア組立体ＡとＢは、互いに一体の状態
でシールドケース２０に組み込まれ、シールドケース２
０の磁気記録媒体との摺動面２１が面Ｓとなるように研
磨された時点で、２組のコア組立体ＡとＢとに分離され
る。組立には、２枚のコア板２２と２３が用いられる。
この２枚のコア板２２と２３は、共に厚さ寸法０．２ｍ
ｍ程度のパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ系合金）の積層されて
いない単板である。

【００３４】一方のコア板２２は、プレス加工により図
４（Ａ）に示す形状に打ち抜かれ、それぞれのコア組立
体ＡとＢを構成するためのコの字形状の平板部２２ａと
２２ｂが形成される。両平板部２２ａと２２ｂの中間部
分は、前記平板部２２ａおよび２２ｂの板表面に対して
垂直に折曲げられ、折曲部２２ｃが形成される。折曲部
２２ｃの途中部分はハーフポンチにより板厚方向へずれ
る段差２２ｄが形成される。この段差２２ｄによる変形
量は、板厚寸法の１／２以下、好ましくは１／４程度で
あり、コア板２２の板厚が０．２ｍｍの場合、段差２２
ｄによる板厚方向への突出量は０．０５ｍｍ程度であ
る。

【００３５】両側の平板部２２ａと２２ｂを分離する溝
２２ｅは、前記折曲部２２ｃまで延びており、さらに段
差２２ｄよりも上の部分では、折曲部２２ｃに幅寸法Ｗ
が０．１５ｍｍ程度の狭いスリット２２ｆが形成されて
いる。コア板２２がシールドケース２０内に収納された
後に、シールドケース２０の磁気記録媒体との摺動面が
面Ｓとなるように研磨されるが、この面Ｓはスリット２
２ｆの中間部分を横断する。この面Ｓよりも上の部分が
除去されると、コア板２２が左右に分割されるが、分割
された状態でのスリット２２ｆを挟んで一方の板表面が
ギャップ対向面２２Ａで、他方の板表面がギャップ対向
面２２Ｂとなる。

【００３６】図４（Ｂ）に示すように、他方のコア板２
３も、板厚が０．２ｍｍ程度のパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ
系合金）などの磁性材料の単板（積層されていない板
材）によりプレス加工されたものである。このコア板２
３には、平面がＬ字形状の平板部２３ａ、２３ｂが形成
されており、この両平板部２３ａ、２３ｂの板面に対し
て垂直となる折曲部２３ｃが形成されている。また折曲
部２３ｃの途中部分では、板厚方向へ０．０５ｍｍ程度
ずれる段差２３ｄがハーフポンチ加工により形成されて
いる。

【００３７】平板部２３ａと平板部２３ｂとを分割する
溝２３ｅは、折曲部２３ｃに延び、段差２３ｄよりも上
の部分では、幅寸法Ｗが０．１５ｍｍ程度のスリット２
３ｆが形成されている。折曲部２３ｃが前記面Ｓで研磨
されるとき、この面Ｓはスリット２３ｆの途中部分を横
断する。この面Ｓから上の部分が除去されて、コア板２
３が２つに分離されたとき、段差２３ｄよりも上の部分
の板表面のうちの、スリット２３ｆを挟んで一方がギャ
ップ対向面２３Ａとなり、他方がギャップ対向面２３Ｂ
となる。

【００３８】図４（Ａ）に示したコア板２２と、図４
（Ｂ）に示したコア板２３は、折曲部２２ｃと２３ｃと
が合わされ、ギャップ対向面２２Ａ、２２Ｂと、ギャッ
プ対向面２３Ａ、２３Ｂとが対面させられ、ＳｉＯ₂な
どの非磁性材を接着剤とし、またはチタン薄片などの非
磁性材を介して接合される。この接合の前に、コア板２
２の平板部２２ａのの部分に記録・再生兼用のコイル
Ｃ１が巻かれたボビンＢ１が装着され、平板部２２ｂの
の部分に記録用のコイルＣ２が巻かれたボビンＢ２が
装着される。

