JPH1040504A

JPH1040504A - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH1040504A
Application number: JP19756096A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Oguro; 茂小黒; Michio Kamimura; 道夫上村
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 1996-07-26
Filing date: 1996-07-26
Publication date: 1998-02-13

Abstract

(57)【要約】【課題】カメラ用の磁気ヘッドなどは薄型に構成する
必要があるが、従来のバルクタイプの構造であると、薄
型化することに限界がある。【解決手段】パーマロイなどの単板をプレス加工した
ものをコア１１、１２として使用する。コア１１と１２
は、平板部１１ａと１２ａから垂直な折曲部１１ｂ、１
２ｂが形成され、その板表面１１ｄと１２ｄが非磁性材
を介して接合されて磁気ギャップＧが形成される。また
折曲部１１ｂと１２ｂに段差１１ｃ、１２ｃが形成さ
れ、この段差によりギャップ深さが設定される。全体が
平面状に展開した形状であり、コイルＣ０が磁気ギャッ
プＧと重ならないため、全体を薄型化できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、カメラ内に設けら
れて感光フィルムなどの磁気面への磁気記録または再生
を行なう磁気ヘッドに係り、特にギャップ深さ方向への
薄型化が可能であり、また組立作業も容易な磁気ヘッド
に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁性材料製のコアの接合により磁気ギャ
ップが形成されたバルクタイプの磁気ヘッドは種々の用
途があり、搭載される機器によってはきわめて薄型に構
成しなければならない場合がある。例えば、カメラ（写
真機）内に設けられて、感光性などのフィルムに形成さ
れた磁気面（磁気膜）への磁気記録または再生を行なう
磁気ヘッドでは、カメラの薄型化により配置スペースが
限られるため、例えば磁気ギャップの深さ方向への全体
寸法を４ｍｍ以下または３ｍｍ以下程度に薄型化するこ
とが必要である。

【０００３】図１１（Ａ）（Ｂ）は、従来のオーディオ
用と同じ構造の磁気ヘッドを高さ寸法ｈが４ｍｍ以下と
なるように薄型化した場合の構造を示す断面図、図１１
（Ｂ）は図１１（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。この
磁気ヘッドは、パーマロイなどの磁性材料により形成さ
れたシールドケース１内に、コア半体２ａと２ｂとが接
合されて記録媒体摺動側に磁気ギャップＧａが、これと
逆側にバックギャップＧｂが形成されたコア組立体２が
２組収納されており、それぞれのコア組立体２、２の一
方のコア半体２ｂに、コイルＣ０が巻かれたボビンＢ０
が外装されている。２組のコア組立体の一方で形成され
る磁気ギャップＧａが例えば記録用であり、他方が記録
・再生兼用である。またそれぞれの組のコア組立体２、
２の間には磁性材料製の板材の表面に非磁性層が形成さ
れたシールド板３が介在している。また、符号Ｓは、シ
ールドケース１の記録媒体摺動面での研磨面の形状を示
している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】図１１に示すように、
従来のオーディオ用と同じ構造の磁気ヘッドを単に薄型
化したものでは、以下に示す問題が生じる。（１）コア組立体２は、高さｈ内にて磁気ギャップＧａ
とバックギャップＧｂを形成する構造であるため、この
コア組立体２のコア半体２ｂに外装されるボビンＢ０が
非常に薄いものとなり、よってこのボビンＢ０に巻かれ
るコイルＣ０のターン数を多くするのに限界が生じる。

【０００５】（２）２組のコア組立体２の各コア半体２
ｂにボビンＢ０を外装する必要があるため、図１１
（Ｂ）に示すように、２組のコア組立体２は急激な角度
にて互いにハの字形状となるようにシールドケース１内
に配置しなければならない。したがって、シールドケー
ス１内での各コア組立体２、２の組みつけ作業が困難に
なるとともに、ボビンＢ０が軸の傾斜した特異な形状と
なるため、このボビンＢ０にコイルＣ０の巻線を整列し
て巻回することが困難である。

【０００６】（３）図１１（Ａ）に示すように、記録媒
体との摺動側に磁気ギャップＧａが、これと逆側にバッ
クギャップＧｂが形成されるコア組立体２、２を用いた
場合、コア半体２ａ、２ｂの磁路に対する断面積が広く
なるため、渦電流損による磁気劣化などを防止するため
に、各コア半体２ａ、２ｂを薄い磁性材料板が積層され
た積層コアとしなければならない。しかし、前記のよう
に各コア組立体２、２を急激な角度にてハの字状に配置
すると、磁気ギャップＧａのギャップ深さ（ギャップデ
プス）Ｇｄの底部側で、積層された個々の磁性材料板に
よる段差が発生し、ギャップ深さＧｄが安定せず、磁気
ギャップＧａ部分にてコア組立体２の磁気特性が悪化す
る。

【０００７】本発明は上記従来の課題を解決するもので
あり、磁気ギャップのギャップ深さ方向の高さ寸法を小
さくでき、またコイルを安定して巻くことができ、さら
にギャップ深さを均一で高精度なものにできて、磁気特
性を安定させることができる磁気ヘッドを提供すること
を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の磁気ヘッドは、
一対の磁性材料製のコアに、非磁性材を介して互いに接
合されて磁気ギャップを形成するギャップ対向面と、前
記磁気ギャップのギャップ深さ方向の延長上に重ならな
い位置に延びる脚部とが形成され、両コアの脚部が前記
延長上に重ならない位置で互いに接合されているととも
に、前記脚部の外周で且つ前記延長上に重ならない位置
にコイルが設けられていることを特徴とするものであ
る。

