JPH1160831A - 配水管用着色樹脂組成物及び該組成物を用いた着色樹脂配水管 - Google Patents
配水管用着色樹脂組成物及び該組成物を用いた着色樹脂配水管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明の目的は、青色顔料を着色成分として用
いたポリオレフィン上水道配水管において、水の殺菌用
塩素水による着色成分の退色及び水道管の内側にブリス
ターを起こさない耐塩素含有水性に優れた配水管用着色
樹脂組成物及びそれを用いた着色樹脂配水管を提供する
ことにある。 【解決手段】ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に
青色顔料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於い
て前記青色顔料として微粒子又は、結晶への元素の取り
込みもしくはメカノケミカル的に処理をした複合酸化物
青色顔料を使用することを特徴とする配水管用着色樹脂
組成物。
いたポリオレフィン上水道配水管において、水の殺菌用
塩素水による着色成分の退色及び水道管の内側にブリス
ターを起こさない耐塩素含有水性に優れた配水管用着色
樹脂組成物及びそれを用いた着色樹脂配水管を提供する
ことにある。 【解決手段】ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に
青色顔料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於い
て前記青色顔料として微粒子又は、結晶への元素の取り
込みもしくはメカノケミカル的に処理をした複合酸化物
青色顔料を使用することを特徴とする配水管用着色樹脂
組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、配水管用着色樹脂
組成物に係り、特に塩素含有水に対する着色剤成分の色
調堅牢性に優れた配水管用着色樹脂組成物及びそれを用
いた着色樹脂配水管に関する。
組成物に係り、特に塩素含有水に対する着色剤成分の色
調堅牢性に優れた配水管用着色樹脂組成物及びそれを用
いた着色樹脂配水管に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、日本における上水道配水管用パイ
プは、鋼管、ダグタイル鋳鉄管及び塩化ビニル管等の材
料で構成されている。しかしながら、先の阪神淡路大震
災等ではこの様な材料で構成された配水管は、地震によ
ってヒビ割れ、亀裂等が生じ、耐震性に弱いことが確認
された。一方、ガス管や水道管で使用されているポリエ
チレン管は、近年の大地震、例えば、１９９３年１月の
北海道釧路沖地震（Ｍ：７.８）、１９９３年７月の北
海道南西沖地震（Ｍ：７.８）及び１９９５年１月の阪
神淡路大震災（Ｍ：７.２）等においてヒビ割れ、亀裂
等の被害が殆どなく、耐震性に優れていることが判明し
ている。ポリエチレン製の上水道給水管は、通常、原料
樹脂としてＬＤポリエチレン、ＬＬＤポリエチレン等を
使用し、これをカーボンブラックで着色した一層管及び
カーボンブラックで着色されたポリエチレン管の内側に
未着色のポリエチレン管を構成した二層管が実用化され
ている。しかし、上水道配水管は、欧米諸国では青色顔
料で着色した一層管が主体となっており、日本でも、一
層管とすることを前提に研究開発が行われている。ここ
で言う配水管とは、配水塔（池）から各家庭に配水され
る本管を示し、給水管とは、配水管から各家庭に送水さ
れる管を示す。一般にポリエチレンを青色に着色する顔
料としては耐候性に優れた銅フタロシアニンブルー顔料
が使用されるが、水道管着色の場合、水道水は塩素殺菌
されるため、使用顔料は耐塩素水試験を行った際に退色
が少なく、また、ふくれ現象（ブリスター）などの水道
管の内側の形状が変化しないことが必須要件とされる。
銅フタロシアニンブルー顔料は酸化剤に対して弱く、耐
塩素水試験で著しく退色し、ほぼ白色になってしまっ
た。
プは、鋼管、ダグタイル鋳鉄管及び塩化ビニル管等の材
料で構成されている。しかしながら、先の阪神淡路大震
災等ではこの様な材料で構成された配水管は、地震によ
ってヒビ割れ、亀裂等が生じ、耐震性に弱いことが確認
された。一方、ガス管や水道管で使用されているポリエ
チレン管は、近年の大地震、例えば、１９９３年１月の
北海道釧路沖地震（Ｍ：７.８）、１９９３年７月の北
海道南西沖地震（Ｍ：７.８）及び１９９５年１月の阪
神淡路大震災（Ｍ：７.２）等においてヒビ割れ、亀裂
等の被害が殆どなく、耐震性に優れていることが判明し
ている。ポリエチレン製の上水道給水管は、通常、原料
樹脂としてＬＤポリエチレン、ＬＬＤポリエチレン等を
使用し、これをカーボンブラックで着色した一層管及び
カーボンブラックで着色されたポリエチレン管の内側に
未着色のポリエチレン管を構成した二層管が実用化され
ている。しかし、上水道配水管は、欧米諸国では青色顔
料で着色した一層管が主体となっており、日本でも、一
層管とすることを前提に研究開発が行われている。ここ
で言う配水管とは、配水塔（池）から各家庭に配水され
る本管を示し、給水管とは、配水管から各家庭に送水さ
れる管を示す。一般にポリエチレンを青色に着色する顔
料としては耐候性に優れた銅フタロシアニンブルー顔料
が使用されるが、水道管着色の場合、水道水は塩素殺菌
されるため、使用顔料は耐塩素水試験を行った際に退色
が少なく、また、ふくれ現象（ブリスター）などの水道
管の内側の形状が変化しないことが必須要件とされる。
銅フタロシアニンブルー顔料は酸化剤に対して弱く、耐
塩素水試験で著しく退色し、ほぼ白色になってしまっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、青色顔料を着色成分として用いたポリオレフィン上
水道配水管において、殺菌用の塩素水による着色成分の
色調堅牢性に優れた、ふくれ現象などの水道管の内側の
形状が変化しない耐塩素含有水性の高い複合酸化物青色
顔料を用いた配水管用着色樹脂組成物及びそれを用いた
着色樹脂配水管を提供することにある。
は、青色顔料を着色成分として用いたポリオレフィン上
水道配水管において、殺菌用の塩素水による着色成分の
色調堅牢性に優れた、ふくれ現象などの水道管の内側の
形状が変化しない耐塩素含有水性の高い複合酸化物青色
顔料を用いた配水管用着色樹脂組成物及びそれを用いた
着色樹脂配水管を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な現状を克服するため研究を行った結果、ポリオレフィ
ン樹脂の着色に使用する青色顔料として、特に二種以上
の金属の酸化物からなり、スピネル型の結晶構造をとる
複合酸化物よりなる特定の比表面積を有する微細な青色
顔料あるいは化合物で処理をした複合酸化物青色顔料を
使用することにより、水の殺菌用塩素水による退色が少
ない、また、ふくれ現象などを起こしにくい着色ポリオ
レフィン樹脂組成物が得られるという知見を得て本発明
を完成した。すなわち、本発明は、次の各項の発明より
なるものである。 （１）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として二種以上の金属酸化物のスピネル型の結
晶構造をとる複合酸化物からなり、ＢＥＴ比表面積が凡
そ３０ｍ2／ｇ以上である微細な複合酸化物青色顔料を
使用することを特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 （２）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する二種以上
の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をとる複合
酸化物からなり、且つ、該結晶中に該主構成元素以外の
元素を一種以上含む複合酸化物青色顔料を使用すること
を特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 （３）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する二種以上
の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をとる複合
酸化物からなり、且つ、該複合酸化物に主構成元素以外
の一種以上の元素の化合物を磨砕によりメカノケミカル
的に処理した複合酸化物青色顔料を使用することを特徴
とする配水管用着色樹脂組成物。 （４）複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミニウム
を主金属成分とする複合酸化物である第(１)、(２)又は
(３)項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （５）複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミニウム
を金属成分とする複合酸化物、コバルト、アルミニウム
及びチタンを金属成分とする複合酸化物、コバルト、ア
ルミニウム及びクロムを金属成分とする複合酸化物ある
いはコバルト、アルミニウム、クロム及びチタンを金属
成分とする複合酸化物から選ばれた微粒子化青色複合酸
化物の単独あるいは混合物である第(１)、(２)、(３)又
は(４)項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （６）複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金属塩を
水中に溶解し、沈殿剤によって金属の酸化物、水酸化物
及び／又は炭酸塩からなる化合物の共沈を作り、次いで
焼成処理を行って得られた複合酸化物である第(１)、
(２)、(３)、(４)又は(５)項記載の配水管用着色樹脂組
成物。 （７）複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金属塩及
び尿素を水中に溶解し、この混合液を加熱することによ
って金属の酸化物、水酸化物及び／又は炭酸塩からなる
化合物の共沈を作り、次いで焼成処理を行って得られた
複合酸化物である第(１)、(２)、(３)、(４)又は(５)項
記載の配水管用着色樹脂組成物。 （８）複合酸化物青色顔料が合成樹脂類及び／又は無機
化合物で被覆されたものである第(１)、(２)、(３)、
(４)、(５)、(６)又は(７)項記載の配水管用着色樹脂組
成物。 （９）ポリオレフィン樹脂がポリエチレン系樹脂である
第(１)、(２)、(３)、(４)、(５)、(６)、(７)又は(８)
項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （１０）第(１)、(２)、(３)、(４)、(５)、(６)、
(７)、(８)又は(９)項記載の配水管用着色樹脂組成物を
含む着色樹脂配水管。
な現状を克服するため研究を行った結果、ポリオレフィ
ン樹脂の着色に使用する青色顔料として、特に二種以上
の金属の酸化物からなり、スピネル型の結晶構造をとる
複合酸化物よりなる特定の比表面積を有する微細な青色
顔料あるいは化合物で処理をした複合酸化物青色顔料を
使用することにより、水の殺菌用塩素水による退色が少
ない、また、ふくれ現象などを起こしにくい着色ポリオ
レフィン樹脂組成物が得られるという知見を得て本発明
を完成した。すなわち、本発明は、次の各項の発明より
なるものである。 （１）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として二種以上の金属酸化物のスピネル型の結
晶構造をとる複合酸化物からなり、ＢＥＴ比表面積が凡
そ３０ｍ2／ｇ以上である微細な複合酸化物青色顔料を