【００３９】コア板２２の折曲部２２ｃと、コア板２３
の折曲部２３ｃが合わされるとき、折曲部２２ｃの頂部
２２ｇと折曲部２３ｃの頂部２３ｇが同一面上に位置す
るように治具で合わせられる。このとき、コア板２２の
平板部２２ａおよび２２ｂの端部、と、コア板２３
の平板部２３ａおよび２３ｂの端部、とが、板面ど
うしが対面するように接合され、この接合部では、Ｓｉ
Ｏ₂などの非磁性材の接着剤が用いられ、または溶接に
より接合され、あるいは板ばねを用いて挟圧される。こ
の接合部において磁気損失が発生しないためには、溶接
などにより接合し、または板ばねにより強圧することが
好ましい。コア板２２とコア板２３が、接合された状態
は、図３に示されている。接合された状態では、コア板
２２の平板部２２ａ、２２ｂと、コア板２３の平板部２
３ａ、２３ｂとが、平行平面内に位置している。

【００４０】図３に示すように、接合されたコア板２２
と２３の、溝２２ｅ、２３ｅおよびスリット２２ｆ、２
３ｆの部分に、シールド板２４が挿入されて嵌着され
る。このシールド板２４は、パーマロイなどの磁性材料
製の板の表裏両面に、Ｃｕ−Ｎｉ系合金などの非磁性の
導電性材料が積層されたものである。シールド板２４の
中央の上部には突出片２４ａが設けられ、この突出片２
４ａには、挟持溝２４ｂが形成されている。シールド板
２４が、コア板２２と２３の各溝２２ｅと２３ｅの部分
に入ったとき、スリット２２ｆおよび２３ｆよりも上の
部分の折曲部２２ｃと２３ｃが挟持溝２４ｂにより挟持
される。すなわち、シールド板２４は、接合されたコア
板２２と２３を保持する保持具としての機能をも発揮
し、前記挟持溝２４ｂにより、コア板２２の折曲部２２
ｃと、コア板２３の折曲部２３ｃとが確実に挟圧されて
保持される。またシールド板２４の挟持溝２４ｂの底部
２４ｃが、一方のコア板２２のスリット２２ｆの終端
（上端）に突き当てられることにより、コア板２２、２
３とシールド板２４との図示上下方向への相互の位置決
めも行われる。

【００４１】なお、シールド板２４がシールドケース２
０に組み込まれ、シールドケース２０の磁気記録媒体と
の摺動面２１が面Ｓとなるように研磨されるとき、この
面Ｓは、シールド板２４の前記挟持溝２４ｂの底部２４
ｃよりも下の部分を横断し、両側のコア組立体Ａおよび
Ｂの磁気ギャップＧ１とＧ２の間に、シールド板２４の
突出片２４ａの部分が介在するものとなる。またシール
ド板２４の左右両側部には、突片２４ｄと２４ｄが一体
に形成されている。コア板２２、２３およびシールド板
２４が、シールドケース２０内に挿入されて組み込まれ
たときに、前記突片２４ｄ、２４ｄが、シールドケース
２０の両側面に形成された位置決め穴２０ａ、２０ａに
強嵌合し、シールドケース２０内で、シールド板２４お
よびコア板２２、２３が位置決めされる。

【００４２】シールドケース２０の磁気記録媒体の摺動
面２１には、互いに連続する窓２１ａと２１ｂ、および
両窓２１ａと２１ｂの中間を横断する溝２１ｃが形成さ
れている。コア板２２と２３およびシールド板２４が、
シールドケース２０内に挿入されたとき、図５（Ａ）に
示すように、コア板２２、２３のギャップ対向面２２Ａ
と２３Ａとが接合された部分（ギャップＧ１の部分）
が、窓２１ａ内から突出し、ギャップ対向面２２Ｂと２
３Ｂとが接合された部分が窓２１ｂに位置する。そして
シールド板２４の突出片２４ａが溝２１ｃ内に位置す
る。コア板２２と２３およびシールド板２４が、シール
ドケース２０内に挿入されるときに、シールドケース２
０内にエポキシ系などの合成樹脂材料が充填され、この
合成樹脂材料により、コア板２２と２３およびシールド
板２４とがシールドケース２０内で固定される。