【０００９】上記において、脚部は平板部であり、両コ
アの平板部が互いに同一平面または平行平面内に位置
し、ギャップ対向面は、前記平板部の板面から交叉する
方向に延びている構造とすることが好ましい。

【００１０】上記において、両コアの磁気ギャップ以外
の部分での接合部では、例えば平板部となる脚部の端面
どうしが接合され、または脚部の側面どうしが重ねられ
て接合されるものとなる。脚部が平板部である場合に
は、平板部の板面どうしが重ねられ、両平板部が部分的
にまたは全面的に溶接され、または、両平板部が板ばね
などを用いて互いに圧接されて接合される。脚部となる
両平板部間が溶接されまたは圧接されることにより、磁
気損失が最小となるように構成することが可能である。

【００１１】この磁気ヘッドでは、脚部を磁気ギャップ
のギャップ深さ方向への延長上に重ならない側方へ展開
させるとともに、コイルまたはコイルが巻かれたボビン
が前記脚部の外周で磁気ギャップのギャップ深さ方向へ
重ならない位置に設けられるため、コアおよびコイル
（コイルボビン）が平面内に展開して配置されることに
なる。したがって、コイル（コイルボビン）と磁気ギャ
ップとがギャップ深さ方向に重なることがなく、磁気ヘ
ッド全体を薄型化できる。

【００１２】また、コアは平板部から垂直に折曲げられ
た折曲部を有し、この折曲部の板表面がギャップ対向面
とされている構造とすることができ、さらに折曲部の板
表面には段差が形成され、この段差を介して突出した板
表面がギャップ対向面とされているものとすることがで
きる。

【００１３】磁気ギャップを形成する構造としては、図
９に示すように、板状のコアの板端面がギャップ対向面
とされて、この端面どうしが接合されて磁気ギャップが
形成される構造、または図１０に示すように、コアの脚
部（平板部）以外の部分が肉厚部とされ、この肉厚部の
側面がギャップ対向面とされて前記側面どうしが接合さ
れて磁気ギャップが形成される構造とすることが可能で
ある。ただし、図９または図１０に示すものでは、ギャ
ップ対向面を平面に研磨する作業が必要である。一方、
図２に示すように、コアの平板部（脚部）から折曲げた
折曲部の側面をギャップ対向面とすると、このギャップ
対向面は高い平面度を有しているため、ギャップ対向面
の研磨作業が不要になる。また図２に示すように、平板
部からの折曲部にハーフポンチによる加圧成形を施し、
板表面を段差を介して突出させ、この突出した板表面を
ギャップ対向面とすることにより、ギャップ対向面の研
磨が不要で且つギャップ深さ（ギャップデプス）を任意
に且つ精度よく設定できるようになる。

【００１４】さらに、図１ないし図８に示すものまたは
図９に示すものは、磁路となる脚部が平板部で構成さ
れ、磁路の断面積が小さいため、図１１に示すように、
コアを積層板で構成する必要がなく、コアを、積層され
ていない磁性材料の単板により折曲げ形成しても、渦電
流損などによる磁性劣化が生じない。また単層の板材の
プレス成型のみでコアを形成できるため、コアの製造工
程が簡単になる。ただし、脚部の厚さ寸法が大きい場合
には、コアとして積層板を使用することも可能である。

【００１５】さらに、本発明の磁気ヘッドは、磁気ギャ
ップを形成して接合された一対のコアから成るコア組立
体がケース内に２組設けられ、各組のコア組立体の磁気
ギャップが互いに同一面内に位置し、且つ各組のコア組
立体のコアの脚部（平板部）が磁気ギャップを挟んで互
いに逆方向へ延びている構造とすることが可能である。

【００１６】この磁気ヘッドは、図３、図５、図６に示
すように、２つの磁気ギャップを有するものであるが、
全体のコア配置を平面に展開でき、またそれぞれのコイ
ルまたはコイルボビンを磁気ギャップの深さ方向に重な
らない位置に配置できるため、きわめて薄い構造で２ギ
ャップ方式の磁気ヘッドを得ることができる。

【００１７】また、一方の組のコア組立体の磁気ギャッ
プと他方の組のコア組立体の磁気ギャップとの間に、コ
アの脚部（平板部）の板面と垂直な向きとなるようにシ
ールド板が介在している構造とすることが可能である。

【００１８】さらに、各組のコア組立体に設けられたコ
イルに導通するリード端子の全てが、ケースから同じ方
向へ突出する構造とすることにより、磁気ヘッドへの配
線処理が容易である。さらに、図７に示すように、各端
子を２組のコイルの軸線と直交する方向、または磁気ギ
ャップのギャップ幅方向へ延ばすことにより、磁気記録
媒体の走行方向に対するいずれか一方の側部側へ全ての
端子を延ばすことができ、例えばカメラに搭載したとき
に、画像の中心側となる寸法上の余裕のある方向へ、全
ての端子を延ばすことが可能になる。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１は本発明の磁気ヘッドの基本
的な構造を示す第１の実施形態を示す斜視図、図２はそ
のギャップ対向面の形状を示す部分拡大斜視図である。
図１には、本発明の磁気ヘッドのシールドケース内に設
けられるコア組立体１０を示している。このコア組立体
１０は、２枚のコア１１と１２とで構成されている。各
コア１１と１２は、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ系合金）な
どの磁性材料の板材により折曲げ形成されている。コア
１１と１２は、積層されていない１枚の板すなわち単板
である。各コア１１と１２は、板厚が約０．２ｍｍで、
ほとんどの部分の板幅寸法が約１ｍｍである。これらの
コア１１、１２は、磁路の断面積が小さいため、渦電流
損などの磁気劣化についてはほとんど問題にならない。
コア１１と１２が、積層板でなく単板であり、またプレ
ス成形できるためにきわめて低コストにて製造が可能で
ある。