使用することを特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 （２）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する二種以上
の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をとる複合
酸化物からなり、且つ、該結晶中に該主構成元素以外の
元素を一種以上含む複合酸化物青色顔料を使用すること
を特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 （３）ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に青色顔
料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於て、前記
青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する二種以上
の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をとる複合
酸化物からなり、且つ、該複合酸化物に主構成元素以外
の一種以上の元素の化合物を磨砕によりメカノケミカル
的に処理した複合酸化物青色顔料を使用することを特徴
とする配水管用着色樹脂組成物。 （４）複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミニウム
を主金属成分とする複合酸化物である第(１)、(２)又は
(３)項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （５）複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミニウム
を金属成分とする複合酸化物、コバルト、アルミニウム
及びチタンを金属成分とする複合酸化物、コバルト、ア
ルミニウム及びクロムを金属成分とする複合酸化物ある
いはコバルト、アルミニウム、クロム及びチタンを金属
成分とする複合酸化物から選ばれた微粒子化青色複合酸
化物の単独あるいは混合物である第(１)、(２)、(３)又
は(４)項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （６）複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金属塩を
水中に溶解し、沈殿剤によって金属の酸化物、水酸化物
及び／又は炭酸塩からなる化合物の共沈を作り、次いで
焼成処理を行って得られた複合酸化物である第(１)、
(２)、(３)、(４)又は(５)項記載の配水管用着色樹脂組
成物。 （７）複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金属塩及
び尿素を水中に溶解し、この混合液を加熱することによ
って金属の酸化物、水酸化物及び／又は炭酸塩からなる
化合物の共沈を作り、次いで焼成処理を行って得られた
複合酸化物である第(１)、(２)、(３)、(４)又は(５)項
記載の配水管用着色樹脂組成物。 （８）複合酸化物青色顔料が合成樹脂類及び／又は無機
化合物で被覆されたものである第(１)、(２)、(３)、
(４)、(５)、(６)又は(７)項記載の配水管用着色樹脂組
成物。 （９）ポリオレフィン樹脂がポリエチレン系樹脂である
第(１)、(２)、(３)、(４)、(５)、(６)、(７)又は(８)
項記載の配水管用着色樹脂組成物。 （１０）第(１)、(２)、(３)、(４)、(５)、(６)、
(７)、(８)又は(９)項記載の配水管用着色樹脂組成物を
含む着色樹脂配水管。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明で使用するポリオレフィン
樹脂を主成分とする樹脂とは、押出成形や射出成形等で
用いられる従来公知のポリオレフィン樹脂であり、具体
的には密度０.９１０〜０.９８０ｇ／cm3、好ましくは
０.９４０〜０.９６０ｇ／cm3、ＭＦＲが０.０１〜１
０.０ｇ／１０min.、好ましくは０．０５〜１.０ｇ／１
０min.のポリエチレン単独重合体、エチレン含量が１〜
５０重量％、プロピレン含量が９９〜５０重量％のエチ
レン・プロピレン−ブロック共重合体が挙げられる。本
発明におけるブロック共重合体は上記エチレンやプロピ
レンの一部が炭素数４〜６のオレフィンに置き換えられ
たものであっても使用し得る。次に好ましい実施態様に
より本発明を更に詳しく説明する。本発明の配水管用着
色樹脂組成物に使用される青色顔料について説明する。
本発明に使用される青色顔料の一つは二種以上の金属の
酸化物からなる複合酸化物青色顔料であって、結晶構造
としてはスピネル型であり、且つ、通常使用されている
ものより微粒子化されているところに特長を有してい
る。具体的な複合酸化物青色顔料の例としてはコバルト
及びアルミニウムを金属成分とする複合酸化物青色顔料
であるカラーインデックス（以下Ｃ．Ｉ．と略す）ピグ
メントブルー２８或はコバルト、アルミニウム及びクロ
ムを金属成分とする複合酸化物青色顔料であるＣ．Ｉ．
ピグメントブルー３６等が挙げられる。
樹脂を主成分とする樹脂とは、押出成形や射出成形等で
用いられる従来公知のポリオレフィン樹脂であり、具体
的には密度０.９１０〜０.９８０ｇ／cm3、好ましくは
０.９４０〜０.９６０ｇ／cm3、ＭＦＲが０.０１〜１
０.０ｇ／１０min.、好ましくは０．０５〜１.０ｇ／１
０min.のポリエチレン単独重合体、エチレン含量が１〜
５０重量％、プロピレン含量が９９〜５０重量％のエチ
レン・プロピレン−ブロック共重合体が挙げられる。本
発明におけるブロック共重合体は上記エチレンやプロピ
レンの一部が炭素数４〜６のオレフィンに置き換えられ
たものであっても使用し得る。次に好ましい実施態様に
より本発明を更に詳しく説明する。本発明の配水管用着
色樹脂組成物に使用される青色顔料について説明する。
本発明に使用される青色顔料の一つは二種以上の金属の
酸化物からなる複合酸化物青色顔料であって、結晶構造
としてはスピネル型であり、且つ、通常使用されている
ものより微粒子化されているところに特長を有してい
る。具体的な複合酸化物青色顔料の例としてはコバルト
及びアルミニウムを金属成分とする複合酸化物青色顔料
であるカラーインデックス（以下Ｃ．Ｉ．と略す）ピグ
メントブルー２８或はコバルト、アルミニウム及びクロ
ムを金属成分とする複合酸化物青色顔料であるＣ．Ｉ．
ピグメントブルー３６等が挙げられる。
【０００６】複合酸化物青色顔料の製造方法による顔料
の特長について述べる。従来一般に使用されていた複合
酸化物青色顔料製造法は乾式合成法であって、これは構
成金属成分の酸化物等を混合燒結させる合成法であり、
構成金属成分の酸化物、水酸化物或は炭酸塩を均一に混
合し、フラックスの存在下で凡そ６００℃以上の所定温
度で焼成し、次いで焼結した粗大粒子を強力な粉砕機に
より粉砕し顔料化する製造法であり、顔料の一次粒子は
平均粒子径が凡そ０.８〜１.０μｍと粗大であり、顔料
の着色力も劣る。顔料のＢＥＴ比表面積も５ｍ2／ｇ程
度である。これに対し、湿式合成法は構成金属成分であ
るコバルト、アルミニウム或は更にチタン及び／又はク
ロムの塩類を水中に溶解し、沈殿剤の添加によって酸化
物や水酸化物或は炭酸塩のような熱処理により酸化物と
なる化合物の共沈を作り、これを焼成し、粉砕して顔料
化する製造法であり、顔料のＢＥＴ比表面積は凡そ３０
〜１２０ｍ2／ｇを示し、その一次粒子の平均粒子径は
凡そ０.３μｍ以下である。又、均一沈殿法と呼称する
新しい合成法があり、コバルト、アルミニウム或は更に
チタン及び／又はクロムの塩類と尿素を水中に溶解し、
これを加熱することによって酸化物や水酸化物或は炭酸
塩の共沈を作り、これを焼成し、粉砕して顔料化する製
造法であり、得られた顔料のＢＥＴ比表面積は凡そ４０
〜１２０ｍ2／ｇであり、一次粒子の平均粒子径として
は凡そ０.１μｍ以下である。上記した如く合成の方法
により得られた顔料の平均粒子径やＢＥＴ比表面積が異
なっている。これら複合酸化物青色顔料は無機顔料であ
ることからその着色力はどうしても有機系顔料に劣って
いたが、従来の乾式合成法による顔料に比べ、湿式合成
法や均一沈殿法では顔料の一次粒子の平均粒子径を非常
に小さくすることができ、ＢＥＴ比表面積で見ると６〜
２０倍以上に大きくすることができ、顔料として着色力
及び鮮明性等の特性の向上を図ることができる。
の特長について述べる。従来一般に使用されていた複合
酸化物青色顔料製造法は乾式合成法であって、これは構
成金属成分の酸化物等を混合燒結させる合成法であり、
構成金属成分の酸化物、水酸化物或は炭酸塩を均一に混
合し、フラックスの存在下で凡そ６００℃以上の所定温
度で焼成し、次いで焼結した粗大粒子を強力な粉砕機に
より粉砕し顔料化する製造法であり、顔料の一次粒子は
平均粒子径が凡そ０.８〜１.０μｍと粗大であり、顔料
の着色力も劣る。顔料のＢＥＴ比表面積も５ｍ2／ｇ程
度である。これに対し、湿式合成法は構成金属成分であ
るコバルト、アルミニウム或は更にチタン及び／又はク
ロムの塩類を水中に溶解し、沈殿剤の添加によって酸化
物や水酸化物或は炭酸塩のような熱処理により酸化物と
なる化合物の共沈を作り、これを焼成し、粉砕して顔料
化する製造法であり、顔料のＢＥＴ比表面積は凡そ３０
〜１２０ｍ2／ｇを示し、その一次粒子の平均粒子径は
凡そ０.３μｍ以下である。又、均一沈殿法と呼称する
新しい合成法があり、コバルト、アルミニウム或は更に
チタン及び／又はクロムの塩類と尿素を水中に溶解し、
これを加熱することによって酸化物や水酸化物或は炭酸
塩の共沈を作り、これを焼成し、粉砕して顔料化する製
造法であり、得られた顔料のＢＥＴ比表面積は凡そ４０
〜１２０ｍ2／ｇであり、一次粒子の平均粒子径として
は凡そ０.１μｍ以下である。上記した如く合成の方法
により得られた顔料の平均粒子径やＢＥＴ比表面積が異
なっている。これら複合酸化物青色顔料は無機顔料であ
ることからその着色力はどうしても有機系顔料に劣って
いたが、従来の乾式合成法による顔料に比べ、湿式合成
法や均一沈殿法では顔料の一次粒子の平均粒子径を非常
に小さくすることができ、ＢＥＴ比表面積で見ると６〜
２０倍以上に大きくすることができ、顔料として着色力
及び鮮明性等の特性の向上を図ることができる。
【０００７】本発明に使用される複合酸化物青色顔料は
ＢＥＴ比表面積の大きさを目安として示すと３０ｍ2／
ｇ以上の顔料が好ましい。前記した湿式合成法及び均一
沈殿法について好ましい実施態様を述べると、複合酸化
物青色顔料の各構成元素の塩は硫酸塩、硝酸塩、炭酸
塩、塩化物、酢酸塩等従来複合酸化物顔料を製造する時
に使用されているものは全て使用することができる。混
合塩水溶液の濃度は約５〜５０重量％程度の濃度とする
のが適当である。沈殿剤は苛性ソーダ、炭酸ソーダ、重
炭酸ソーダ等が適当である。乾燥物の焼成は酸化性雰囲
気下で９００〜１２００℃の温度で３０分〜１時間焼成
し完全なスピネル構造を得る。これによって得られた複
合酸化物青色顔料はＢＥＴ比表面積が凡そ４０ｍ2／ｇ
以上の複合酸化物である。上記の複合酸化物青色顔料は
焼成顔料であることから、酸化剤に強く、本発明の塩素
含有水に対する色調堅牢性に優れているほか、耐熱性、
耐光性、耐水性、耐薬品性、耐溶剤性に優れている。ま
た、本発明において、複合酸化物系顔料を合成するに際
して、該顔料を構成する二種以上の主構成金属酸化物に
主構成元素以外の一種以上の元素の酸化物、水酸化物や
炭酸塩などの化合物を加えて、例えば１,２００℃前後
の温度で焼成を行うなどの合成方法により、スピネル型
の結晶構造をとる複合酸化物の結晶中に該主構成元素以
外の元素を拡散させ、取り込むという合成法による複合
酸化物顔料、あるいは、複合酸化物系色素を構成する二
種以上の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をと
る複合酸化物に主構成元素以外の一種以上の元素の酸化