【００４３】その後に、シールドケース２０の磁気記録
媒体との摺動面２１から突出しているコア板２２、２３
およびシールド板２４が切断され、さらに、摺動面２１
が面Ｓとなるように研磨される。この研磨作業後では、
コア板２２と２３の折曲片２２ｃおよび２３ｃの、スリ
ット２２ｆおよび２３ｆよりも上の部分が除去されて、
コア板２２と２３の接合されたものが２組のコア組立体
ＡとＢとに分離される。そして摺動面２１には、ギャッ
プ対向面２２Ａと２３Ａとが接合された記録・再生兼用
の磁気ギャップＧ１、およびギャップ対向面２２Ｂと２
３Ｂとが接合された記録専用の磁気ギャップＧ２が現れ
る。またシールド板２４の突出片２４ａでは、挟持溝２
４ｂの底部２４ｃよりも下の部分で切断され、前記磁気
ギャップＧ１とＧ２との間に、シールド板２４の突出片
２４ａの基端部が介在する。

【００４４】ここで、各コア板２２、２３の寸法関係に
ついて説明する。図４（Ａ）に示す一方のコア板２２で
は、折曲部２２ｃの頂部２２ｇからスリット２２ｆの終
端（上端）までの距離をＬａ、頂部２２ｇからギャップ
対向面２２Ａ、２２Ｂの下端の段差２２ｄまでの距離を
Ｌｃとする。図４（Ｂ）に示す他方のコア板２３では、
折曲部２３ｃの頂部２３ｇからスリット２３ｆの終端
（上端）までの距離をＬｂ、頂部２３ｇから、ギャップ
対向面２３Ａ、２３Ｂの下端の段差２３ｄまでの距離を
Ｌｄとする。ＬａとＬｂとの寸法関係はＬａ＞Ｌｂであ
り、ＬｃとＬｄとの関係は、Ｌｃ＜Ｌｄである。

【００４５】前記のように、コア板２２とコア板２３と
の折曲部２２ｃと２３ｃとが図３に示すように接合され
るときに、両折曲部２２ｃと２３ｃの頂部２２ｇと２３
ｇが同一面となるように治具により位置決めされるが、
コア板２２と２３とが接合された状態では、コア板２２
のスリット２２ｆの終端（上端）が、コア板２３のスリ
ット２３ｆの終端（上端）よりも図示下方に位置する。
またコア板２２の段差２２ｄは、コア板２３の段差２３
ｄよりも上に位置する。よって、互いに接合されたコア
板２２と２３に対して、シールド板２４が差し込まれて
嵌合したとき、コア板２２のスリット２２ｆの終端（上
端）が、シールド板２４の挟持溝２４ｂの底部２４ｃに
当り、シールド板２４とコア板２２とが互いに位置決め
基準となる。

【００４６】また、コア板２２の段差２２ｄは、コア板
２３の段差２３ｄよりも上に位置しているため、面Ｓの
研磨により、コア板２２と２３の折曲部２２ｃおよび２
３ｃの上部が除去されると、面Ｓと、一方のコア板２２
の段差２２ｄとの距離により、磁気ギャップＧ１とＧ２
のギャップ深さ（ギャップデプス）Ｇｄが決められる
（図４（Ａ）参照）。なお他方のコア板２３では、面Ｓ
から段差２３ｄまでの深さ寸法ｄが、コア板２２での面
Ｓから段差２２ｄまでの深さよりも大きくなり、ギャッ
プ深さＧｄは、一方のコア板２２の、面Ｓから段差２２
ｄまでの深さ寸法により決定される。

【００４７】このように、ギャップ深さがコア板２２を
基準として決められ、またシールド板２４との相対位置
が前記コア板２２を基準として決められ、このシールド
板２４の突片２４ｄとシールドケース２０の位置決め穴
２０ａとで強嵌合部が形成され、シールドケース２０内
でシールド板２４が位置決めされる。そのため、段差２
２ｄの位置がシールドケースに対して高精度に決められ
ることになり、面Ｓが研磨されたときに、ギャップ深さ
Ｇｄを正確に決めることができる。また、コア板２２と
２３におけるスリット２２ｆ、２３ｆの両側部分によっ
て、磁気ギャップＧ１のギャップ幅Ｇｗ１と、磁気ギャ
ップＧ２のギャップ幅Ｇｗ２とが決められる。

【００４８】この磁気ヘッドＨ１では、各組のコア組立
体ＡとＢの平板部２２ａ、２３ａ、および２２ｂ、２３
ｂが、平行平面内に位置し、磁気ギャップＧ１とＧ２
は、前記平板部の板面と垂直な向きとなる。またコイル
Ｃ１とＣ２が巻かれたボビンＢ１およびＢ２は、磁気ギ
ャップＧ１とＧ２のギャップ深さ（ギャップデプス）Ｇ
ｄ方向に重ならないように平面的に位置するため、全体
が薄型となる。