【００２０】各コア１１と１２には、平面形状がＬ字型
の脚部となる平板部１１ａと１２ａが設けられている。
コア１１と１２には、前記脚部となる平板部１１ａおよ
び１２ａの板表面に対して垂直に折曲げられた折曲部１
１ｂと１２ｂが形成されている。図２に拡大して示され
ているように、各折曲部１１ｂと１２ｂの中腹部には段
差１１ｃと１２ｃが形成され、この段差１１ｃと１２ｃ
よりも上側の部分が対面方向へ突出し、この突出した部
分の板表面がギャップ対向面１１ｄ、１２ｄとなってい
る。

【００２１】コア１１のギャップ対向面１１ｄと、コア
１２のギャップ対向面１２ｄは、ＳｉＯ₂層やチタンの
薄片など非磁性材を介して接合され、磁気ギャップＧが
形成される。前記段差１１ｃおよび１２ｃは、折曲部１
１ｂと１２ｂの途中部分をハーフポンチ加工することに
より形成されるものであり、その段差は板厚寸法の１／
２以下で、好ましくは１／４程度であり、板厚が０．２
ｍｍの場合、段差１１ｃおよび１２ｃの変形寸法量δは
０．０５ｍｍ程度である。

【００２２】このコア組立体１０が、シールドケース内
に収納され、磁気記録媒体との摺動面が研磨されるとき
の研磨面をＳで示している。前記ギャップ対向面１１ｄ
と１２ｄとの接合で形成される磁気ギャップＧのギャッ
プ深さ（ギャップデプス）Ｇｄは、研磨面（Ｓ）と一方
のコアの段差１１ｃとの間の寸法で決められる。コア１
１と１２の平板部１１ａと１２ａは、ギャップ対向面１
１ｄ、１２ｄと垂直な平行面内、すなわち磁気記録媒体
とほぼ平行に設けられている。そして、前記磁気ギャッ
プＧが形成されている部分と逆側の基端部では、平板部
１１ａと１２ａが、板表面が対面する状態で重ねられて
接合されている。この接合部１０ａは、ＳｉＯ₂などの
非磁性材の接着層により接着されていてもよいが、磁気
損失を最小にするためには、接合部１０ａにおいて、平
板材１１ａと１２ａが、部分的にまたは全面的に溶接な
どの導通可能な接合手段により接合されていることが好
ましい。

【００２３】図１に示す例では、コア１１の平板部（脚
部）１１ａと、コア１２の平板部（脚部）１２ａとの接
合部に、ボビンＢ０が装着され、このボビンＢ０に記録
用、または再生用、あるいは記録・再生兼用のコイルＣ
０が巻かれている。なお、コア１１の平板部１１ａとコ
ア１２の平板部１２ａのそれぞれの基端部が、ボビンＢ
内に強嵌合状態で圧入され、この圧入により、平板部１
１ａと１２ａの基端部が互いに接合されて保持される構
造とすることも可能である。

【００２４】この磁気ヘッドに使用されるコア組立体１
０の製造方法では、磁性材料の板材からプレス加工によ
り打ち抜き、さらに折曲部１１ｂ、１２ｂを折曲げ、折
曲部１１ｂ、１２ｂに対しハーフポンチ加工を行なって
板厚方向へずれる段差１１ｃ、１２ｃを形成し、次に、
平板部１１ａと１２ａの基端部どうしを接合するととも
にボビンＢ０を装着し、且つギャップ対向面１１ｄと１
２ｄを非磁性材を介して接合する。なお、ボビンＢ０
は、コア１１の平板部１１ａの磁気ギャップＧと平行な
部分（トラック幅方向またはギャップ幅方向と平行な部
分）または、コア１２の平板部１２ａの磁気ギャップ
Ｇと平行な部分（トラック幅方向またはギャップ幅方向
と平行な部分）に外挿してもよい。

【００２５】この磁気ヘッドでは、コア組立体１０が、
コア１１と１２の平板部１１ａ、１２ａを主体としたも
のとなり、且つ平板部１１ａと１２ａが、磁気ギャップ
Ｇのギャップ面と垂直な平行平面内に位置した平面展開
形状である。また、脚部である平板部１１ａ、１２ａ
と、ボビンＢ０およびコイルＣ０は、磁気ギャップＧに
対しそのギャップ深さ方向へ重ならない位置に設けられ
ている。したがって、図１１に示した従来例と異なり、
ボビンＢ０を磁気ギャップＧのギャップ深さ方向の側方
へ配置でき、ギャップ深さ方向への全体の高さ寸法を低
くできて薄型化が可能である。