物や水酸化物などの化合物を加え、磨砕などの方法によ
りメカノケミカル的に処理を行った複合酸化物顔料も使
用され、複合酸化物青色顔料の表面状態が改善され、着
色剤としての安定性、堅牢性、耐久性などの性質の向上
が見られる。
ＢＥＴ比表面積の大きさを目安として示すと３０ｍ2／
ｇ以上の顔料が好ましい。前記した湿式合成法及び均一
沈殿法について好ましい実施態様を述べると、複合酸化
物青色顔料の各構成元素の塩は硫酸塩、硝酸塩、炭酸
塩、塩化物、酢酸塩等従来複合酸化物顔料を製造する時
に使用されているものは全て使用することができる。混
合塩水溶液の濃度は約５〜５０重量％程度の濃度とする
のが適当である。沈殿剤は苛性ソーダ、炭酸ソーダ、重
炭酸ソーダ等が適当である。乾燥物の焼成は酸化性雰囲
気下で９００〜１２００℃の温度で３０分〜１時間焼成
し完全なスピネル構造を得る。これによって得られた複
合酸化物青色顔料はＢＥＴ比表面積が凡そ４０ｍ2／ｇ
以上の複合酸化物である。上記の複合酸化物青色顔料は
焼成顔料であることから、酸化剤に強く、本発明の塩素
含有水に対する色調堅牢性に優れているほか、耐熱性、
耐光性、耐水性、耐薬品性、耐溶剤性に優れている。ま
た、本発明において、複合酸化物系顔料を合成するに際
して、該顔料を構成する二種以上の主構成金属酸化物に
主構成元素以外の一種以上の元素の酸化物、水酸化物や
炭酸塩などの化合物を加えて、例えば１,２００℃前後
の温度で焼成を行うなどの合成方法により、スピネル型
の結晶構造をとる複合酸化物の結晶中に該主構成元素以
外の元素を拡散させ、取り込むという合成法による複合
酸化物顔料、あるいは、複合酸化物系色素を構成する二
種以上の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造をと
る複合酸化物に主構成元素以外の一種以上の元素の酸化
物や水酸化物などの化合物を加え、磨砕などの方法によ
りメカノケミカル的に処理を行った複合酸化物顔料も使
用され、複合酸化物青色顔料の表面状態が改善され、着
色剤としての安定性、堅牢性、耐久性などの性質の向上
が見られる。
【０００８】上記の方法で添加される主構成元素以外の
元素の化合物としては元素周期律表のＯ族、Ｉａ族、VI
Iｂ族を除く第３周期以降の元素は全て挙げられる。具
体的に好ましい元素としてはアルミニウム、珪素、亜
鉛、ジルコニウム、チタン、スズ、ランタン、ネオジ
ム、プラセオジムなどが挙げられ、添加に際してはこれ
らの酸化物や水酸化物などを使用するのが望ましい。か
かる化合物の添加量は１〜２０％程度が良く、少ないと
効果が出ず、多いと着色濃度が低下する。本発明におい
ては、上記の複合酸化物青色顔料は必要に応じてその表
面を無定形シリカ、低融点ガラス質、元素周期律表のII
族のマグネシウム、カルシウム、亜鉛など、III族のア
ルミニウムなど、IV族のチタン、ジルコニウム、スズな
ど、VII族の鉄など、希土類元素のランタン、プラセオ
ジム、ネオジムなどの金属類の水酸化物、酸化物、ある
いは、炭酸塩、りん酸塩、珪酸塩などの不溶性ないし難
溶性の塩類及びそれらの混合物などの無機表面処理性化
合物あるいは硬化重合体、媒体に対して実質的に不溶性
である重合体から選ばれた合成樹脂類等の一種又は二種
以上の被覆材料で表面処理することができる。それによ
って、顔料の分散、安定性など、更に樹脂のふくれ現象
（ブリスター）の発生など樹脂への影響なども改良され
た。特に上記した金属類の水酸化物、酸化物、不溶性な
いし難溶性の塩類などの無機化合物で表面処理を行った
場合には複合酸化物青色顔料の表面状態が改善され、着
色剤としての安定性、堅牢性、耐久性などの性質の向上
が見られた。
元素の化合物としては元素周期律表のＯ族、Ｉａ族、VI
Iｂ族を除く第３周期以降の元素は全て挙げられる。具
体的に好ましい元素としてはアルミニウム、珪素、亜
鉛、ジルコニウム、チタン、スズ、ランタン、ネオジ
ム、プラセオジムなどが挙げられ、添加に際してはこれ
らの酸化物や水酸化物などを使用するのが望ましい。か
かる化合物の添加量は１〜２０％程度が良く、少ないと
効果が出ず、多いと着色濃度が低下する。本発明におい
ては、上記の複合酸化物青色顔料は必要に応じてその表
面を無定形シリカ、低融点ガラス質、元素周期律表のII
族のマグネシウム、カルシウム、亜鉛など、III族のア
ルミニウムなど、IV族のチタン、ジルコニウム、スズな
ど、VII族の鉄など、希土類元素のランタン、プラセオ
ジム、ネオジムなどの金属類の水酸化物、酸化物、ある
いは、炭酸塩、りん酸塩、珪酸塩などの不溶性ないし難
溶性の塩類及びそれらの混合物などの無機表面処理性化
合物あるいは硬化重合体、媒体に対して実質的に不溶性
である重合体から選ばれた合成樹脂類等の一種又は二種
以上の被覆材料で表面処理することができる。それによ
って、顔料の分散、安定性など、更に樹脂のふくれ現象
（ブリスター）の発生など樹脂への影響なども改良され
た。特に上記した金属類の水酸化物、酸化物、不溶性な
いし難溶性の塩類などの無機化合物で表面処理を行った
場合には複合酸化物青色顔料の表面状態が改善され、着
色剤としての安定性、堅牢性、耐久性などの性質の向上
が見られた。
【０００９】金属類の水酸化物、酸化物、不溶性ないし
難溶性の塩類及びそれらの混合物などの無機表面処理性
化合物による表面処理は従来公知のシリカ類や上記の金
属類の水酸化物、酸化物、不溶性、難溶性塩類の形成方
法により行われる。例えば、シリカ類で表面処理をする
場合には、上記の複合酸化物青色顔料を必要に応じてシ
ランカップリング剤などで処理し、それを水中に微細に
分散させ、これに珪酸ナトリウム、珪酸カリウム等の水
溶液と希硫酸水溶液を同時に滴下ないし流下して添加
し、撹拌する方法や、これら顔料を含水エタノールなど
の溶媒中に微細に分散させ、これにテトラエチルオルソ
シリケートやテトラメチルオルソシリケートなどを添加
し、加水分解反応及び縮合反応させる方法によって得ら
れる。また、上記の金属類の水酸化物で表面処理をする
場合には、それら金属類の塩酸塩、硫酸塩、酢酸塩など
の水溶性金属塩の水溶液と水酸化ナトリウム等のアルカ
リ水溶液を同時に滴下ないし流下して水酸化物にする方
法、酸化物で表面処理をする場合には前記のようにして
水酸化物にしてから焼成する方法、不溶性ないし難溶性
の塩類で表面処理をする場合には金属類の塩酸塩、硫酸
塩、酢酸塩などの水溶性金属塩の水溶液と炭酸、りん
酸、珪酸などのナトリウム塩を同時に滴下ないし流下し
て、不溶性ないし難溶性の塩にする方法などによって得
られる。又、硬化重合体、媒体に対して実質的に不溶性
である重合体等などの合成樹脂類による被覆処理は従来
公知のこれら合成樹脂類の形成方法により行われる。硬
化重合体としては従来公知の硬化樹脂が使用され、例え
ば硬化アミノ樹脂、硬化エポキシ樹脂、硬化フェノール
樹脂、硬化ウレタン樹脂、架橋不飽和ポリエステル樹
脂、架橋ポリ（メタ）アクリレート樹脂などが挙げられ
る。また、ポリオレフィン樹脂に実質的に不溶性か或は
樹脂の加工温度より高融点であれば非硬化性重合体でも
使用できる。例えばポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、
ポリアミドイミド樹脂などが挙げられる。硬化性樹脂の
場合では従来公知のごとく夫々の単量体、初期縮合物な
どの可溶性の状態のもので必要に応じて適切な架橋剤、
硬化剤、触媒、重合開始剤などと共に使用される。非硬
化性重合体の場合は夫々可溶性の溶媒中に溶解させて使
用される。
難溶性の塩類及びそれらの混合物などの無機表面処理性
化合物による表面処理は従来公知のシリカ類や上記の金
属類の水酸化物、酸化物、不溶性、難溶性塩類の形成方
法により行われる。例えば、シリカ類で表面処理をする
場合には、上記の複合酸化物青色顔料を必要に応じてシ
ランカップリング剤などで処理し、それを水中に微細に
分散させ、これに珪酸ナトリウム、珪酸カリウム等の水
溶液と希硫酸水溶液を同時に滴下ないし流下して添加
し、撹拌する方法や、これら顔料を含水エタノールなど
の溶媒中に微細に分散させ、これにテトラエチルオルソ
シリケートやテトラメチルオルソシリケートなどを添加
し、加水分解反応及び縮合反応させる方法によって得ら
れる。また、上記の金属類の水酸化物で表面処理をする
場合には、それら金属類の塩酸塩、硫酸塩、酢酸塩など
の水溶性金属塩の水溶液と水酸化ナトリウム等のアルカ
リ水溶液を同時に滴下ないし流下して水酸化物にする方
法、酸化物で表面処理をする場合には前記のようにして
水酸化物にしてから焼成する方法、不溶性ないし難溶性
の塩類で表面処理をする場合には金属類の塩酸塩、硫酸
塩、酢酸塩などの水溶性金属塩の水溶液と炭酸、りん
酸、珪酸などのナトリウム塩を同時に滴下ないし流下し
て、不溶性ないし難溶性の塩にする方法などによって得
られる。又、硬化重合体、媒体に対して実質的に不溶性
である重合体等などの合成樹脂類による被覆処理は従来
公知のこれら合成樹脂類の形成方法により行われる。硬
化重合体としては従来公知の硬化樹脂が使用され、例え
ば硬化アミノ樹脂、硬化エポキシ樹脂、硬化フェノール
樹脂、硬化ウレタン樹脂、架橋不飽和ポリエステル樹
脂、架橋ポリ（メタ）アクリレート樹脂などが挙げられ
る。また、ポリオレフィン樹脂に実質的に不溶性か或は
樹脂の加工温度より高融点であれば非硬化性重合体でも
使用できる。例えばポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、
ポリアミドイミド樹脂などが挙げられる。硬化性樹脂の
場合では従来公知のごとく夫々の単量体、初期縮合物な
どの可溶性の状態のもので必要に応じて適切な架橋剤、
硬化剤、触媒、重合開始剤などと共に使用される。非硬
化性重合体の場合は夫々可溶性の溶媒中に溶解させて使
用される。
【００１０】上記の複合酸化物青色顔料を必要に応じて
シランカップリング剤等で処理し、水中あるいは溶剤中
に微細に分散させ、撹拌下で、これに上記の有機化合物
を夫々被覆形成の常法に従って例えば、水溶液、エマル
ジョン、溶剤溶液などの形で滴下ないし流下して添加
し、必要に応じて加熱し、アミンなどの硬化剤あるいは
酸あるいはアルカリなどの硬化触媒、重合開始剤の添加
などによって被覆処理が行われる。生成した表面処理複
合酸化物青色顔料においては、これら無機化合物あるい
は合成樹脂類の処理量は顔料の表面が被覆される量が必
要であり、顔料１００重量部当たり０.５〜３,０００重
量部、好ましくは無機化合物での処理の場合は１〜５０
重量部、合成樹脂類での処理の場合は５〜２,０００重
量部の割合で処理される。本発明においては、色合わせ
（調色）のため上記の複合酸化物青色顔料に他の顔料を
配合することもできる。他の顔料としては、例えば、フ
タロシアニン系顔料、特に臭素化フタロシアニンブルー
顔料、フタロシアニングリーン顔料等、アゾ系顔料、特
にポリ縮合アゾ系顔料、アゾメチンアゾ系顔料等、イソ
インドリノン系顔料、キナクリドン系顔料、アンスラキ
ノン系顔料、ジオキサジン系顔料及びペリレン系顔料等
の有機顔料、青色以外の複合酸化物系顔料、酸化チタン
系顔料、カーボンブラック、群青、ベンガラ等の無機顔
料が挙げられる。複合酸化物青色顔料の樹脂に対する配
合量は、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して、
０.００１〜２０重量部、好ましくは０.０１〜１０重量
部である。また、上記白色ないし有色顔料は、単独又は
二種以上用いることができる。
シランカップリング剤等で処理し、水中あるいは溶剤中
に微細に分散させ、撹拌下で、これに上記の有機化合物
を夫々被覆形成の常法に従って例えば、水溶液、エマル
ジョン、溶剤溶液などの形で滴下ないし流下して添加
し、必要に応じて加熱し、アミンなどの硬化剤あるいは
酸あるいはアルカリなどの硬化触媒、重合開始剤の添加
などによって被覆処理が行われる。生成した表面処理複
合酸化物青色顔料においては、これら無機化合物あるい