【００４９】また、図５（Ａ）に示すように、記録・再
生兼用のコイルＣ１が巻かれたボビンＢ１からの端子２
５ａ、２５ａと、記録用のコイルＣ２が巻かれたボビン
Ｂ２からの端子２５ｂ、２５ｂをシールドケース２０の
同じ側面から平行に突出させることが可能である。ま
た、シールド板２４の一部をアース用端子２６として、
そのままシールドケース２０の側面にて前記各端子２５
ａ、２５ｂと平行に延ばすことも可能である。あるい
は、アース用端子２６は、シールド板２４またはコア板
２２に溶接などにより接合されたものであってもよい。

【００５０】図７は、端子の突出方向を図５に示したも
のと相違させた実施形態を示している。図７に示すもの
では、記録・再生兼用側のコア組立体Ａを構成する平板
部２２ａと２３ａが大きい平面積となるように形成さ
れ、記録専用のコア組立体Ｂの平板部２２ｂと２３ｂは
やや小さい平面積となるように形成されている。そし
て、図示左側の記録・再生兼用のボビンＢ１から延びる
端子２５ａと２５ｂがシールドケース２０の図示右側の
側部から突出し、図示右側のボビンＢ２から延びる端子
２５ｂ、２５ｂも、同様にシールドケース２０の図示右
側の側部から突出している。また、シールド板２４また
は平板部２３ａなどに接合されたアース用端子２６も、
同様にシールドケース２０の図示右側の側面から突出し
ている。

【００５１】図７に示したものでは、各端子２５ａ、２
５ｂ、２６が、磁気ギャップＧ１とＧ２のギャップ対向
面と平行な方向（ギャップ幅方向）に延びている。よっ
て磁気記録媒体の摺動方向に対し、各端子が直交する方
向へ延びている。このように端子の突出方向を決めたも
のでは、カメラに設けられフィルムの磁性膜に対する記
録または再生を行なうものにおいて、端子をフィルムの
中央方向へ突出させることができ、カメラのフィルム走
行領域の端部に配置しやすいものとなる。

【００５２】図６は、他の製造方法により製造される第
３の実施形態の磁気ヘッドを示す分解斜視図である。図
６に示す製造方法では、図３と同様に、コア組立体Ａと
Ｂを構成するコア板２２と２３が用いられている。ただ
し図６に示すものでは、コア板２２と２３に、図３に示
した溝２２ｅ、２３ｅおよびスリット２２ｆ、２３ｆが
形成されていない。コア板２２と２３は、その折曲部２
２ｃと２３ｃとが非磁性材を介して接合されるととも
に、平板部２２ａ、２２ｂの端部、と、平板部２３
ａ、２３ｂの端部、とが面合わせされて接合され
る。また接合前に、平板部２２ａおよび２２ｂに、ボビ
ンＢ１とＢ２とが装着される。

【００５３】また、シールドケース２０の磁気記録媒体
との摺動面２１には、窓２１ａと２１ｂとが連続して全
体が長方形となるように開口している。組立作業では、
コア板２２とコア板２３とが接合され、且つボビンＢ１
とＢ２が装着されたものが、シールドケース２１内に挿
入され、非磁性材を介して互いに接合された折曲部２２
ｃと２３ｃとが、窓２１ａ、２１ｂからシールドケース
２０の外方へ突出する。この状態で、各コア板２２と２
３とが、シールドケース２０内にてエポキシ系などの合
成樹脂材料で固定される。

【００５４】コア板２２と２３がシールドケース２０内
で完全に固定された後に、シールドケース２０に対し上
方から垂直にスリットＬ１が切削加工により形成され、
シールドケース２０は、基端の少しの部分を残して２つ
に分離される。このときシールドケース２０内で固定さ
れているコア板２２と２３は上下に渡って線Ｌ２にて切
断され、２組のコア組立体ＡとＢとに分離される。前記
スリットＬ１が加工された後に、このスリットＬ１内に
上方からシールド板２４が差し込まれる。このシールド
板２４は、シールドケース２０内において、互いに分離
されたコア組立体ＡおよびＢの間に介在する。シールド
板２４は、スリットＬ１に差し込まれ、接着剤または合
成樹脂材料などにより固定される。