【００２６】図３ないし図５は、本発明の磁気ヘッドの
およびその製造方法のさらに具体的な第２の実施形態を
示すものであり、図３は磁気ヘッド全体の分解斜視図、
図４（Ａ）（Ｂ）はそれぞれのコアの斜視図、図５
（Ａ）は半断面を含む平面図、図５（Ｂ）は、図５
（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図である。なお図５（Ｂ）で
は、シールドケースの摺動面の研磨面をＳで示してお
り、図５（Ａ）では前記面Ｓにて研磨された後の状態を
示している。

【００２７】この磁気ヘッドＨ１は、２ギャップ型であ
り、完成状態では、一方の組のコア組立体Ａにより、記
録・再生兼用の磁気ギャップＧ１が形成され、他方の組
のコア組立体Ｂにより、記録用の磁気ギャップＧ２が形
成される。前記コア組立体ＡとＢは、互いに一体の状態
でシールドケース２０に組み込まれ、シールドケース２
０の磁気記録媒体との摺動面２１が面Ｓとなるように研
磨された時点で、２組のコア組立体ＡとＢとに分離され
る。組立には、２枚のコア板２２と２３が用いられる。
この２枚のコア板２２と２３は、共に厚さ寸法０．２ｍ
ｍ程度のパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ系合金）の積層されて
いない単板である。

【００２８】一方のコア板２２は、プレス加工により図
４（Ａ）に示す形状に打ち抜かれ、それぞれのコア組立
体ＡとＢを構成するためのコの字形状の脚部となる平板
部２２ａと２２ｂが形成される。両平板部（脚部）２２
ａと２２ｂの中間部分は、前記平板部２２ａおよび２２
ｂの板表面に対して垂直に折曲げられ、折曲部２２ｃが
形成される。折曲部２２ｃの途中部分はハーフポンチに
より板厚方向へずれる段差２２ｄが形成される。この段
差２２ｄによる変形量は、板厚寸法の１／２以下、好ま
しくは１／４程度であり、コア板２２の板厚が０．２ｍ
ｍの場合、段差２２ｄによる板厚方向への突出量は０．
０５ｍｍ程度である。

【００２９】両側の平板部２２ａと２２ｂを分離する溝
２２ｅは、前記折曲部２２ｃまで延びており、さらに段
差２２ｄよりも上の部分では、折曲部２２ｃに幅寸法Ｗ
が０．１５ｍｍ程度の狭いスリット２２ｆが形成されて
いる。コア板２２がシールドケース２０内に収納された
後に、シールドケース２０の磁気記録媒体との摺動面が
面Ｓとなるように研磨されるが、この面Ｓはスリット２
２ｆの中間部分を横断する。この面Ｓよりも上の部分が
除去されると、コア板２２が左右に分割されるが、分割
された状態でのスリット２２ｆを挟んで一方の板表面が
ギャップ対向面２２Ａで、他方の板表面がギャップ対向
面２２Ｂとなる。

【００３０】図４（Ｂ）に示すように、他方のコア板２
３も、板厚が０．２ｍｍ程度のパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ
系合金）などの磁性材料の単板（積層されていない板
材）によりプレス加工されたものである。このコア板２
３には、平面がＬ字形状の平板部２３ａ、２３ｂが形成
されており、この両平板部（脚部）２３ａ、２３ｂの板
面に対して垂直となる折曲部２３ｃが形成されている。
また折曲部２３ｃの途中部分では、板厚方向へ０．０５
ｍｍ程度ずれる段差２３ｄがハーフポンチ加工により形
成されている。

【００３１】平板部２３ａと平板部２３ｂとを分割する
溝２３ｅは、折曲部２３ｃに延び、段差２３ｄよりも上
の部分では、幅寸法Ｗが０．１５ｍｍ程度のスリット２
３ｆが形成されている。折曲部２３ｃが前記面Ｓで研磨
されるとき、この面Ｓはスリット２３ｆの途中部分を横
断する。この面Ｓから上の部分が除去されて、コア板２
３が２つに分離されたとき、段差２３ｄよりも上の部分
の板表面のうちの、スイッチ２３ｆを挟んで一方がギャ
ップ対向面２３Ａとなり、他方がギャップ対向面２３Ｂ
となる。

【００３２】図４（Ａ）に示したコア板２２と、図４
（Ｂ）に示したコア板２３は、折曲部２２ｃと２３ｃと
が合わされ、ギャップ対向面２２Ａ、２２Ｂと、ギャッ
プ対向面２３Ａ、２３Ｂとが対面させられ、ＳｉＯ₂層
などの非磁性材を接着剤とし、またはチタン薄片などの
非磁性材を介して接合される。この接合の前に、コア板
２２の平板部２２ａのの部分に記録・再生兼用のコイ
ルＣ１が巻かれたボビンＢ１が装着され、平板２２ｂの
の部分に記録用のコイルＣ２が巻かれたボビンＢ２が
装着される。