は合成樹脂類の処理量は顔料の表面が被覆される量が必
要であり、顔料１００重量部当たり０.５〜３,０００重
量部、好ましくは無機化合物での処理の場合は１〜５０
重量部、合成樹脂類での処理の場合は５〜２,０００重
量部の割合で処理される。本発明においては、色合わせ
（調色）のため上記の複合酸化物青色顔料に他の顔料を
配合することもできる。他の顔料としては、例えば、フ
タロシアニン系顔料、特に臭素化フタロシアニンブルー
顔料、フタロシアニングリーン顔料等、アゾ系顔料、特
にポリ縮合アゾ系顔料、アゾメチンアゾ系顔料等、イソ
インドリノン系顔料、キナクリドン系顔料、アンスラキ
ノン系顔料、ジオキサジン系顔料及びペリレン系顔料等
の有機顔料、青色以外の複合酸化物系顔料、酸化チタン
系顔料、カーボンブラック、群青、ベンガラ等の無機顔
料が挙げられる。複合酸化物青色顔料の樹脂に対する配
合量は、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して、
０.００１〜２０重量部、好ましくは０.０１〜１０重量
部である。また、上記白色ないし有色顔料は、単独又は
二種以上用いることができる。
【００１１】本発明の着色樹脂組成物においては、顔料
の分散を向上させるため、金属石けん、ポリエチレンワ
ックス等の分散剤が用いられる。金属石けんとしては、
例えば、パルミチン酸マグネシウム、オレイン酸カルシ
ウム、オレイン酸コバルト、ステアリン酸リチウム、ス
テアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシウム等が挙げられる。また、ポリエチレンワ
ックスとしては、一般重合型、分解型、変成型などの各
種ポリエチレンワックスが用いられる。なお、本発明の
配水管用着色樹脂組成物には、必要に応じて上記の成分
の他、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、抗菌
剤、安定剤、架橋剤、タルク、クレー、シリカ、アルミ
ナ等の無機充填剤が配合される。本発明の配水管用着色
樹脂組成物を調製する一例を挙げれば、ポリオレフィン
樹脂を主成分とする樹脂に複合酸化物青色顔料、分散剤
を配合し、更に必要に応じて上記したその他の添加剤を
添加して混合機［商品名：ヘンシェルミキサー(株)三井
三池製作所］に入れ、常温加熱混合し、混練物を更に加
熱した二本ロールミルで混練して冷却後粉砕機で粉砕し
てペレット状にするか、押出成型機に供し、押出成形し
てビーズ状、柱形状に成形する方法によりなされる。本
発明の着色樹脂配水管は、ポリオレフィン樹脂に上記の
配水管用着色樹脂組成物を公知の方法に準じて必要に応
じて他の添加剤と共に混合し、押出成型機に供して所定
の寸法の水道用配水管に成形する。
の分散を向上させるため、金属石けん、ポリエチレンワ
ックス等の分散剤が用いられる。金属石けんとしては、
例えば、パルミチン酸マグネシウム、オレイン酸カルシ
ウム、オレイン酸コバルト、ステアリン酸リチウム、ス
テアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシウム等が挙げられる。また、ポリエチレンワ
ックスとしては、一般重合型、分解型、変成型などの各
種ポリエチレンワックスが用いられる。なお、本発明の
配水管用着色樹脂組成物には、必要に応じて上記の成分
の他、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、抗菌
剤、安定剤、架橋剤、タルク、クレー、シリカ、アルミ
ナ等の無機充填剤が配合される。本発明の配水管用着色
樹脂組成物を調製する一例を挙げれば、ポリオレフィン
樹脂を主成分とする樹脂に複合酸化物青色顔料、分散剤
を配合し、更に必要に応じて上記したその他の添加剤を
添加して混合機［商品名：ヘンシェルミキサー(株)三井
三池製作所］に入れ、常温加熱混合し、混練物を更に加
熱した二本ロールミルで混練して冷却後粉砕機で粉砕し
てペレット状にするか、押出成型機に供し、押出成形し
てビーズ状、柱形状に成形する方法によりなされる。本
発明の着色樹脂配水管は、ポリオレフィン樹脂に上記の
配水管用着色樹脂組成物を公知の方法に準じて必要に応
じて他の添加剤と共に混合し、押出成型機に供して所定
の寸法の水道用配水管に成形する。
【００１２】
【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 合成例１（微粒子複合酸化物青色顔料の合成） 硝酸アルミニウム９水塩４１.４重量部、硝酸コバルト
６水塩１６重量部、尿素６０重量部及び硫酸ソーダ５.
５重量部を水を加え全体で６００重量部とする。良く撹
拌して各成分を完全に溶解させた後、撹拌しながら昇温
する。１００℃になったら一定に保ちそのまま放置す
る。しばらくすると沈殿が析出してくる。反応液を小量
採り、そのろ液が希苛性ソーダを滴下しても透明である
ことを確認して反応の終了とする。次いでろ過、水洗し
て可溶性塩を十分に洗い流し、ろ過ケーキを得る。これ
を１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥させる。乾燥さ
せた共沈物を１,２００℃で１時間酸化雰囲気にて焼成
する。このようにして得られた酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物の微粒子青色顔料（ＢＬ−１）は乾
式合成法のものに比べて一次粒子が小さく粒子径は０.
１μｍ以下で、ＢＥＴ比表面積５０ｍ2／ｇであり、全
くくすみがなく冴えた色調の青色であり、色調も乾式合
成法のものに比べて赤みであった。又、着色力もあり、
分散性も優れたものであった。 合成例２（微粒子複合酸化物青色顔料の合成） 硝酸アルミニウム９水塩４１.４重量部、硝酸コバルト
６水塩１６重量部及び硫酸ソーダ５.５重量部を水を加
え全体で１００重量部とする。良く撹拌し各成分を完全
に溶解させ混合塩水溶液とする。次に沈殿剤として炭酸
ソーダ２５.７重量部を水に溶解し合計１００重量部の
炭酸ソーダ水溶液を作る。別に水４００重量部を準備
し、２６℃に保ちながら上記の混合塩水溶液と炭酸ソー
ダ水溶液とを同時に滴下し、約３０分から１時間かけて
沈殿反応を完結させる。この際のpHは１２になるように
注意する。液温を７０℃に上げ１時間程度熟成を行う。
次いでろ過、水洗して可溶性塩を十分に洗い流し、ろ過
ケーキを得る。これを１２０℃の温度にて１２時間以上
乾燥させる。乾燥させた共沈物を１,２００℃で１時間
酸化雰囲気にて焼成する。このようにして得られた酸化
コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物の微粒子青色顔
料（ＢＬ−２）は乾式合成法のものに比べて一次粒子が
小さく粒子径は０.１μｍ以下で、ＢＥＴ比表面積は４
０ｍ2／ｇであり、全くくすみがなく冴えた赤みの色調
の青色で、着色力もあり、分散性も優れたものであっ
た。
明する。 合成例１（微粒子複合酸化物青色顔料の合成） 硝酸アルミニウム９水塩４１.４重量部、硝酸コバルト
６水塩１６重量部、尿素６０重量部及び硫酸ソーダ５.
５重量部を水を加え全体で６００重量部とする。良く撹
拌して各成分を完全に溶解させた後、撹拌しながら昇温
する。１００℃になったら一定に保ちそのまま放置す
る。しばらくすると沈殿が析出してくる。反応液を小量
採り、そのろ液が希苛性ソーダを滴下しても透明である
ことを確認して反応の終了とする。次いでろ過、水洗し
て可溶性塩を十分に洗い流し、ろ過ケーキを得る。これ
を１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥させる。乾燥さ
せた共沈物を１,２００℃で１時間酸化雰囲気にて焼成
する。このようにして得られた酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物の微粒子青色顔料（ＢＬ−１）は乾
式合成法のものに比べて一次粒子が小さく粒子径は０.
１μｍ以下で、ＢＥＴ比表面積５０ｍ2／ｇであり、全
くくすみがなく冴えた色調の青色であり、色調も乾式合
成法のものに比べて赤みであった。又、着色力もあり、
分散性も優れたものであった。 合成例２（微粒子複合酸化物青色顔料の合成） 硝酸アルミニウム９水塩４１.４重量部、硝酸コバルト
６水塩１６重量部及び硫酸ソーダ５.５重量部を水を加
え全体で１００重量部とする。良く撹拌し各成分を完全
に溶解させ混合塩水溶液とする。次に沈殿剤として炭酸
ソーダ２５.７重量部を水に溶解し合計１００重量部の
炭酸ソーダ水溶液を作る。別に水４００重量部を準備
し、２６℃に保ちながら上記の混合塩水溶液と炭酸ソー
ダ水溶液とを同時に滴下し、約３０分から１時間かけて
沈殿反応を完結させる。この際のpHは１２になるように
注意する。液温を７０℃に上げ１時間程度熟成を行う。
次いでろ過、水洗して可溶性塩を十分に洗い流し、ろ過
ケーキを得る。これを１２０℃の温度にて１２時間以上
乾燥させる。乾燥させた共沈物を１,２００℃で１時間
酸化雰囲気にて焼成する。このようにして得られた酸化
コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物の微粒子青色顔
料（ＢＬ−２）は乾式合成法のものに比べて一次粒子が
小さく粒子径は０.１μｍ以下で、ＢＥＴ比表面積は４
０ｍ2／ｇであり、全くくすみがなく冴えた赤みの色調
の青色で、着色力もあり、分散性も優れたものであっ
た。
【００１３】合成例３（酸化物固溶体型複合酸化物青色
顔料の合成） 酸化アルミニウム１０２.０重量部、酸化コバルト６３.
７重量部及び二酸化チタン５.０重量部を乾式で磨砕し
つつ充分に混合した。次いで１,２００℃にて１時間焼
成し、酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物−二
酸化チタン固溶体型青色顔料（ＢＬ−３）を得た。 合成例４（酸化物固溶体型複合酸化物青色顔料の合成） 酸化アルミニウム１０２.０重量部、酸化コバルト６３.
７重量部、酸化亜鉛８.３重量部及び二酸化チタン５.０
重量部を乾式で磨砕しつつ充分に混合した。次いで１,
２００℃にて１時間焼成し、酸化コバルト−酸化アルミ
ニウム複合酸化物−酸化亜鉛−二酸化チタン固溶体型青
色顔料（ＢＬ−４）を得た。 合成例５（メカノケミカル処理複合酸化物青色顔料の製
造） 酸化アルミニウム−酸化コバルト複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−１）１６５.７重量部及び二酸化チタン５.０重
量部を乾式で充分に磨砕し、メカノケミカル的に付着さ
せ、二酸化チタン・メカノケミカル処理酸化コバルト−
酸化アルミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−５）を得
た。 合成例６（メカノケミカル処理複合酸化物青色顔料の製
造） 酸化アルミニウム−酸化コバルト複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−２）１６５.７重量部、酸化亜鉛８.３重量部及
び二酸化チタン５.０重量部を乾式で磨砕し、メカノケ
ミカル的に付着させ、酸化亜鉛・二酸化チタン・メカノ
ケミカル処理酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化
物青色顔料（ＢＬ−６）を得た。
顔料の合成） 酸化アルミニウム１０２.０重量部、酸化コバルト６３.
７重量部及び二酸化チタン５.０重量部を乾式で磨砕し
つつ充分に混合した。次いで１,２００℃にて１時間焼
成し、酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物−二
酸化チタン固溶体型青色顔料（ＢＬ−３）を得た。 合成例４（酸化物固溶体型複合酸化物青色顔料の合成） 酸化アルミニウム１０２.０重量部、酸化コバルト６３.
