JPH1169593A - ゴムストレスコーンの製造方法 - Google Patents
ゴムストレスコーンの製造方法Info
- Publication number
- JPH1169593A JPH1169593A JP9218866A JP21886697A JPH1169593A JP H1169593 A JPH1169593 A JP H1169593A JP 9218866 A JP9218866 A JP 9218866A JP 21886697 A JP21886697 A JP 21886697A JP H1169593 A JPH1169593 A JP H1169593A
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- JP
- Japan
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- insertion hole
- stress cone
- rubber stress
- semiconductive
- rubber
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 破壊電圧が高く、電気的に安定したゴムスト
レスコーンの製造方法を提供する。 【解決手段】 紡錘状の絶縁部４ａの外側に半導電部４
ｂが一体に接合してなり、かつ前記絶縁部４ａと半導電
部４ｂを貫通し、ケーブルを挿通する挿通孔７を有する
ゴムストレスコーンの製造方法において、挿通孔７内面
の少なくとも絶縁部４ａと半導電部４ｂとの接合界面お
よびその近傍の所望の厚さの除去部分４Ｅを機械加工に
より剥ぐ工程を有する。
レスコーンの製造方法を提供する。 【解決手段】 紡錘状の絶縁部４ａの外側に半導電部４
ｂが一体に接合してなり、かつ前記絶縁部４ａと半導電
部４ｂを貫通し、ケーブルを挿通する挿通孔７を有する
ゴムストレスコーンの製造方法において、挿通孔７内面
の少なくとも絶縁部４ａと半導電部４ｂとの接合界面お
よびその近傍の所望の厚さの除去部分４Ｅを機械加工に
より剥ぐ工程を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、架橋ポリエチレン
絶縁電力ケーブル（以下、ＣＶケーブルと称す）を中心
とするゴムプラスチック電力ケーブルの接続部や端末部
等に電界緩和を主な目的として装着されるゴムストレス
コーンの製造方法に関するものである。
絶縁電力ケーブル（以下、ＣＶケーブルと称す）を中心
とするゴムプラスチック電力ケーブルの接続部や端末部
等に電界緩和を主な目的として装着されるゴムストレス
コーンの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高圧の電力ケーブル、例えば６６ｋＶ〜
２７５ｋＶクラスのケーブル接続部や端末部の処理の際
には、近年その工期短縮化の観点からエポキシ樹脂製ユ
ニットとケーブルを組み合わせたプレハブジョイントが
多く採用されるようになってきた。このプレハブジョイ
ントとしては、例えば図３に示すように、エポキシ碍管
１のケーブル終端受容孔２に、ケーブル絶縁体３の外周
に紡錘状のゴムストレスコーン４を嵌着したケーブル端
末５を挿着した終端接続部などが知られている。６はゴ
ムストレスコーン４をエポキシがい管１に押圧して取り
付ける取り付け具である。ところで、上述のゴムストレ
スコーン４は、絶縁部４ａの外側に半導電部４ｂを成形
により一体に接合して構成され、電界緩和を主な目的と
して装着されるものである。このゴムストレスコーン４
では、図４に示す絶縁部４ａと半導電部４ｂの界面にお
ける絶縁部４ａの立上がり部４Ｃ（ケーブル絶縁体３を
挿通する挿通孔７の内面近傍）の形状が電気的に非常に
重要である。この立上がり部４Ｃには電界が集中するた
め、絶縁部４ａと半導電部４ｂとの剥離が無いことは言
うまでもなく、両者の界面のスロープが先端迄滑らかに
なるように成形されることが理想とされている。このス
ロープの先端が滑らかにならず、突起状部が存在する
と、電気特性を低下させる原因となる。このゴムストレ
スコーン４は、絶縁部４ａをテープ巻き成形（素材をテ
ープ状に成形し、芯金に巻いた後で金型にセットし、プ