【００３３】コア板２２の折曲部２２ｃと、コア板２３
の折曲部２３ｃが合わされるとき、折曲部２２ｃの頂部
２２ｇと折曲部２３ｃの頂部２３ｇが同一面上に位置す
るように治具で合わせられる。このとき、コア板２２の
平板部２２ａおよび２２ｂの端部、と、コア板２３
の平板部２３ａおよび２３ｂの端部、とが、板面ど
うしが対面するように接合され、この接合部では、Ｓｉ
Ｏ₂などの非磁性材の接着剤が用いられ、または溶接に
より接合され、あるいは板ばねなどで圧接されて接合さ
れる。この接合部において磁気損失が発生しないために
は、溶接などにより接合し、または板ばねにより圧接さ
れることが好ましい。コア板２２とコア板２３が、接合
された状態は、図３に示されている。接合された状態で
は、コア板２２の平板部２２ａ、２２ｂと、コア板２３
の平板部２３ａ、２３ｂとが、平行平面内に位置してい
る。

【００３４】図３に示すように、接合されたコア板２２
と２３の、溝２２ｅ、２３ｅおよびスリット２２ｆ、２
３ｆの部分に、シールド板２４が挿入されて嵌着され
る。このシールド板２４は、パーマロイなどの磁性材料
製の板の表裏両面に、Ｃｕ−Ｎｉ系合金などの非磁性の
導電性材料が積層されたものである。シールド板２４の
中央の上部には突出片２４ａが設けられ、この突出片２
４ａには、挟持溝２４ｂが形成されている。シールド板
２４が、コア板２２と２３の各溝２２ｅと２３ｅの部分
に入ったとき、スリット２２ｆおよび２３ｆよりも上の
部分の折曲部２２ｃと２３ｃが挟持溝２４ｂにより挟持
される。すなわち、シールド板２４は、接合されたコア
板２２と２３を保持する保持具としての機能をも発揮
し、前記挟持溝２４ｂにより、コア板２２の折曲部２２
ｃと、コア板２３の折曲部２３ｃとが確実に挟圧されて
保持される。またシールド板２４の挟持溝２４ｂの底部
２４ｃが、スリット２２ｆおよび２３ｆの上端に当てら
れることにより、コア板２２、２３とシールド板２４と
の図示上下方向への相互の位置決めも行われる。

【００３５】なお、シールド板２４がシールドケース２
０に組み込まれ、シールドケース２０の磁気記録媒体と
の摺動面２１が面Ｓとなるように研磨されるとき、この
面Ｓは、シールド板２４の前記挟持溝２４ｂの底部２４
ｃよりも下の部分を横断し、両側のコア組立体Ａおよび
Ｂの磁気ギャップＧ１とＧ２の間に、シールド板２４の
突出片２４ａの部分が介在するものとなる。またシール
ド板２４の左右両側部には、突片２４ｄと２４ｄが一体
に形成されている。コア板２２、２３およびシールド板
２４が、シールドケース２０内に挿入されて組み込まれ
たときに、前記突片２４ｄ、２４ｄが、シールドケース
２０の両側面に形成された位置決め穴２０ａ、２０ａに
強嵌合し、シールドケース２０内で、シールド板２４お
よびコア板２２、２３が位置決めされる。

【００３６】シールドケース２０の磁気記録媒体の摺動
面２１には、互いに連続する窓２１ａと２１ｂ、および
両窓２１ａと２１ｂの中間を横断する溝２１ｃが形成さ
れている。コア板２２と２３およびシールド板２４が、
シールドケース２０内に挿入されたとき、図５（Ａ）に
示すように、コア板２２、２３のギャップ対向面２２Ａ
と２３Ａとが接合された部分（ギャップＧ１の部分）
が、窓２１ａ内から突出し、ギャップ対向面２２Ｂと２
３Ｂとが接合された部分が窓２１ｂに位置する。そして
シールド板２４の突出片２４ａが溝２１ｃ内に位置す
る。コア板２２と２３およびシールド板２４が、シール
ドケース２０内に挿入されるときに、シールドケース２
０内にエポキシ系などの合成樹脂材料が充填され、この
合成樹脂材料により、コア板２２と２３およびシールド
板２４とがシールドケース２０内で固定される。

【００３７】その後に、シールドケース２０の磁気記録
媒体との摺動面２１から突出しているコア板２２、２３
およびシールド板２４が切断され、さらに、摺動面２１
が面Ｓとなるように研磨される。この研磨作業後では、
コア板２２と２３の折曲部２２ｃおよび２３ｃの、スリ
ット２２ｆおよび２３ｆよりも上の部分が除去されて、
コア板２２と２３の接合されたものが２組のコア組立体
ＡとＢとに分離される。そして摺動面２１には、ギャッ
プ対向面２２Ａと２３Ａとが接合された記録・再生兼用
の磁気ギャップＧ１、およびギャップ対向面２２Ｂと２
３Ｂとが接合された記録専用の磁気ギャップＧ２が現れ
る。またシールド板２４の突出片２４ａでは、挟持溝２
４ｂの底部２４ｃよりも下の部分で切断され、前記磁気
ギャップＧ１とＧ２との間に、シールド板２４の突出片
２４ａの基端部が介在する。

【００３８】面Ｓの研磨により、コア板２２と２３の折
曲部２２ｃおよび２３ｃの上部が除去されると、面Ｓ
と、一方のコア板２２の段差２２ｄの距離により、磁気
ギャップＧ１とＧ２のギャップ深さ（ギャップデプス）
Ｇｄが決められる（図４（Ａ）参照）。なお他方のコア
板２３では、面Ｓから段差２３ｄまでの深さ寸法ｄが、
コア板２２での面Ｓから段差２２ｄまでの深さよりも大
きくなっており、ギャップ深さＧｄは、一方のコア板２
２の、面Ｓから段差２２ｄまでの深さ寸法により決定さ
れる。また、コア板２２と２３のスリット２２ｆと２３
ｆの両側部分にて、磁気ギャップＧ１のギャップ幅Ｇｗ
１と、磁気ギャップＧ２のギャップ幅Ｇｗ２とが決めら
れる。