７重量部、酸化亜鉛８.３重量部及び二酸化チタン５.０
重量部を乾式で磨砕しつつ充分に混合した。次いで１,
２００℃にて１時間焼成し、酸化コバルト−酸化アルミ
ニウム複合酸化物−酸化亜鉛−二酸化チタン固溶体型青
色顔料（ＢＬ−４）を得た。 合成例５（メカノケミカル処理複合酸化物青色顔料の製
造） 酸化アルミニウム−酸化コバルト複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−１）１６５.７重量部及び二酸化チタン５.０重
量部を乾式で充分に磨砕し、メカノケミカル的に付着さ
せ、二酸化チタン・メカノケミカル処理酸化コバルト−
酸化アルミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−５）を得
た。 合成例６（メカノケミカル処理複合酸化物青色顔料の製
造） 酸化アルミニウム−酸化コバルト複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−２）１６５.７重量部、酸化亜鉛８.３重量部及
び二酸化チタン５.０重量部を乾式で磨砕し、メカノケ
ミカル的に付着させ、酸化亜鉛・二酸化チタン・メカノ
ケミカル処理酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化
物青色顔料（ＢＬ−６）を得た。
【００１４】合成例７（微粒子複合酸化物青色顔料の無
機被覆材料による表面処理） 合成例１で得た微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム
複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）５０重量部を１重量部
のアニオン性分散剤を含む１０重量％メタノール水溶液
１００重量部を加えて湿潤させ、更に４００重量部の水
を加え、スチールボールを充填したアトライターで均一
で粘稠なスラリーになるまで充分に分散させる。得られ
たスラリーを網を通してスチールボールと分離し、水で
希釈して１,０００重量部とした。別に珪酸ナトリウム
水溶液（無水珪酸として３０重量％）１６.７重量部を
水で希釈して１００重量部とした。また、２.５重量％
硫酸水溶液１００重量部を準備した。顔料分散液を９０
℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液の添加によりpH
を１０.０に調整した。そこへ上記の希釈珪酸ナトリウ
ム水溶液及び希硫酸水溶液を滴下して添加した。滴下量
は反応液がアルカリ性を保つように制御して添加した。
上記の両液の添加終了後１時間撹拌を続け、希硫酸を加
えpHを６.５〜７.０に調整する。次いでスラリーをろ過
し、可溶性塩がなくなるまで洗浄し、乾燥し、表面処理
微粒子複合酸化物青色顔料（ＢＬ−７）５５重量部を得
た。表面処理量は顔料に対しておよそ１０重量％であ
る。 合成例８（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料に
よる表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３００重量部を０.９重量部のヘキサ
メタリン酸ナトリウムを含む水１,０００重量部に加
え、ホモミキサーで３０分間撹拌し、顔料を充分解膠
し、分散させた。別に、アルミン酸ナトリウム１４.５
重量部を２００重量部の水に溶解し、希アルミン酸ナト
リウム水溶液とした。また、硫酸１０.１重量部を２０
０重量部の水に添加し、希硫酸水溶液とした。上記の顔
料分散液を６０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液
の添加によりpHを９.０に調整し、上記で準備した希ア
ルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸水溶液を同時に滴下
して添加した。滴下量は反応液がアルカリ性を保つよう
に制御して添加した。上記の両液の添加終了後１時間撹
拌を続け、熟成した。次いでスラリーをろ過し、ろ液の
電気伝導度を見ながら、可溶性塩がなくなるまで洗浄
し、乾燥し、水酸化アルミニウムで表面処理した微粒子
複合酸化物青色顔料（ＢＬ−８）３１０重量部を得た。
表面処理量は顔料に対しておよそ４.６重量％である。
機被覆材料による表面処理） 合成例１で得た微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム
複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）５０重量部を１重量部
のアニオン性分散剤を含む１０重量％メタノール水溶液
１００重量部を加えて湿潤させ、更に４００重量部の水
を加え、スチールボールを充填したアトライターで均一
で粘稠なスラリーになるまで充分に分散させる。得られ
たスラリーを網を通してスチールボールと分離し、水で
希釈して１,０００重量部とした。別に珪酸ナトリウム
水溶液（無水珪酸として３０重量％）１６.７重量部を
水で希釈して１００重量部とした。また、２.５重量％
硫酸水溶液１００重量部を準備した。顔料分散液を９０
℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液の添加によりpH
を１０.０に調整した。そこへ上記の希釈珪酸ナトリウ
ム水溶液及び希硫酸水溶液を滴下して添加した。滴下量
は反応液がアルカリ性を保つように制御して添加した。
上記の両液の添加終了後１時間撹拌を続け、希硫酸を加
えpHを６.５〜７.０に調整する。次いでスラリーをろ過
し、可溶性塩がなくなるまで洗浄し、乾燥し、表面処理
微粒子複合酸化物青色顔料（ＢＬ−７）５５重量部を得
た。表面処理量は顔料に対しておよそ１０重量％であ
る。 合成例８（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料に
よる表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３００重量部を０.９重量部のヘキサ
メタリン酸ナトリウムを含む水１,０００重量部に加
え、ホモミキサーで３０分間撹拌し、顔料を充分解膠
し、分散させた。別に、アルミン酸ナトリウム１４.５
重量部を２００重量部の水に溶解し、希アルミン酸ナト
リウム水溶液とした。また、硫酸１０.１重量部を２０
０重量部の水に添加し、希硫酸水溶液とした。上記の顔
料分散液を６０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液
の添加によりpHを９.０に調整し、上記で準備した希ア
ルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸水溶液を同時に滴下
して添加した。滴下量は反応液がアルカリ性を保つよう
に制御して添加した。上記の両液の添加終了後１時間撹
拌を続け、熟成した。次いでスラリーをろ過し、ろ液の
電気伝導度を見ながら、可溶性塩がなくなるまで洗浄
し、乾燥し、水酸化アルミニウムで表面処理した微粒子
複合酸化物青色顔料（ＢＬ−８）３１０重量部を得た。
表面処理量は顔料に対しておよそ４.６重量％である。
【００１５】合成例９（微粒子複合酸化物青色顔料の無
機被覆材料による表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３０重量部を０.９重量部のヘキサメ
タリン酸ナトリウムを含む水１,０００重量部に加え、
撹拌、解膠し、顔料を分散させた。別に珪酸ナトリウム
水溶液（無水珪酸として２９％）３１.３重量部を２０
０重量部の水に加え、希珪酸ナトリウム水溶液とした。
硫酸４.２重量部を２００重量部の水に加え、希硫酸水
溶液とした。顔料分散液を８０℃に加熱し、希水酸化ナ
トリウム水溶液でpHを９.５に調整し、そこへ上記の希
珪酸ナトリウム水溶液及び希硫酸水溶液を同時に滴下し
た。添加終了後１時間撹拌を続け、熟成した。更に、合
成例８と同様にしてアルミン酸ナトリウム１４.５重量
部を溶解させた希アルミン酸ナトリウム水溶液、及び、
硫酸１０.１重量部を溶解させた希硫酸水溶液を準備し
た。上記の処理顔料分散液を６０℃にし、pHを９.０で
同時に希アルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸水溶液を
滴下した。添加終了後１時間撹拌し、熟成した後、スラ
リーをろ過、洗浄、乾燥し、シリカ及び水酸化アルミニ
ウムの二重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青色顔
料（ＢＬ−９）３１９重量部を得た。表面処理量はシリ
カ及び水酸化アルミニウムを合わせて顔料に対しておよ
そ７.６重量％である。 合成例１０（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料
による表面処理） 合成例９と同様にして、微粒子酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）３００重量部
を０.９重量部のヘキサメタリン酸ナトリウムを含む水
１,０００重量部に加え、撹拌、解膠し、顔料を分散さ
せた。別に珪酸ナトリウム水溶液（無水珪酸として２９
％）３１.３重量部を２００重量部の水に加え、希珪酸
ナトリウム水溶液とした。硫酸４.２重量部を２００重
量部の水に加え、希硫酸水溶液とした。顔料分散液を８
０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液でpHを９.５
に調整し、そこへ上記の希珪酸ナトリウム水溶液及び希
硫酸水溶液を同時に滴下した。添加終了後１時間撹拌を
続け、熟成した。合成例９と同様にしてアルミン酸ナト
リウム１４.５重量部を溶解させた希アルミン酸ナトリ
ウム水溶液、及び、硫酸１０.１重量部を溶解させた希
硫酸水溶液を準備した。上記の処理顔料分散液を６０℃
にし、pHを９.０で同時に希アルミン酸ナトリウム水溶
液と希硫酸水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹拌
し、熟成した。更に、別に、硫酸亜鉛（７水塩）３１.
８重量部を水２００重量部に溶解して硫酸亜鉛水溶液と
し、水酸化ナトリウム８.８重量部を２００重量部の水
に溶解し、希水酸化ナトリウム水溶液を準備した。上記
の処理顔料分散液を６０℃にし、反応液のpHを７に保つ
ように滴下量を制御しながら上記の硫酸亜鉛水溶液及び
希水酸化ナトリウム水溶液を同時に滴下した。添加終了
後１時間撹拌を続けて熟成した後、スラリーをろ過、洗
浄、乾燥し、シリカ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜
鉛の多重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−１０）３３０重量部を得た。表面処理量はシリ
カ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜鉛を合わせて顔料
に対しておよそ１１.３重量％である。下記第１表の第
３欄に示した複合酸化物青色顔料を使用し、上記合成例
９あるいは１０で述べたと同様の方法で夫々の無機被覆
材料で表面処理を行った。
機被覆材料による表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３０重量部を０.９重量部のヘキサメ
タリン酸ナトリウムを含む水１,０００重量部に加え、
撹拌、解膠し、顔料を分散させた。別に珪酸ナトリウム
水溶液（無水珪酸として２９％）３１.３重量部を２０
０重量部の水に加え、希珪酸ナトリウム水溶液とした。
硫酸４.２重量部を２００重量部の水に加え、希硫酸水
溶液とした。顔料分散液を８０℃に加熱し、希水酸化ナ
トリウム水溶液でpHを９.５に調整し、そこへ上記の希
珪酸ナトリウム水溶液及び希硫酸水溶液を同時に滴下し
た。添加終了後１時間撹拌を続け、熟成した。更に、合
成例８と同様にしてアルミン酸ナトリウム１４.５重量
部を溶解させた希アルミン酸ナトリウム水溶液、及び、
硫酸１０.１重量部を溶解させた希硫酸水溶液を準備し
た。上記の処理顔料分散液を６０℃にし、pHを９.０で
同時に希アルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸水溶液を
滴下した。添加終了後１時間撹拌し、熟成した後、スラ
リーをろ過、洗浄、乾燥し、シリカ及び水酸化アルミニ
ウムの二重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青色顔
料（ＢＬ−９）３１９重量部を得た。表面処理量はシリ
カ及び水酸化アルミニウムを合わせて顔料に対しておよ
そ７.６重量％である。 合成例１０（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料
による表面処理） 合成例９と同様にして、微粒子酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）３００重量部
を０.９重量部のヘキサメタリン酸ナトリウムを含む水
１,０００重量部に加え、撹拌、解膠し、顔料を分散さ
せた。別に珪酸ナトリウム水溶液（無水珪酸として２９
％）３１.３重量部を２００重量部の水に加え、希珪酸
ナトリウム水溶液とした。硫酸４.２重量部を２００重
量部の水に加え、希硫酸水溶液とした。顔料分散液を８
０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液でpHを９.５
に調整し、そこへ上記の希珪酸ナトリウム水溶液及び希
硫酸水溶液を同時に滴下した。添加終了後１時間撹拌を
続け、熟成した。合成例９と同様にしてアルミン酸ナト
リウム１４.５重量部を溶解させた希アルミン酸ナトリ
ウム水溶液、及び、硫酸１０.１重量部を溶解させた希
硫酸水溶液を準備した。上記の処理顔料分散液を６０℃
にし、pHを９.０で同時に希アルミン酸ナトリウム水溶
液と希硫酸水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹拌
し、熟成した。更に、別に、硫酸亜鉛（７水塩）３１.