レス、加硫する）、トランスファー成形、あるいはイン
ジェクション成形等の成形方法で先に成形し、その先端
部をサンドペーパーや機械加工で充分薄くなるように研
削した後、半導電部４ｂを同様にテープ巻きやその他の
方法で成形して製作される。
２７５ｋＶクラスのケーブル接続部や端末部の処理の際
には、近年その工期短縮化の観点からエポキシ樹脂製ユ
ニットとケーブルを組み合わせたプレハブジョイントが
多く採用されるようになってきた。このプレハブジョイ
ントとしては、例えば図３に示すように、エポキシ碍管
１のケーブル終端受容孔２に、ケーブル絶縁体３の外周
に紡錘状のゴムストレスコーン４を嵌着したケーブル端
末５を挿着した終端接続部などが知られている。６はゴ
ムストレスコーン４をエポキシがい管１に押圧して取り
付ける取り付け具である。ところで、上述のゴムストレ
スコーン４は、絶縁部４ａの外側に半導電部４ｂを成形
により一体に接合して構成され、電界緩和を主な目的と
して装着されるものである。このゴムストレスコーン４
では、図４に示す絶縁部４ａと半導電部４ｂの界面にお
ける絶縁部４ａの立上がり部４Ｃ（ケーブル絶縁体３を
挿通する挿通孔７の内面近傍）の形状が電気的に非常に
重要である。この立上がり部４Ｃには電界が集中するた
め、絶縁部４ａと半導電部４ｂとの剥離が無いことは言
うまでもなく、両者の界面のスロープが先端迄滑らかに
なるように成形されることが理想とされている。このス
ロープの先端が滑らかにならず、突起状部が存在する
と、電気特性を低下させる原因となる。このゴムストレ
スコーン４は、絶縁部４ａをテープ巻き成形（素材をテ
ープ状に成形し、芯金に巻いた後で金型にセットし、プ
レス、加硫する）、トランスファー成形、あるいはイン
ジェクション成形等の成形方法で先に成形し、その先端
部をサンドペーパーや機械加工で充分薄くなるように研
削した後、半導電部４ｂを同様にテープ巻きやその他の
方法で成形して製作される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
方法でゴムストレスコーン４を製作すると、次のような
問題があった。即ち、 １）絶縁部４ａの立上り部４Ｃは円筒状をなし、その全
体を先端まで薄くすることに限界があり、先端部の厚さ
は１００ミクロン程度が技術的に限界となっている。 ２）絶縁部４ａの先端を薄くすると、その部分は金型に
セットするときに破損または変形する。 ３）絶縁部４ａの先端を薄くすると、半導電部４ｂの成
形時に半導電部４ｂが食い込み、絶縁部４ａが押されて
歪んだりして、図５に示すような立上り部４Ｃに突起状
部４Ｄが生ずる恐れがある。これらの問題を解決するた
め上記の方法とは逆に、半導電部４ｂを先に成形し、絶
縁部４ａを後から成形し、絶縁部４ａの先端を薄くする
方法が検討されている。しかしながら、この方法では、
凹みに絶縁部４ａを押し込むので、先端にボイドが発生
したり、接合不足で剥離したりする等の問題があった。
上述のように、従来のゴムストレスコーンの製造方法で
は、絶縁部４ａの立上り部４Ｃを平滑に、かつ突起がな
いように製造することが難しい。特に最近は使用する電
圧が高くなり、立上り部４Ｃへの電界集中が高くなるた
め、従来の製造方法には技術的な限界が予想された。
方法でゴムストレスコーン４を製作すると、次のような
問題があった。即ち、 １）絶縁部４ａの立上り部４Ｃは円筒状をなし、その全
体を先端まで薄くすることに限界があり、先端部の厚さ
は１００ミクロン程度が技術的に限界となっている。 ２）絶縁部４ａの先端を薄くすると、その部分は金型に
セットするときに破損または変形する。 ３）絶縁部４ａの先端を薄くすると、半導電部４ｂの成
形時に半導電部４ｂが食い込み、絶縁部４ａが押されて
歪んだりして、図５に示すような立上り部４Ｃに突起状
部４Ｄが生ずる恐れがある。これらの問題を解決するた
め上記の方法とは逆に、半導電部４ｂを先に成形し、絶
縁部４ａを後から成形し、絶縁部４ａの先端を薄くする
方法が検討されている。しかしながら、この方法では、
凹みに絶縁部４ａを押し込むので、先端にボイドが発生
したり、接合不足で剥離したりする等の問題があった。
上述のように、従来のゴムストレスコーンの製造方法で
は、絶縁部４ａの立上り部４Ｃを平滑に、かつ突起がな