【００３９】この磁気ヘッドＨ１では、各組のコア組立
体ＡとＢの平板部２２ａ、２３ａ、および２２ｂ、２３
ｂが、平行平面内に位置し、磁気ギャップＧ１とＧ２
は、前記平板部の板面と垂直な向きとなる。またコイル
Ｃ１とＣ２が巻かれたボビンＢ１およびＢ２は、磁気ギ
ャップＧ１とＧ２のギャップ深さ（ギャップデプス）Ｇ
ｄ方向に重ならないように平面的に位置するため、全体
が薄型となる。また、図５（Ａ）に示すように、記録・
再生兼用のコイルＣ１が巻かれたボビンＢ１からの端子
２５ａ、２５ａと、記録用のコイルＣ２が巻かれたボビ
ンＢ２からの端子２５ｂ、２５ｂをシールドケース２０
の同じ側面から平行に突出させることが可能である。ま
た、シールド板２４の一部をアース用端子２６として、
そのままシールドケース２０の側面にて前記各端子２５
ａ、２５ｂと平行に延ばすことも可能である。あるい
は、アース用端子２６は、シールド板２４またはコア板
２２に溶接などにより接合されたものであってもよい。

【００４０】図７は、端子の突出方向を図５に示したも
のと相違させた実施形態を示している。図７に示すもの
では、記録・再生兼用側のコア組立体Ａを構成するコア
の脚部である平板部２２ａと２３ａが大きい平面積とな
るように形成され、記録専用のコア組立体Ｂの脚部であ
る平板部２２ｂと２３ｂはやや小さい平面積となるよう
に形成されている。そして、図示左側の記録・再生兼用
のボビンＢ１から延びる端子２５ａと２５ｂがシールド
ケース２０の図示右側の側部から突出し、図示右側のボ
ビンＢ２から延びる端子２５ｂ、２５ｂも、同様にシー
ルドケース２０の図示右側の側部から突出している。ま
た、シールド板２４または平板部２３ａなどに接合され
たアース用端子２６も、同様にシールドケース２０の図
示右側の側面から突出している。

【００４１】図７に示したものでは、各端子２５ａ、２
５ｂ、２６が、磁気ギャップＧ１とＧ２のギャップ対向
面と平行な方向（ギャップ幅方向）に延びている。よっ
て磁気記録媒体の摺動方向に対し、各端子が直交する方
向へ延びている。このように端子の突出方向を決めたも
のでは、カメラに設けられフィルムの磁性膜に対する記
録または再生を行なうものにおいて、端子をフィルムの
中央方向へ突出させることができ、カメラのフィルム走
行領域の端部に配置しやすいものとなる。

【００４２】図６は、他の製造方法により製造される第
３の実施形態の磁気ヘッドを示す分解斜視図である。図
６に示す製造方法では、図３と同様に、コア組立体Ａと
Ｂを構成するコア板２２と２３が用いられている。ただ
し図６に示すものでは、コア板２２と２３に、図３に示
した溝２２ｅ、２３ｅおよびスリット２２ｆ、２３ｆが
形成されていない。コア板２２と２３は、その折曲部２
２ｃと２３ｃとが非磁性材を介して接合されるととも
に、平板部（脚部）２２ａ、２２ｂの端部、と、平
板部（脚部）２３ａ、２３ｂの端部、とが面合わせ
されて接合される。また接合前に、平板部２２ａおよび
２２ｂに、ボビンＢ１とＢ２とが装着される。

【００４３】また、シールドケース２０の磁気記録媒体
との摺動面２１には、窓２１ａと２１ｂとが連続して全
体が長方形となるように開口している。組立作業では、
コア板２２とコア板２３とが接合され、且つボビンＢ１
とＢ２が装着されたものが、シールドケース２１内に挿
入され、非磁性材を介して互いに接合された折曲部２２
ｃと２３ｃとが、窓２１ａ、２１ｂからシールドケース
２０の外方へ突出する。この状態で、各コア板２２と２
３とが、シールドケース２０内にてエポキシ系などの合
成樹脂材料で固定される。

【００４４】コア板２２と２３がシールドケース２０内
で完全に固定された後に、シールドケース２０に対し上
方から垂直にスリットＬ１が切削加工により形成され、
シールドケース２０は、基端の少しの部分を残して２つ
に分離される。このときシールドケース２０内で固定さ
れているコア板２２と２３は上下に渡って線Ｌ２にて切
断され、２組のコア組立体ＡとＢとに分離される。前記
スリットＬ１が加工された後に、このスリットＬ１内に
上方からシールド板２４が差し込まれる。このシールド
板２４は、シールドケース２０内において、互いに分離
されたコア組立体ＡおよびＢの間に介在する。シールド
板２４は、スリットＬ１に差し込まれ、接着剤または合
成樹脂材料などにより固定される。