８重量部を水２００重量部に溶解して硫酸亜鉛水溶液と
し、水酸化ナトリウム８.８重量部を２００重量部の水
に溶解し、希水酸化ナトリウム水溶液を準備した。上記
の処理顔料分散液を６０℃にし、反応液のpHを７に保つ
ように滴下量を制御しながら上記の硫酸亜鉛水溶液及び
希水酸化ナトリウム水溶液を同時に滴下した。添加終了
後１時間撹拌を続けて熟成した後、スラリーをろ過、洗
浄、乾燥し、シリカ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜
鉛の多重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青色顔料
（ＢＬ−１０）３３０重量部を得た。表面処理量はシリ
カ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜鉛を合わせて顔料
に対しておよそ１１.３重量％である。下記第１表の第
３欄に示した複合酸化物青色顔料を使用し、上記合成例
９あるいは１０で述べたと同様の方法で夫々の無機被覆
材料で表面処理を行った。
【００１６】
【表１】
【００１７】合成例１５（微粒子複合酸化物顔料の有機
被覆材料による表面処理） 合成例１で得られた微粒子複合酸化物青色顔料（ＢＬ−
１）１０重量部とエチレンオキサイド変性ビスフェノー
ルＡ−ジアクリレート４０重量部、トリメチロールプロ
パントリアクリレート３０重量部及びステアリルメタア
クリレート２０重量部を配合し、ロールミルで均一に分
散、混合した。そこに重合開始剤のアゾイソブチロニト
リル０.８重量部を加えて混合し、それを高速撹拌機で
撹拌されている２.５％ポリビニルアルコール水溶液２
００重量部中に添加し、平均粒径約３μの水中油滴型懸
濁液を作成した。得られた懸濁液を２.５％ポリビニル
アルコール水溶液２００重量部と共に懸濁重合装置に仕
込み、撹拌しながら７５〜８５℃にて８時間重合させ
た。重合した懸濁スラリーはろ過、水洗、乾燥し、微粒
子複合酸化物青色顔料の表面被覆処理物（ＢＬ−１５）
を得た。顔料分は１０％で、平均粒径は約３μであっ
た。複合酸化物青色顔料ＢＬ−４及びＢＬ−６を使用
し、上記合成例１５で述べたと同様の方法で夫々の有機
被覆材料で表面処理を行い、同様な複合酸化物青色顔料
の表面被覆処理物ＢＬ−１６及びＢＬ−１７を得た。夫
々顔料分は１０％で、平均粒径は約３μであった。 実施例１ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例１で
得た微粒子複合酸化物青色顔料ＢＬ−１を０.２重量
部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１５
１Ｐ 三洋化成工業(株)製品］０.１重量部を二本ロー
ルにより１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹脂組成
物を得た。次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ
２mmのプレスシートを作成した。プレスシートの作成条
件は、２３０℃で予熱２分間（２０kg／cm2）、加圧２
分間（２００kg／cm2）冷却温度２０℃で５分間行っ
た。得られたプレスシートから２０mm×１２０mmの試験
片を作成した。この試験片により耐塩素水試験により退
色評価及びブリスター発生に対する評価を行った。その
結果ほとんど退色せず、優れた色調堅牢性を示し、ま
た、ブリスター発生についても優れた耐久性を示した。
また、上記で使用したＢＬ−１に代えて０.２重量部の
ＢＬ−２、３、４、５、６、０.２２重量部のＢＬ−
７、０.２０９重量部のＢＬ−８、０.２１５重量部のＢ
Ｌ−９、１１、１２及び０.２２３重量部のＢＬ−１
０、１３、１４、２重量部のＢＬ−１５、１６、１７を
夫々使用して上記と同様にして配水管用着色樹脂組成物
を作り、同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリス
ター発生に対する評価を行った。いずれも優れた色調堅
牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性を示し
た。
被覆材料による表面処理） 合成例１で得られた微粒子複合酸化物青色顔料（ＢＬ−
１）１０重量部とエチレンオキサイド変性ビスフェノー
ルＡ−ジアクリレート４０重量部、トリメチロールプロ
パントリアクリレート３０重量部及びステアリルメタア
クリレート２０重量部を配合し、ロールミルで均一に分
散、混合した。そこに重合開始剤のアゾイソブチロニト
リル０.８重量部を加えて混合し、それを高速撹拌機で
撹拌されている２.５％ポリビニルアルコール水溶液２
００重量部中に添加し、平均粒径約３μの水中油滴型懸
濁液を作成した。得られた懸濁液を２.５％ポリビニル
アルコール水溶液２００重量部と共に懸濁重合装置に仕
込み、撹拌しながら７５〜８５℃にて８時間重合させ
た。重合した懸濁スラリーはろ過、水洗、乾燥し、微粒
子複合酸化物青色顔料の表面被覆処理物（ＢＬ−１５）
を得た。顔料分は１０％で、平均粒径は約３μであっ
た。複合酸化物青色顔料ＢＬ−４及びＢＬ−６を使用
し、上記合成例１５で述べたと同様の方法で夫々の有機
被覆材料で表面処理を行い、同様な複合酸化物青色顔料
の表面被覆処理物ＢＬ−１６及びＢＬ−１７を得た。夫
々顔料分は１０％で、平均粒径は約３μであった。 実施例１ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例１で
得た微粒子複合酸化物青色顔料ＢＬ−１を０.２重量
部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１５
１Ｐ 三洋化成工業(株)製品］０.１重量部を二本ロー
ルにより１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹脂組成
物を得た。次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ
２mmのプレスシートを作成した。プレスシートの作成条
件は、２３０℃で予熱２分間（２０kg／cm2）、加圧２
分間（２００kg／cm2）冷却温度２０℃で５分間行っ
た。得られたプレスシートから２０mm×１２０mmの試験
片を作成した。この試験片により耐塩素水試験により退
色評価及びブリスター発生に対する評価を行った。その
結果ほとんど退色せず、優れた色調堅牢性を示し、ま
た、ブリスター発生についても優れた耐久性を示した。
また、上記で使用したＢＬ−１に代えて０.２重量部の
ＢＬ−２、３、４、５、６、０.２２重量部のＢＬ−
７、０.２０９重量部のＢＬ−８、０.２１５重量部のＢ
Ｌ−９、１１、１２及び０.２２３重量部のＢＬ−１
０、１３、１４、２重量部のＢＬ−１５、１６、１７を
夫々使用して上記と同様にして配水管用着色樹脂組成物
を作り、同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリス
ター発生に対する評価を行った。いずれも優れた色調堅
牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性を示し
た。
【００１８】実施例２ 実施例１のポリエチレンワックスに替えステアリン酸カ
ルシウム０.１重量部を使用した他は実施例１と同様に
して配水管用着色樹脂組成物を得た。この配水管用着色
樹脂組成物より実施例１と同様にして試験片を作成し、
耐塩素水試験により退色評価及びブリスター発生に対す
る評価を行った。その結果ほとんど退色せず優れた色調
堅牢性を示し、また、ブリスター発生についても優れた
耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１に代え
てＢＬ−２〜１６を夫々使用して上記と同様にして配水
管用着色樹脂組成物を作り、同様にして耐塩素水試験の
退色評価及びブリスター発生に対する評価を行った。い
ずれも優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優
れた耐久性を示した。 実施例３ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例１で
得た微粒子複合酸化物青色顔料ＢＬ−１を０.２重量
部、二酸化チタン［商品名：タイペークＣＲ９０ 石原
産業(株)製品］０.０２重量部、ポリエチレンワックス
［商品名：サンワックス１５１Ｐ］０.１１重量部を二
本ロールにより１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹
脂組成物を得た。次いで、上記の混練物を加熱プレス
し、厚さ２mmのプレスシートを作成した。プレスシート
の作成条件は、２３０℃で予熱２分間（２０kg／c
m2）、加圧２分間（２００kg／cm2）冷却温度２０℃で
５分間行った。得られたプレスシートから２０mm×１２
０mmの試験片を作成した。実施例１と同様にして、この
試験片により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発
生に対する評価を行った。いずれもその結果ほとんど退
色せず、優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する
優れた耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１
に代えてＢＬ−２〜１６を夫々使用して上記と同様にし
て配水管用着色樹脂組成物を作り、同様にして耐塩素水
試験の退色評価及びブリスター発生に対する評価を行な
い、いずれも、優れた色調堅牢性及びブリスター発生に
対する優れた耐久性を示した。
ルシウム０.１重量部を使用した他は実施例１と同様に
して配水管用着色樹脂組成物を得た。この配水管用着色
樹脂組成物より実施例１と同様にして試験片を作成し、
耐塩素水試験により退色評価及びブリスター発生に対す
る評価を行った。その結果ほとんど退色せず優れた色調
堅牢性を示し、また、ブリスター発生についても優れた
耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１に代え
てＢＬ−２〜１６を夫々使用して上記と同様にして配水
管用着色樹脂組成物を作り、同様にして耐塩素水試験の
退色評価及びブリスター発生に対する評価を行った。い
ずれも優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優
れた耐久性を示した。 実施例３ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例１で
得た微粒子複合酸化物青色顔料ＢＬ−１を０.２重量
部、二酸化チタン［商品名：タイペークＣＲ９０ 石原
産業(株)製品］０.０２重量部、ポリエチレンワックス
［商品名：サンワックス１５１Ｐ］０.１１重量部を二
本ロールにより１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹
脂組成物を得た。次いで、上記の混練物を加熱プレス
し、厚さ２mmのプレスシートを作成した。プレスシート
の作成条件は、２３０℃で予熱２分間（２０kg／c
m2）、加圧２分間（２００kg／cm2）冷却温度２０℃で
５分間行った。得られたプレスシートから２０mm×１２
０mmの試験片を作成した。実施例１と同様にして、この
試験片により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発
生に対する評価を行った。いずれもその結果ほとんど退
色せず、優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する
優れた耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１
に代えてＢＬ−２〜１６を夫々使用して上記と同様にし
て配水管用着色樹脂組成物を作り、同様にして耐塩素水
試験の退色評価及びブリスター発生に対する評価を行な
い、いずれも、優れた色調堅牢性及びブリスター発生に
対する優れた耐久性を示した。
【００１９】実施例４ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例２で
得た微粒子複合酸化物青色顔料被覆処理顔料０.２重量
部、銅フタロシアニングリーン顔料０.００１重量部、
ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１５１
Ｐ］０.１０１重量部を二本ロールにより１８５℃で２
分間混練し配水管用着色樹脂組成物を得た。次いで、上
記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレスシートを
作成した。プレスシートの作成条件は、２３０℃で予熱
２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２００kg／cm2）
冷却温度２０℃で５分間行った。得られたプレスシート
から２０mm×１２０mmの試験片を作成した。実施例１と
同様にして、この試験片により耐塩素水試験の退色評価
及びブリスター発生に対する評価を行ない、いずれも、
その結果ほとんど退色せず優れた色調堅牢性及びブリス
ター発生に対する優れた耐久性を示した。また、上記で
使用したＢＬ−１に代えてＢＬ−２〜１６を夫々使用し
て上記と同様にして配水管用着色樹脂組成物を作り、同
様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に
対する評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退色
せず優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れ
た耐久性を示した。 実施例５ 実施例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、実施例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、その結果ほとんど退色せず優れ
た色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性
を示した。
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、合成例２で
得た微粒子複合酸化物青色顔料被覆処理顔料０.２重量
部、銅フタロシアニングリーン顔料０.００１重量部、
ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１５１
Ｐ］０.１０１重量部を二本ロールにより１８５℃で２
分間混練し配水管用着色樹脂組成物を得た。次いで、上