いように製造することが難しい。特に最近は使用する電
圧が高くなり、立上り部４Ｃへの電界集中が高くなるた
め、従来の製造方法には技術的な限界が予想された。
【０００４】本発明はこのような点に鑑みなされたもの
で、紡錘状の絶縁部の外側に半導電部が一体に接合して
なるゴムストレスコーンにおいて、ゴムストレスコーン
の電気特性を安定化するための課題である、絶縁部の立
上がり部を滑らかにし、突起を無くするための方法を提
供しようとするものである。
で、紡錘状の絶縁部の外側に半導電部が一体に接合して
なるゴムストレスコーンにおいて、ゴムストレスコーン
の電気特性を安定化するための課題である、絶縁部の立
上がり部を滑らかにし、突起を無くするための方法を提
供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決すべくなされたもので、絶縁部と半導電部が順次成形
され、一体化された挿通孔を有するゴムストレスコーン
の製造方法であって、挿通孔を所望の大きさよりも予め
小さく形成し、一体化後、挿通孔内面を機械加工により
円筒状に剥ぎ、絶縁部の半導電部との界面における立ち
上がり部の突起を除去することを特徴とするものであ
る。
決すべくなされたもので、絶縁部と半導電部が順次成形
され、一体化された挿通孔を有するゴムストレスコーン
の製造方法であって、挿通孔を所望の大きさよりも予め
小さく形成し、一体化後、挿通孔内面を機械加工により
円筒状に剥ぎ、絶縁部の半導電部との界面における立ち
上がり部の突起を除去することを特徴とするものであ
る。
【０００６】本発明では先ず、図１に示すように、絶縁
部４ａをテープ巻きや射出成形などで紡錘状に成形した
後、半導電部４ｂを絶縁部４ａの外側にテープ巻きや射
出成形などで成形し、挿通孔７を有する絶縁部４ａと半
導電部４ｂを一体に形成する。このとき、挿通孔７を所
望の大きさよりも若干量、小さくしておく。この量は実
験により予め決めておく。そして仕上げ工程として、挿
通孔７内面を小さくした除去部分４Ｅを機械加工により
円筒状に剥ぐ。従って、本発明によれば、絶縁部４ａの
立上がり部４Ｃに突起状部４Ｄが存在する恐れがなく、
かつ絶縁部４ａの立上がり部４Ｃの先端の厚さを十分に
薄く（５０μｍ以下）することができるので、電気的に
安定で絶縁破壊強度の向上したゴムストレスコーンを得
ることができる。
部４ａをテープ巻きや射出成形などで紡錘状に成形した
後、半導電部４ｂを絶縁部４ａの外側にテープ巻きや射
出成形などで成形し、挿通孔７を有する絶縁部４ａと半
導電部４ｂを一体に形成する。このとき、挿通孔７を所
望の大きさよりも若干量、小さくしておく。この量は実
験により予め決めておく。そして仕上げ工程として、挿
通孔７内面を小さくした除去部分４Ｅを機械加工により
円筒状に剥ぐ。従って、本発明によれば、絶縁部４ａの
立上がり部４Ｃに突起状部４Ｄが存在する恐れがなく、
かつ絶縁部４ａの立上がり部４Ｃの先端の厚さを十分に
薄く（５０μｍ以下）することができるので、電気的に
安定で絶縁破壊強度の向上したゴムストレスコーンを得
ることができる。
【０００７】挿通孔内面を機械加工する方法は、通常知
られている砥石や研磨紙等のいずれかによる研削などで
も良く、その方法は問わないが、研削の容易さから円筒
状に作られた砥石を回転させる方法が好ましい。なお、
機械加工量を小さくするために、図２に示すように、挿
通孔７の突起状部４Ｄ近傍のみに円周をなす段差４Ｆを
長手方向に設けて内径を小さくし、突起状部４Ｄ近傍の
みを機械加工してもよいことは言うまでもない。
られている砥石や研磨紙等のいずれかによる研削などで
も良く、その方法は問わないが、研削の容易さから円筒
状に作られた砥石を回転させる方法が好ましい。なお、
機械加工量を小さくするために、図２に示すように、挿
通孔７の突起状部４Ｄ近傍のみに円周をなす段差４Ｆを
長手方向に設けて内径を小さくし、突起状部４Ｄ近傍の
みを機械加工してもよいことは言うまでもない。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を詳細
に説明する。 （実施形態）ゴムストレスコーンの断面図である図１、
図４を用いて、本発明にかかるゴムストレスコーンの製