【００５５】その後にシールドケース２０の磁気記録媒
体の摺動面２１が面Ｓとなるように研磨され、コア板２
２、２３およびシールド板２４の突出片２４ａも一緒に
研磨される。そして、コア組立体Ａに磁気ギャップＧ１
が、コア組立体Ｂに磁気ギャップＧ２が形成され、両磁
気ギャップＧ１とＧ２の中間にシールド板２４が位置す
る。

【００５６】図３に示す磁気ヘッドの製造方法と図６に
示す磁気ヘッドの製造方法を比較すると、まず図３に示
す方法では、シールド板２４の挟持溝２４ｂでコア板２
２と２３とを挟持し、且つスリット２２ｆと２３ｆの上
端が挟持溝２４ｂの底部２４ｃに突き当てられて、コア
板２２、２３と、シールド板２４とが互いに位置決めさ
れ、さらにシールド板２４の突片２４ｄ、２４ｄと、シ
ールドケース２０の位置決め穴２０ａとが強嵌合される
ため、シールド板２４およびコア板２２、２３の、シー
ルドケース２０内での位置決めが容易であり、治具を用
いなくても、ギャップＧ１とＧ２の位置さらにはギャッ
プとシールド板との相対位置を高精度に決めることがで
きる。

【００５７】一方、図６に示す方法では、コア板２２と
２３の形状が単純であり、部品加工が容易である。特
に、図３に示すもののように、コア板２２と２３に微小
な幅寸法Ｗのスリット２２ｆと２３ｆを打ち抜く必要が
無いため、部品加工コストを低減でき、また前記スリッ
ト２２ｆと２３ｆを打ち抜くことに起因するギャップ対
向面２２Ａ、２２Ｂおよびギャップ対向面２３Ａ、２３
Ｂの歪みの発生の心配がない。

【００５８】図８以下は、磁気ヘッドのコア組立体の他
の構成例を示している。図８に示すコア組立体３０で
は、磁性材料の単板材料によりコア３１と３２が形成さ
れている。一方のコア３１には、平板部３１ａ、折曲部
３１ｂ、段差３１ｃおよびギャップ対向面３１ｄが形成
されており、他方のコア３２にも、平板部３２ａ、折曲
部３２ｂ、段差３２ｃおよびギャップ対向面３２ｄが設
けられ、ギャップ対向面３１ｄと３２ｄとが面合わせさ
れて接合され、磁気ギャップＧ３が形成されている。ま
た平板部３１ａと３２ａとが接合され、接合部にコイル
Ｃ３（およびボビン）が装着されている。

【００５９】図１、図３、図６に示したものでは、いず
れもコアの平板部が磁気ギャップのギャップ幅方向に展
開し、コイルがギャップ幅方向の側方に設けられている
のに対し、図８に示すものでは、平板部がギャップ幅と
直交する方向（ギャップ対向面に対して一方側）へ展開
しており、コイルＣ３がギャップ対向面に対して一方の
側に配置されている。またコイルＣ３の軸がギャップ対
向面と平行に配置されている。

【００６０】図９に示すコア組立体４０では、コア４１
と４２がパーマロイなどの磁性材料の単板により形成さ
れている。前記各例と同様に、平板部４１ａと平板部４
２ａが面合わせされて接合され、この接合部にコイルＣ
４が巻かれたボビンＢ４が装着されている。コア４１と
４２の双方には湾曲した曲げ部４１ｂと４２ｂが形成さ
れており、各曲げ部４１ｂの端面と４２ｂの端面がギャ
ップ対向面４１ｃおよび４２ｃとなっている。この端面
であるギャップ対向面４１ｃと４２ｃとが非磁性材を介
して接合されて磁気ギャップＧ４が形成されている。

【００６１】図１、図３、図６に示した各コア組立体で
は、板材によるコアの折曲部の板表面がギャップ対向面
となり、この板表面どうしが接合されて磁気ギャップが
形成されているため、ギャップ対向面を研磨する必要が
なく、ギャップ形成工程を簡単にできる。一方図９に示
したコア組立体４０の製造方法では、板材の端面がギャ
ップ対向面４１ｃおよび４２ｃとなっているため、この
ギャップ対向面４１ｃと４２ｃを、平板部４１ａ、４２
ａと垂直となるように平面研磨することが必要であり、
図１、図３、図６に示したものよりもやや製造工数が多
くなる。しかし、図１などに示したコア組立体では、折
曲部に段差（１１ｃなど）を形成することによりギャッ
プ深さＧｄを設定しているが、図９に示すものでは、コ
アの板材の板厚によりギャップ深さを決めることができ
るため、ギャップ深さを確実に設定できるという点にお
いては、図９に示したものが優れている。