【００４５】その後にシールドケース２０の磁気記録媒
体の摺動面２１が面Ｓとなるように研磨され、コア板２
２、２３およびシールド板２４の突出片２４ａも一緒に
研磨される。そして、コア組立体Ａに磁気ギャップＧ１
が、コア組立体Ｂに磁気ギャップＧ２が形成され、両磁
気ギャップＧ１とＧ２の中間にシールド板２４が位置す
る。

【００４６】図３に示す磁気ヘッドの製造方法と図６に
示す磁気ヘッドの製造方法を比較すると、まず図３に示
す方法では、シールド板２４の挟持溝２４ｂでコア板２
２と２３とを挟持し、且つスリット２２ｆと２３ｆの上
端が挟持溝２４ｂの底部２４ｃに突き当てられて、コア
板２２、２３と、シールド板２４とが互いに位置決めさ
れ、さらにシールド板２４の突片２４ｄ、２４ｄと、シ
ールドケース２０の位置決め穴２０ａとが強嵌合される
ため、シールド板２４およびコア板２２、２３の、シー
ルドケース２０内での位置決めが容易であり、治具を用
いなくても、ギャップＧ１とＧ２の位置さらにはギャッ
プとシールド板との相対位置を高精度に決めることがで
きる。

【００４７】一方、図６に示す方法では、コア板２２と
２３の形状が単純であり、部品加工が容易である。特
に、図３に示すもののように、コア板２２と２３に微小
な幅寸法Ｗのスリット２２ｆと２３ｆを打ち抜く必要が
無いため、部品加工コストを低減でき、また前記スリッ
ト２２ｆと２３ｆを打ち抜くことに起因するギャップ対
向面２２Ａ、２２Ｂおよびギャップ対向面２３Ａ、２３
Ｂの歪みの発生の心配がない。

【００４８】図８以下は、磁気ヘッドのコア組立体の他
の構成例を示している。図８に示すコア組立体３０で
は、磁性材料の単板材料によりコア３１と３２が形成さ
れている。一方のコア３１には、平板部（脚部）３１
ａ、折曲部３１ｂ、段差３１ｃおよびギャップ対向面３
１ｄが形成されており、他方のコア３２にも、平板部
（脚部）３２ａ、折曲部３２ｂ、段差３２ｃおよびギャ
ップ対向面３２ｄが設けられ、ギャップ対向面３１ｄと
３２ｄとが面合わせされて接合され、磁気ギャップＧ３
が形成されている。また平板部３１ａと３２ａとが接合
され、接合部にコイルＣ３（およびボビン）が装着され
ている。

【００４９】図１、図３、図６に示したものでは、いず
れもコアの平板部（脚部）が磁気ギャップのギャップ幅
方向に展開し、コイルがギャップ幅方向の側方に設けら
れているのに対し、図８に示すものでは、平板部（脚
部）がギャップ幅と直交する方向（ギャップ対向面に対
して一方側）へ展開しており、コイルＣ３がギャップ対
向面に対して一方の側に配置されている。またコイルＣ
３の軸がギャップ対向面と平行に配置されている。

【００５０】図９に示すコア組立体４０では、コア４１
と４２がパーマロイなどの磁性材料の単板により形成さ
れている。前記各例と同様に、平板部（脚部）４１ａと
平板部（脚部）４２ａが面合わせされて接合され、この
接合部にコイルＣ４が巻かれたボビンＢ４が装着されて
いる。コア４１と４２の双方には湾曲した曲げ部４１ｂ
と４２ｂが形成されており、各曲げ部４１ｂの端面と４
２ｂの端面がギャップ対向面４１ｃおよび４２ｃとなッ
ている。この端面であるギャップ対向面４１ｃと４２ｃ
とが非磁性材を介して接合されて磁気ギャップＧ４が形
成されている。

【００５１】図１、図３、図６に示した各コア組立体で
は、板材によるコアの折曲部の板表面がギャップ対向面
となり、この板表面どうしが接合されて磁気ギャップが
形成されているため、ギャップ対向面を研磨する必要が
なく、ギャップ形成工程を簡単にできる。一方図９に示
したコア組立体４０の製造方法では、板材の端面がギャ
ップ対向面４１ｃおよび４２ｃとなっているため、この
ギャップ対向面４１ｃと４２ｃを、平板部４１ａ、４２
ａと垂直となるように平面研磨することが必要であり、
図１、図３、図６に示したものよりもやや製造工数が多
くなる。しかし、図１などに示したコア組立体では、折
曲部に段差（１１ｃなど）を形成することによりギャッ
プ深さＧｄを設定しているが、図９に示すものでは、コ
アの板材の板厚によりギャップ深さを決めることができ
るため、ギャップ深さを確実に設定できるという点にお
いては、図９に示したものが優れている。

【００５２】図１０は、本発明の他の構成の磁気ヘッド
のコア組立体５０およびその製造方法を示している。こ
のコア組立体５０に用いられているコア５１と５２は、
異形状の磁性材料のブロック材料または肉厚の相違する
部分を有する磁性材料の板材により形成されている。