造方法の一実施形態を説明する。このゴムストレスコー
ンは、以下のようにして作製した。即ち、 １）エチレンプロピレンゴムを主体とした絶縁部４ａを
テープ巻き方式で形成する。挿通孔７の内径は０．２ｍ
ｍだけ所望値よりも小さくした。その立ち上げ部４Ｃの
先端を研磨紙で厚さ１００〜１２０μｍに研削する。 ２）次いで、エチレンプロピレンゴムを主体とした半導
電部４ｂをテープ巻き方式で絶縁部４ａの外側に形成
し、絶縁部４ａと一体化する。 ３）次いで、このようにして得られたゴムストレスコー
ンを旋盤に取り付け、回転させた状態で、挿通孔７の一
方より砥石を逆方向に回転させながら挿入し、挿通孔７
の内面を研削して除去部分４Ｅを除去し、挿通孔７内面
に仕上げ加工を施す。研削の厚さは０.1ｍｍとした。
に説明する。 （実施形態）ゴムストレスコーンの断面図である図１、
図４を用いて、本発明にかかるゴムストレスコーンの製
造方法の一実施形態を説明する。このゴムストレスコー
ンは、以下のようにして作製した。即ち、 １）エチレンプロピレンゴムを主体とした絶縁部４ａを
テープ巻き方式で形成する。挿通孔７の内径は０．２ｍ
ｍだけ所望値よりも小さくした。その立ち上げ部４Ｃの
先端を研磨紙で厚さ１００〜１２０μｍに研削する。 ２）次いで、エチレンプロピレンゴムを主体とした半導
電部４ｂをテープ巻き方式で絶縁部４ａの外側に形成
し、絶縁部４ａと一体化する。 ３）次いで、このようにして得られたゴムストレスコー
ンを旋盤に取り付け、回転させた状態で、挿通孔７の一
方より砥石を逆方向に回転させながら挿入し、挿通孔７
の内面を研削して除去部分４Ｅを除去し、挿通孔７内面
に仕上げ加工を施す。研削の厚さは０.1ｍｍとした。
【０００９】この様にして得られたゴムストレスコーン
を用い、図３に示すように、１５４ｋＶのケーブルを挿
通孔７に挿入して、ジョイントを組立て、電気試験とし
て雷インパルスを印加して破壊電圧を測定した。また試
験終了後に解体して、絶縁部４ａの立上り部４Ｃの厚
さ、突起の有無、ボイドおよび剥離の有無を観察した。
それらの結果を表１に示す。
を用い、図３に示すように、１５４ｋＶのケーブルを挿
通孔７に挿入して、ジョイントを組立て、電気試験とし
て雷インパルスを印加して破壊電圧を測定した。また試
験終了後に解体して、絶縁部４ａの立上り部４Ｃの厚
さ、突起の有無、ボイドおよび剥離の有無を観察した。
それらの結果を表１に示す。
【００１０】また、以下のような比較例を作製した。 （比較例１）実施形態において、挿通孔７内面は機械加
工を行わず、成形そのままを仕上がり面としたものを比
較例１とする。この仕上がり面は非常に良好である。 （比較例２）上記実施形態と同様の半導電部４ｂを先に
成形し、次いで、上記実施形態と同様のサイズの金型内
にセットした半導電部４ｂに絶縁材を注入して絶縁部ａ
を一体に成形する。挿通孔７内面には機械加工を施さな
い。
工を行わず、成形そのままを仕上がり面としたものを比
較例１とする。この仕上がり面は非常に良好である。 （比較例２）上記実施形態と同様の半導電部４ｂを先に
成形し、次いで、上記実施形態と同様のサイズの金型内
にセットした半導電部４ｂに絶縁材を注入して絶縁部ａ
を一体に成形する。挿通孔７内面には機械加工を施さな
い。
【００１１】
【００１２】表１からわかるように、本実施形態の方法
では破壊電圧が高く、電気的に安定したゴムストレスコ
ーンが得られることがわかる。これは、立上り部の厚さ
が薄くなり、立上り部の突起状部が無くなり、また、界
面のボイドや剥離が無くなることによるものと推察され
る。
では破壊電圧が高く、電気的に安定したゴムストレスコ
ーンが得られることがわかる。これは、立上り部の厚さ
が薄くなり、立上り部の突起状部が無くなり、また、界
面のボイドや剥離が無くなることによるものと推察され
る。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、破壊電圧が高く、電気
的に安定したゴムストレスコーンが得られるという優れ
た効果がある。
的に安定したゴムストレスコーンが得られるという優れ
た効果がある。
【図１】本発明にかかるゴムストレスコーンに機械的加
工を施し突起状部４Ｄを取り除く説明図である。
工を施し突起状部４Ｄを取り除く説明図である。