【００６２】図１０は、本発明の他の構成の磁気ヘッド
のコア組立体５０およびその製造方法を示している。こ
のコア組立体５０に用いられているコア５１と５２は、
異形状の磁性材料のブロック材料または肉厚の相違する
部分を有する磁性材料の板材により形成されている。

【００６３】コア５１は、板厚Ｔ１の薄い平板部５１ａ
と、これよりも肉厚寸法Ｔ２の大きい肉厚部５１Ａとを
有する磁性材料のうち、ギャップ形成部５１ｂ以外（点
線領域）で肉厚部５１Ａを削除したものである。同様に
コア５２も、肉厚Ｔ１の平板部５２ａと、肉厚寸法Ｔ２
の大きい肉厚部５２Ａを有する磁性材料のうち、ギャッ
プ形成部５２ｂ以外（点線領域）で肉厚部５２Ａを削除
したものである。そして、前記ギャップ形成部５１ｂと
５２ｂのギャップ対向面５１ｃと５２ｃとが、平板部５
１ａと５２ａに対して垂直となるように平面研磨され
る。このギャップ対向面５１ｃと５２ｃが非磁性材を介
して接合されて磁気ギャップＧ５が形成される。またギ
ャップ形成部以外の部分では、平板部５１ａと５２ａが
同一平面内に位置し、且つその端面どうしが面接合され
て接着され、この部分にコイルＣ５（およびボビン）が
装着されている。

【００６４】図８ないし図１０に示したものは、平板部
が平面的に展開し、ギャップ対向面が平板部の板表面に
対して垂直に形成され、磁気ギャップのギャップ深さ方
向にコイルが重複していないため、薄型化が可能であ
る。

【００６５】

【発明の効果】以上のように本発明では、コアに平板部
が形成されて、平板部にコイルボビンが装着されるなど
し、ギャップ対向面は、この平板部の板表面に垂直に形
成されているため、ギャップ深さ方向にコイルが重なる
ことがなく、全体を薄型に構成することが可能になる。

【００６６】特に、コアに折曲部を形成し、その板表面
をギャップ対向面とすると、ギャップ対向面の研磨作業
が不要になる。またコアを単板によるプレス加工で形成
できるため、製造工程が簡単である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態のコア組立体およびそ
の製造方法を示す斜視図、

【図２】ギャップ対向面を拡大して示す斜視図、

【図３】本発明の第２の実施形態を示す２ギャップ型の
磁気ヘッドおよびその製造方法を示す分解斜視図、

【図４】（Ａ）（Ｂ）は第２の実施形態のコア組立体の
コアを示す斜視図、

【図５】（Ａ）は、第２の実施形態の磁気ヘッドの半断
面を含む平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図、

【図６】本発明の磁気ヘッドの他の製造方法を示す分解
斜視図、

【図７】シールドケースからの端子突出方法の他の構成
例を示す平面図、

【図８】板面によりギャップ対向面が形成される他の構
成例のコア組立体を示す斜視図、

【図９】板の端面によりギャップ対向面が形成される他
の構成例のコア組立体を示す斜視図、

【図１０】異形状の磁性材料を用いて形成される他の構
成例のコア組立体を示す斜視図、

【図１１】（Ａ）は、従来のバルクタイプの磁気ヘッド
を薄型化した断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面
図、