【００５３】コア５１は、板厚Ｔ１の薄い平板部（脚
部）５１ａと、これよりも肉厚寸法Ｔ２の大きい肉厚部
５１Ａとを有する磁性材料のうち、ギャップ形成部５１
ｂ以外（点線領域）で肉厚部５１Ａを削除したものであ
る。同様にコア５２も、肉厚Ｔ１の平板部（脚部）５２
ａと、肉厚寸法Ｔ２の大きい肉厚部５２Ａを有する磁性
材料のうち、ギャップ形成部５２ｂ以外（点線領域）で
肉厚部５２Ａを削除したものである。そして、前記ギャ
ップ形成部５１ｂと５２ｂのギャップ対向面５１ｃと５
２ｃとが、平板部（脚部）５１ａと５２ａに対して垂直
となるように平面研磨される。このギャップ形成面５１
ｃと５２ｃが非磁性材を介して接合されて磁気ギャップ
Ｇ５が形成される。またギャップ形成部以外の部分で
は、平板部５１ａと５２ａが同一平面内に位置し、且つ
その端面どうしが面接合されて接着され、この部分にコ
イルＣ５（およびボビン）が装着されている。

【００５４】図８ないし図１０に示したものは、平板部
（脚部）が平面的に展開し、ギャップ対向面が平板部の
板表面に対して垂直に形成され、磁気ギャップのギャッ
プ深さ方向にコイルが重複していないため、薄型化が可
能である。

【００５５】

【発明の効果】以上のように本発明では、コアに平板部
などの脚部が形成されて、平板部（脚部）にコイルボビ
ンが装着されるなどし、この平板部（脚部）およびコイ
ルが、磁気ギャップのギャップ深さ方向と重ならない位
置に配置されるため、ギャップ深さ方向にコイルが重な
ることがなく、全体を薄型に構成することが可能にな
る。

【００５６】また、コアに平板部からの折曲部を形成
し、その板表面をギャップ対向面とすると、ギャップ対
向面の研磨作業が不要になる。またコアを単板によるプ
レス加工で形成できるため、製造工程が簡単である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態のコア組立体を示す斜
視図、

【図２】ギャップ対向面を拡大して示す斜視図、

【図３】本発明の第２の実施形態を示す２ギャップ型の
磁気ヘッドの分解斜視図、

【図４】（Ａ）（Ｂ）は第２の実施形態のコア組立体の
コアを示す斜視図、

【図５】（Ａ）は、第２の実施形態の磁気ヘッドの半断
面を含む平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面図、

【図６】本発明の磁気ヘッドの他の製造方法を示す分解
斜視図、

【図７】シールドケースからの端子突出方法の他の構成
例を示す平面図、

【図８】板面によりギャップ対向面が形成される他の構
成例のコア組立体を示す斜視図、

【図９】板の端面によりギャップ対向面が形成される他
の構成例のコア組立体を示す斜視図、

【図１０】異形状の磁性材料を用いて形成される他の構
成例のコア組立体を示す斜視図、

【図１１】（Ａ）は、従来のバルクタイプの磁気ヘッド
を薄型化した断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線の断面
図、

【符号の説明】

１０コア組立体１１、１２コア１１ａ、１２ａ平板部（脚部）１１ｂ、１２ｂ折曲部１１ｄ、１２ｄギャップ対向面２０シールドケース２２、２３コア板２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂ平板部（脚部）２２ｃ、２３ｃ折曲部２２ｄ、２３ｄ段差２２ｅ、２３ｅ溝２２ｆ、２３ｆスリット２４シールド板２５ａ、２５ｂ、２６端子３０、４０、５０コア組立体３１ａ、３２ａ、４１ａ、４２ａ、５１ａ、５２ａ平
板部（脚部）３１ｄ、３２ｄ、４１ｃ、４２ｃ、５１ｃ、５２ｃギ
ャップ対向面Ｇ磁気ギャップＣコイルＢボビン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の磁性材料製のコアに、非磁性材を
介して互いに接合されて磁気ギャップを形成するギャッ
プ対向面と、前記磁気ギャップのギャップ深さ方向の延
長上に重ならない位置に延びる脚部とが形成され、両コ
アの脚部が前記延長上に重ならない位置で互いに接合さ
れているとともに、前記脚部の外周で且つ前記延長上に
重ならない位置にコイルが設けられていることを特徴と
する磁気ヘッド。
【請求項２】脚部は平板部であり、両コアの平板部が
互いに同一平面または平行平面内に位置し、ギャップ対
向面は、前記平板部の板面から交叉する方向に延びてい
る請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】コアは平板部から垂直に折曲げられた折
曲部を有し、この折曲部の板表面がギャップ対向面とさ
れている請求項２記載の磁気ヘッド。
【請求項４】折曲部の板表面には段差が形成され、こ
の段差を介して突出した板表面がギャップ対向面とされ
ている請求項３記載の磁気ヘッド。
【請求項５】コアは、積層されていない磁性材料の単
板により折曲げ形成されている請求項３または４記載の
磁気ヘッド。
【請求項６】磁気ギャップを形成して接合された一対
のコアから成るコア組立体がケース内に２組設けられ、
各組のコア組立体の磁気ギャップが互いに同一面内に位
置し、且つ各組のコア組立体のコアの脚部が磁気ギャッ
プを挟んで互いに逆方向へ延びている請求項１記載の磁
気ヘッド。
【請求項７】一方の組のコア組立体に形成される磁気
ギャップと他方の組のコア組立体に形成される磁気ギャ
ップとの間に、シールド板が介在している請求項６記載
の磁気ヘッド。
【請求項８】各組のコア組立体に設けられたコイルに
導通するリード端子の全てが、ケースから同じ方向へ突
出している請求項６または７記載の磁気ヘッド。