記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレスシートを
作成した。プレスシートの作成条件は、２３０℃で予熱
２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２００kg／cm2）
冷却温度２０℃で５分間行った。得られたプレスシート
から２０mm×１２０mmの試験片を作成した。実施例１と
同様にして、この試験片により耐塩素水試験の退色評価
及びブリスター発生に対する評価を行ない、いずれも、
その結果ほとんど退色せず優れた色調堅牢性及びブリス
ター発生に対する優れた耐久性を示した。また、上記で
使用したＢＬ−１に代えてＢＬ−２〜１６を夫々使用し
て上記と同様にして配水管用着色樹脂組成物を作り、同
様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に
対する評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退色
せず優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れ
た耐久性を示した。 実施例５ 実施例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、実施例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、その結果ほとんど退色せず優れ
た色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性
を示した。
【００２０】比較例１ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、モノクロル
銅フタロシアニンブルー（塩素置換個数１）０.０５重
量部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１
５１Ｐ］０.０６重量部を二本ロールにより１８５℃で
２分間混練し比較用着色樹脂組成物を得た。次いで、上
記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレスシートを
作成した。プレスシートの作成条件は、２３０℃で予熱
２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２００kg／cm2）
冷却温度２０℃で５分間行った。得られたプレスシート
から２０mm×１２０mmの試験片を作成した。この試験片
により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に対
する評価を行った。その結果完全に退色を示し、青色着
色剤として不適切であった。また、全面に細かいブリス
ターが沢山発生しており、耐久性としては不十分であっ
た。 比較例２ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、銅フタロシ
アニンブルー（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−３）
０.０５重量部、ポリエチレンワックス［商品名：サン
ワックス１５１Ｐ］０.０６重量部を二本ロールにより
１８５℃で２分間混練し比較用着色樹脂組成物を得た。
次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレ
スシートを作成した。プレスシートの作成条件は、２３
０℃で予熱２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２０
０kg／cm2）冷却温度２０℃で５分間行った。得られた
プレスシートから２０mm×１２０mmの試験片を作成し
た。比較例１と同様にして、この試験片により耐塩素水
試験の退色評価及びブリスター発生に対する評価を行っ
た。その結果完全に退色を示し、青色着色剤として不適
切であった。また、全面に細かいブリスターが沢山発生
しており、耐久性としては不十分であった。 比較例３ 比較例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、比較例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行った。その結果完全に退色を示し、青
色着色剤として不適切であった。また、全面に細かいブ
リスターが沢山発生しており、耐久性としては不十分で
あった。実施例及び比較例における耐塩素水試験は次の
通り行った。 塩素水濃度：２０００±１００ppm 塩素水温度：６０±１℃ pH ：６.５±０.５ 試験時間 ：３３６時間
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、モノクロル
銅フタロシアニンブルー（塩素置換個数１）０.０５重
量部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワックス１
５１Ｐ］０.０６重量部を二本ロールにより１８５℃で
２分間混練し比較用着色樹脂組成物を得た。次いで、上
記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレスシートを
作成した。プレスシートの作成条件は、２３０℃で予熱
２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２００kg／cm2）
冷却温度２０℃で５分間行った。得られたプレスシート
から２０mm×１２０mmの試験片を作成した。この試験片
により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に対
する評価を行った。その結果完全に退色を示し、青色着
色剤として不適切であった。また、全面に細かいブリス
ターが沢山発生しており、耐久性としては不十分であっ
た。 比較例２ 高密度ポリエチレン（密度：０.９４９ｇ／cm3、ＭＦ
Ｒ：０.１０ｇ／１０min.）１００重量部、銅フタロシ
アニンブルー（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−３）
０.０５重量部、ポリエチレンワックス［商品名：サン
ワックス１５１Ｐ］０.０６重量部を二本ロールにより
１８５℃で２分間混練し比較用着色樹脂組成物を得た。
次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ２mmのプレ
スシートを作成した。プレスシートの作成条件は、２３
０℃で予熱２分間（２０kg／cm2）、加圧２分間（２０
０kg／cm2）冷却温度２０℃で５分間行った。得られた
プレスシートから２０mm×１２０mmの試験片を作成し
た。比較例１と同様にして、この試験片により耐塩素水
試験の退色評価及びブリスター発生に対する評価を行っ
た。その結果完全に退色を示し、青色着色剤として不適
切であった。また、全面に細かいブリスターが沢山発生
しており、耐久性としては不十分であった。 比較例３ 比較例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、比較例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行った。その結果完全に退色を示し、青
色着色剤として不適切であった。また、全面に細かいブ
リスターが沢山発生しており、耐久性としては不十分で
あった。実施例及び比較例における耐塩素水試験は次の
通り行った。 塩素水濃度：２０００±１００ppm 塩素水温度：６０±１℃ pH ：６.５±０.５ 試験時間 ：３３６時間
【００２１】
【発明の効果】本発明の配水管用着色樹脂組成物は、塩
素含有水に対する色調堅牢性及びブリスター発生に対す
る耐久性に優れているため、当該配水管用着色樹脂組成
物を使用して成形した上水道配水管は、長期間の使用及
び上水道の殺菌においても安定した色調と物性を維持す
ることができる。
素含有水に対する色調堅牢性及びブリスター発生に対す
る耐久性に優れているため、当該配水管用着色樹脂組成
物を使用して成形した上水道配水管は、長期間の使用及
び上水道の殺菌においても安定した色調と物性を維持す
ることができる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年５月１５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】実施例における耐塩素水試験は次の通り行
った。 塩素水濃度：２０００±１００ｐｐｍ 塩素水温度：６０±１℃ ｐＨ ：６．５±０．５ 試験時間 ：３３６時間 ─────────────────────────────────────────────────────
った。 塩素水濃度：２０００±１００ｐｐｍ 塩素水温度：６０±１℃ ｐＨ ：６．５±０．５ 試験時間 ：３３６時間 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年６月１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】本発明の着色樹脂組成物においては、顔料
の分散を向上させるため、金属石けん、ポリエチレンワ
ックス等の分散剤が用いられる。金属石けんとしては、
例えば、パルミチン酸マグネシウム、オレイン酸カルシ
ウム、オレイン酸コバルト、ステアリン酸リチウム、ス
テアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシウム等が挙げられる。また、ポリエチレンワ
ックスとしては、一般重合型、分解型、変成型などの各
種ポリエチレンワックスが用いられる。なお、本発明の
配水管用着色樹脂組成物には、必要に応じて上記の成分
の他、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、抗菌
剤、安定剤、架橋剤、タルク、クレー、シリカ、アルミ
ナ等の無機充填剤が配合される。本発明の配水管用着色
樹脂組成物を調製する一例を挙げれば、ポリオレフィン
樹脂を主成分とする樹脂に複合酸化物青色顔料、分散剤
を配合し、更に必要に応じて上記したその他の添加剤を
添加して混合機［商品名：ヘンシェルミキサー（株）三
井三池製作所］に入れ、常温または加熱混合し、混練物
を更に加熱した二本ロールミルで混練して冷却後粉砕機
で粉砕してペレット状にするか、押出成型機に供し、押
出成形してビーズ状、柱形状に成形する方法によりなさ
れる。本発明の着色樹脂配水管は、ポリオレフィン樹脂
に上記の配水管用着色樹脂組成物を公知の方法に準じて
必要に応じて他の添加剤と共に混合し、押出成型機に供
して所定の寸法の水道用配水管に成形する。
の分散を向上させるため、金属石けん、ポリエチレンワ
ックス等の分散剤が用いられる。金属石けんとしては、
例えば、パルミチン酸マグネシウム、オレイン酸カルシ
ウム、オレイン酸コバルト、ステアリン酸リチウム、ス
テアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリ
ン酸カルシウム等が挙げられる。また、ポリエチレンワ
ックスとしては、一般重合型、分解型、変成型などの各
種ポリエチレンワックスが用いられる。なお、本発明の
配水管用着色樹脂組成物には、必要に応じて上記の成分
の他、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、抗菌
剤、安定剤、架橋剤、タルク、クレー、シリカ、アルミ
ナ等の無機充填剤が配合される。本発明の配水管用着色
樹脂組成物を調製する一例を挙げれば、ポリオレフィン
樹脂を主成分とする樹脂に複合酸化物青色顔料、分散剤
を配合し、更に必要に応じて上記したその他の添加剤を
添加して混合機［商品名：ヘンシェルミキサー（株）三
井三池製作所］に入れ、常温または加熱混合し、混練物
を更に加熱した二本ロールミルで混練して冷却後粉砕機
で粉砕してペレット状にするか、押出成型機に供し、押
出成形してビーズ状、柱形状に成形する方法によりなさ
れる。本発明の着色樹脂配水管は、ポリオレフィン樹脂
に上記の配水管用着色樹脂組成物を公知の方法に準じて
必要に応じて他の添加剤と共に混合し、押出成型機に供
して所定の寸法の水道用配水管に成形する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】合成例９（微粒子複合酸化物青色顔料の無
機被覆材料による表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３００重量部を０．９重量部のヘキサ
メタリン酸ナトリウムを含む水１，０００重量部に加
え、撹拌、解膠し、顔料を分散させた。別に珪酸ナトリ
ウム水溶液（無水珪酸として２９％）３１．３重量部を
２００重量部の水に加え、希珪酸ナトリウム水溶液とし
た。硫酸４．２重量部を２００重量部の水に加え、希硫
酸水溶液とした。顔料分散液を８０℃に加熱し、希水酸
化ナトリウム水溶液でｐＨを９．５に調整し、そこへ上
記の希珪酸ナトリウム水溶液及び希硫酸水溶液を同時に
滴下した。添加終了後１時間撹拌を続け、熟成した。更
に、合成例８と同様にしてアルミン酸ナトリウム１４．
５重量部を溶解させた希アルミン酸ナトリウム水溶液、
及び、硫酸１０．１重量部を溶解させた希硫酸水溶液を
準備した。上記の処理顔料分散液を６０℃にし、ｐＨを
９．０で同時に希アルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸
水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹拌し、熟成した
後、スラリーをろ過、洗浄、乾燥し、シリカ及び水酸化
アルミニウムの二重層で表面処理をした微粒子複合酸化
物青色顔料（ＢＬ−９）３１９重量部を得た。表面処理
量はシリカ及び水酸化アルミニウムを合わせて顔料に対
しておよそ７．６重量％である。 合成例１０（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料
による表面処理） 合成例９と同様にして、微粒子酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）３００重量部
を０．９重量部のヘキサメタリン酸ナトリウムを含む水
１，０００重量部に加え、撹拌、解膠し、顔料を分散さ
せた。別に珪酸ナトリウム水溶液（無水珪酸として２９
％）３１．３重量部を２００重量部の水に加え、希珪酸
ナトリウム水溶液とした。硫酸４．２重量部を２００重
量部の水に加え、希硫酸水溶液とした。顔料分散液を８
０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを９．