【符号の説明】

１０コア組立体１１、１２コア１１ａ、１２ａ平板部１１ｂ、１２ｂ折曲部１１ｄ、１２ｄギャップ対向面２０シールドケース２２、２３コア板２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂ平板部２２ｃ、２３ｃ折曲部２２ｄ、２３ｄ段差２２ｅ、２３ｅ溝２２ｆ、２３ｆスリット２４シールド板２５ａ、２５ｂ、２６端子３０、４０、５０コア組立体３１ａ、３２ａ、４１ａ、４２ａ、５１ａ、５２ａ平
板部３１ｄ、３２ｄ、４１ｃ、４２ｃ、５１ｃ、５２ｃギ
ャップ対向面Ｇ磁気ギャップＣコイルＢボビン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁性材料の板材を折曲げて、平板部と、
この平板部と交叉する向きのギャップ対向面を形成する
折曲部と、を有するコアを形成する工程と、前記一対のコアを組み合わせ、ギャップ対向面どうしを
非磁性材を介して接合して磁気ギャップを形成するとと
もに、一対のコアの前記平板部どうしを接合する工程
と、前記接合工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻
かれたボビンをコアの平板部に装着する工程とを有する
ことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項２】磁性材料の板材を折曲げて、平板部と、
平板部の中間部分に位置して前記平板部と交叉する向き
のギャップ対向面を形成する折曲部と、を有する２枚の
コア板をそれぞれ形成する工程と、それぞれのコア板の平板部および折曲部を２つの部分に
分割する溝またはスリットを、前記折曲部の途中まで形
成する工程と、２つのコア板のギャップ対向面どうしを非磁性材を介し
て接合し且つ両コア板の平板部どうしを接合する工程
と、前記接合工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻
かれたボビンを分割されたそれぞれの平板部に装着する
工程と、接合された２つのコア板をケース内に挿入して固定する
工程と、前記溝またはスリットの途中部分よりも先の折曲部を除
去し、ギャップ対向面どうしが接合された２つの磁気ギ
ャップを形成する工程とを有することを特徴とする磁気
ヘッドの製造方法。
【請求項３】前記溝またはスリット内にシールド板を
介装して、シールド板に形成された挟持溝により、２つ
のコア板の折曲部を挟持し、２つのコア板およびシール
ド板を一緒にケース内に挿入する請求項２記載の磁気ヘ
ッドの製造方法。
【請求項４】２枚のコア板のうちの、磁気ギャップ深
さを設定する一方のコア板の溝またはスリットの終端
と、シールド板に形成された挟持溝の底部とを突き当て
て、前記一方のコア板とシールド板とを位置合せする請
求項３記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項５】シールド板とケースとの間に強嵌合部が
設けられ、この強嵌合により、ケース内でシールド板が
位置決めされる請求項３または４記載の磁気ヘッドの製
造方法。
【請求項６】磁性材料の板材を折曲げて、平板部と、
平板部の中間部分に位置して前記平板部と交叉する向き
のギャップ対向面を形成する折曲部と、を有する２枚の
コア板をそれぞれ形成する工程と、２つのコア板のギャップ対向面どうしを非磁性材を介し
て接合し且つ両コア板の平板部どうしを接合する工程
と、前記接合工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻
かれたボビンをそれぞれの平板部に装着する工程と、互いに接合された２枚のコア板を切断し、折曲部を前記
それぞれの平板部に連続する２つの部分に分割する工程
とを有することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項７】互いに接合されたコア板をケース内に挿
入して固定した後に、ケースに対して磁気記録媒体との
摺動側から基端部方向への途中まで延びるスリットを切
り込み、この切り込み工程でケース内に固定された２枚
のコア板を切断して分割する請求項６記載の磁気ヘッド
の製造方法。
【請求項８】ケースに切り込まれたスリット内へ、磁
気記録媒体との摺動側からシールド板を挿入し、分割さ
れたコア板の間にシールド板を介在させる請求項７記載
の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項９】コア板の折曲部に、ハーフポンチ加工を
施して段差を形成し、この段差を介して板厚方向へ突出
した板面をギャップ対向面とする請求項１ないし８のい
ずれかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１０】平板部と肉厚部とを有する磁性材を用
い、前記肉厚部の側面に前記平板部と交叉する方向に延
びるギャップ対向面を形成してコアを構成する工程と、前記工程により構成された一対のコアを組み合わせ、ギ
ャップ対向面どうしを非磁性材を介して接合して磁気ギ
ャップを形成するとともに、一対のコアの前記平板部ど
うしを接合する工程と、前記接合工程の前または接合工程と同時に、コイルが巻
かれたボビンをコアの平板部に装着する工程とを有する
ことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１１】ギャップ対向面を形成する部分以外の
肉厚部を除去し、肉厚部が除去された平板部どうしを接
合する請求項１０記載の磁気ヘッドの製造方法。