【図２】本発明にかかるゴムストレスコーンに機械的加
工を施し突起状部４Ｄを取り除く他の例の説明図であ
る。
工を施し突起状部４Ｄを取り除く他の例の説明図であ
る。
【図３】ゴムストレスコーンの断面図である。
【図４】ゴムストレスコーンを用いたプレハブジョイン
トの説明図である。
トの説明図である。
【図５】従来のゴムストレスコーンの問題点の説明図で
ある。
ある。
１ エポキシ碍管 ２ ケーブル終端受容孔 ３ ケーブル絶縁体 ４ ゴムストレスコーン ４ａ 絶縁部 ４ｂ 半導電部 ４Ｃ 立上がり部 ４Ｄ 突起状部 ４Ｅ 除去部分 ４Ｆ 段差 ５ ケーブル外部導電層 ６ 取り付け具 ７ 挿通孔
Claims (1)
- 【請求項１】 絶縁部と半導電部が順次成形され、一体
化された挿通孔を有するゴムストレスコーンの製造方法
であって、挿通孔を所望の大きさよりも予め小さく形成
し、一体化後、挿通孔内面を機械加工により円筒状に剥
ぎ、絶縁部の半導電部との界面における立ち上がり部の
突起を除去することを特徴とするゴムストレスコーンの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9218866A JPH1169593A (ja) | 1997-08-14 | 1997-08-14 | ゴムストレスコーンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9218866A JPH1169593A (ja) | 1997-08-14 | 1997-08-14 | ゴムストレスコーンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1169593A true JPH1169593A (ja) | 1999-03-09 |
Family
ID=16726544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9218866A Pending JPH1169593A (ja) | 1997-08-14 | 1997-08-14 | ゴムストレスコーンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1169593A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009542173A (ja) * | 2006-06-21 | 2009-11-26 | アーべーべー・テヒノロギー・リミテッド | 電場コントロールのためのデバイス |
| EP3043436A4 (en) * | 2013-09-05 | 2017-04-12 | CYG Electric Co. Ltd. | Manufacturing process of molding stress control module for cross-linked polyethylene insulation cable body terminal |
-
1997
- 1997-08-14 JP JP9218866A patent/JPH1169593A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009542173A (ja) * | 2006-06-21 | 2009-11-26 | アーべーべー・テヒノロギー・リミテッド | 電場コントロールのためのデバイス |
| US8476526B2 (en) | 2006-06-21 | 2013-07-02 | Abb Technology Ltd. | Device for electric field control |
| EP3043436A4 (en) * | 2013-09-05 | 2017-04-12 | CYG Electric Co. Ltd. | Manufacturing process of molding stress control module for cross-linked polyethylene insulation cable body terminal |
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