５に調整し、そこへ上記の希珪酸ナトリウム水溶液及び
希硫酸水溶液を同時に滴下した。添加終了後１時間撹拌
を続け、熟成した。合成例９と同様にしてアルミン酸ナ
トリウム１４．５重量部を溶解させた希アルミン酸ナト
リウム水溶液、及び、硫酸１０．１重量部を溶解させた
希硫酸水溶液を準備した。上記の処理顔料分散液を６０
℃にし、ｐＨを９．０で同時に希アルミン酸ナトリウム
水溶液と希硫酸水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹
拌し、熟成した。更に、別に、硫酸亜鉛（７水塩）３
１．８重量部を水２００重量部に溶解して硫酸亜鉛水溶
液とし、水酸化ナトリウム８．８重量部を２００重量部
の水に溶解し、希水酸化ナトリウム水溶液を準備した。
上記の処理顔料分散液を６０℃にし、反応液のｐＨを７
に保つように滴下量を制御しながら上記の硫酸亜鉛水溶
液及び希水酸化ナトリウム水溶液を同時に滴下した。添
加終了後１時間撹拌を続けて熟成した後、スラリーをろ
過、洗浄、乾燥し、シリカ、水酸化アルミニウム及び水
酸化亜鉛の多重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青
色顔料（ＢＬ−１０）３３０重量部を得た。表面処理量
はシリカ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜鉛を合わせ
て顔料に対しておよそ１１．３重量％である。 合成例１１〜１４ 下記第１表の第３欄に示した複合酸化物青色顔料を使用
し、上記合成例９あるいは１０で述べたと同様の方法で
夫々の無機被覆材料で表面処理を行った。
機被覆材料による表面処理） 微粒子酸化コバルト−酸化アルミニウム複合酸化物青色
顔料（ＢＬ−１）３００重量部を０．９重量部のヘキサ
メタリン酸ナトリウムを含む水１，０００重量部に加
え、撹拌、解膠し、顔料を分散させた。別に珪酸ナトリ
ウム水溶液（無水珪酸として２９％）３１．３重量部を
２００重量部の水に加え、希珪酸ナトリウム水溶液とし
た。硫酸４．２重量部を２００重量部の水に加え、希硫
酸水溶液とした。顔料分散液を８０℃に加熱し、希水酸
化ナトリウム水溶液でｐＨを９．５に調整し、そこへ上
記の希珪酸ナトリウム水溶液及び希硫酸水溶液を同時に
滴下した。添加終了後１時間撹拌を続け、熟成した。更
に、合成例８と同様にしてアルミン酸ナトリウム１４．
５重量部を溶解させた希アルミン酸ナトリウム水溶液、
及び、硫酸１０．１重量部を溶解させた希硫酸水溶液を
準備した。上記の処理顔料分散液を６０℃にし、ｐＨを
９．０で同時に希アルミン酸ナトリウム水溶液と希硫酸
水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹拌し、熟成した
後、スラリーをろ過、洗浄、乾燥し、シリカ及び水酸化
アルミニウムの二重層で表面処理をした微粒子複合酸化
物青色顔料（ＢＬ−９）３１９重量部を得た。表面処理
量はシリカ及び水酸化アルミニウムを合わせて顔料に対
しておよそ７．６重量％である。 合成例１０（微粒子複合酸化物青色顔料の無機被覆材料
による表面処理） 合成例９と同様にして、微粒子酸化コバルト−酸化アル
ミニウム複合酸化物青色顔料（ＢＬ−１）３００重量部
を０．９重量部のヘキサメタリン酸ナトリウムを含む水
１，０００重量部に加え、撹拌、解膠し、顔料を分散さ
せた。別に珪酸ナトリウム水溶液（無水珪酸として２９
％）３１．３重量部を２００重量部の水に加え、希珪酸
ナトリウム水溶液とした。硫酸４．２重量部を２００重
量部の水に加え、希硫酸水溶液とした。顔料分散液を８
０℃に加熱し、希水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを９．
５に調整し、そこへ上記の希珪酸ナトリウム水溶液及び
希硫酸水溶液を同時に滴下した。添加終了後１時間撹拌
を続け、熟成した。合成例９と同様にしてアルミン酸ナ
トリウム１４．５重量部を溶解させた希アルミン酸ナト
リウム水溶液、及び、硫酸１０．１重量部を溶解させた
希硫酸水溶液を準備した。上記の処理顔料分散液を６０
℃にし、ｐＨを９．０で同時に希アルミン酸ナトリウム
水溶液と希硫酸水溶液を滴下した。添加終了後１時間撹
拌し、熟成した。更に、別に、硫酸亜鉛（７水塩）３
１．８重量部を水２００重量部に溶解して硫酸亜鉛水溶
液とし、水酸化ナトリウム８．８重量部を２００重量部
の水に溶解し、希水酸化ナトリウム水溶液を準備した。
上記の処理顔料分散液を６０℃にし、反応液のｐＨを７
に保つように滴下量を制御しながら上記の硫酸亜鉛水溶
液及び希水酸化ナトリウム水溶液を同時に滴下した。添
加終了後１時間撹拌を続けて熟成した後、スラリーをろ
過、洗浄、乾燥し、シリカ、水酸化アルミニウム及び水
酸化亜鉛の多重層で表面処理をした微粒子複合酸化物青
色顔料（ＢＬ−１０）３３０重量部を得た。表面処理量
はシリカ、水酸化アルミニウム及び水酸化亜鉛を合わせ
て顔料に対しておよそ１１．３重量％である。 合成例１１〜１４ 下記第１表の第３欄に示した複合酸化物青色顔料を使用
し、上記合成例９あるいは１０で述べたと同様の方法で
夫々の無機被覆材料で表面処理を行った。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】実施例４ 高密度ポリエチレン（密度：０．９４９ｇ／ｃｍ３、Ｍ
ＦＲ：０．１０ｇ／１０ｍｉｎ．）１００重量部、合成
例１０で得た微粒子複合酸化物青色顔料被覆処理顔料
０．２２３重量部、銅フタロシアニングリーン顔料０．
００１重量部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワ
ックス１５１Ｐ］０．１０１重量部を二本ロールにより
１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹脂組成物を得
た。次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ２ｍｍ
のプレスシートを作成した。プレスシートの作成条件
は、２３０℃で予熱２分間（２０ｋｇ／ｃｍ２）、加圧
２分間（２００ｋｇ／ｃｍ２）冷却温度２０℃で５分間
行った。得られたプレスシートから２０ｍｍ×１２０ｍ
ｍの試験片を作成した。実施例１と同様にして、この試
験片により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退
色せず優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優
れた耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１０
に代えてＢＬ−１〜９、１１〜１６を夫々使用して上記
と同様にして配水管用着色樹脂組成物を作り、同様にし
て耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に対する
評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退色せず優
れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久
性を示した。 実施例５ 実施例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、実施例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、その結果ほとんど退色せず優れ
た色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性
を示した。
ＦＲ：０．１０ｇ／１０ｍｉｎ．）１００重量部、合成
例１０で得た微粒子複合酸化物青色顔料被覆処理顔料
０．２２３重量部、銅フタロシアニングリーン顔料０．
００１重量部、ポリエチレンワックス［商品名：サンワ
ックス１５１Ｐ］０．１０１重量部を二本ロールにより
１８５℃で２分間混練し配水管用着色樹脂組成物を得
た。次いで、上記の混練物を加熱プレスし、厚さ２ｍｍ
のプレスシートを作成した。プレスシートの作成条件
は、２３０℃で予熱２分間（２０ｋｇ／ｃｍ２）、加圧
２分間（２００ｋｇ／ｃｍ２）冷却温度２０℃で５分間
行った。得られたプレスシートから２０ｍｍ×１２０ｍ
ｍの試験片を作成した。実施例１と同様にして、この試
験片により耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退
色せず優れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優
れた耐久性を示した。また、上記で使用したＢＬ−１０
に代えてＢＬ−１〜９、１１〜１６を夫々使用して上記
と同様にして配水管用着色樹脂組成物を作り、同様にし
て耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生に対する
評価を行ない、いずれも、その結果ほとんど退色せず優
れた色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久
性を示した。 実施例５ 実施例１で得た配水管用着色樹脂組成物を押出成形機の
ホッパーに投入し、シリンダー、ダイの設定温度を１８
０〜２００℃として着色樹脂組成物を溶融混練して内径
２６ｍ／ｍφ、外径３４ｍ／ｍφの青色配水管を得た。
この配水管の一部を切り出して試験片とし、実施例１と
同様にして耐塩素水試験の退色評価及びブリスター発生
に対する評価を行ない、その結果ほとんど退色せず優れ
た色調堅牢性及びブリスター発生に対する優れた耐久性
を示した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 桃井 泰隆 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内 (72)発明者 野上 敦 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内 (72)発明者 川上 徹 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内 (72)発明者 太田 隆啓 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内 (72)発明者 阿部 好夫 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内 (72)発明者 中村 道衛 東京都中央区日本橋馬喰町一丁目７番６号 大日精化工業株式会社内
Claims (10)
- 【請求項１】ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に
青色顔料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於
て、前記青色顔料として二種以上の金属酸化物のスピネ
ル型の結晶構造をとる複合酸化物からなり、ＢＥＴ比表
面積が凡そ３０ｍ2／ｇ以上である微細な複合酸化物青
色顔料を使用することを特徴とする配水管用着色樹脂組
成物。 - 【請求項２】ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に
青色顔料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於
て、前記青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する
二種以上の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造を
とる複合酸化物からなり、且つ、該結晶中に該主構成元
素以外の元素を一種以上含む複合酸化物青色顔料を使用
することを特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項３】ポリオレフィン樹脂を主成分とする樹脂に
青色顔料を配合してなる配水管用着色樹脂組成物に於
て、前記青色顔料として、複合酸化物系色素を構成する
二種以上の主構成金属酸化物のスピネル型の結晶構造を
とる複合酸化物からなり、且つ、該複合酸化物に主構成
元素以外の一種以上の元素の化合物を磨砕によりメカノ
ケミカル的に処理した複合酸化物青色顔料を使用するこ
とを特徴とする配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項４】複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミ
ニウムを主金属成分とする複合酸化物である請求項１、
２又は３記載の配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項５】複合酸化物青色顔料がコバルト及びアルミ
ニウムを金属成分とする複合酸化物、コバルト、アルミ
ニウム及びチタンを金属成分とする複合酸化物、コバル
ト、アルミニウム及びクロムを金属成分とする複合酸化
物あるいはコバルト、アルミニウム、クロム及びチタン
を金属成分とする複合酸化物から選ばれた微粒子化青色
複合酸化物の単独あるいは混合物である請求項１、２、
３又は４記載の配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項６】複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金
属塩を水中に溶解し、沈殿剤によって金属の酸化物、水
酸化物及び／又は炭酸塩からなる化合物の共沈を作り、
次いで焼成処理を行って得られた複合酸化物である請求
項１、２、３、４又は５記載の配水管用着色樹脂組成
物。 - 【請求項７】複合酸化物青色顔料が、構成金属成分の金
属塩及び尿素を水中に溶解し、この混合液を加熱するこ
とによって金属の酸化物、水酸化物及び／又は炭酸塩か
らなる化合物の共沈を作り、次いで焼成処理を行って得
られた複合酸化物である請求項１、２、３、４又は５記
載の配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項８】複合酸化物青色顔料が合成樹脂類及び／又
は無機化合物で被覆されたものである請求項１、２、
３、４、５、６又は７記載の配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項９】ポリオレフィン樹脂がポリエチレン系樹脂
である請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の
配水管用着色樹脂組成物。 - 【請求項１０】請求項１、２、３、４、５、６、７、８
又は９記載の配水管用着色樹脂組成物を含む着色樹脂配
水管。
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