JPH115227A - 中空成形品の製法 - Google Patents
中空成形品の製法Info
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- JPH115227A JPH115227A JP15981797A JP15981797A JPH115227A JP H115227 A JPH115227 A JP H115227A JP 15981797 A JP15981797 A JP 15981797A JP 15981797 A JP15981797 A JP 15981797A JP H115227 A JPH115227 A JP H115227A
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- rib
- molten resin
- movable core
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C45/1705—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using movable mould parts
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 中空成形品の内部に所望の厚み及び高さの補
強リブを形成できる製法を提供しすること。 【解決手段】 キャビティ５の一部が可動コア３にて形
成されてなる成形型に溶融樹脂Ｐを注入して基部形成部
５ａとリブ形成部５ｂとを満たし、次いで、基部形成部
５ａに加圧ガス体を注入するとともに可動コア３を、形
成されたリブ１０ｂの突出する方向に後退させてキャビ
ティ５を拡大し、そのリブに隣接する位置に中空部を形
成する。
強リブを形成できる製法を提供しすること。 【解決手段】 キャビティ５の一部が可動コア３にて形
成されてなる成形型に溶融樹脂Ｐを注入して基部形成部
５ａとリブ形成部５ｂとを満たし、次いで、基部形成部
５ａに加圧ガス体を注入するとともに可動コア３を、形
成されたリブ１０ｂの突出する方向に後退させてキャビ
ティ５を拡大し、そのリブに隣接する位置に中空部を形
成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、中空成形品の製法
に関し、特に、内部に所定形状のリブを有する中空成形
品の製法に関する。
に関し、特に、内部に所定形状のリブを有する中空成形
品の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、樹脂製中空成形品の製法として、
型キャビティ内に溶融樹脂を注入した後、該型キャビテ
ィ内に加圧ガス体を注入するとともに該型キャビティの
容積を拡大させる方法が知られているが、大形の中空成
形品の場合、内部に補強リブを形成したいという要請が
ある。
型キャビティ内に溶融樹脂を注入した後、該型キャビテ
ィ内に加圧ガス体を注入するとともに該型キャビティの
容積を拡大させる方法が知られているが、大形の中空成
形品の場合、内部に補強リブを形成したいという要請が
ある。
【０００３】この要請に応えるために、キャビティ表
面からキャビティ内に突き出た突条を有する金型に溶融
樹脂を注入し、次いで、溶融樹脂中にガスを注入しつつ
キャビティの一部を後退させてキャビティ容積を拡大さ
せるときに、その突条部によって補強リブが形成される
ようにした技術や、キャビティ内に進入・後退自在な
隔壁を有する金型に溶融樹脂を導入するとともに溶融樹
脂中にガスを注入し、次いで、隔壁をキャビティ内から
後退させるときに、その隔壁のあった位置に補強リブが
形成されるようにした技術が開示されている。これら従
来例により形成された補強リブの一例を図８に示す。同
図において、２０はパネル状の中空成形品の部分であ
り、２１が中空部（空洞）、２２が補強リブである。
面からキャビティ内に突き出た突条を有する金型に溶融
樹脂を注入し、次いで、溶融樹脂中にガスを注入しつつ
キャビティの一部を後退させてキャビティ容積を拡大さ
せるときに、その突条部によって補強リブが形成される
ようにした技術や、キャビティ内に進入・後退自在な
隔壁を有する金型に溶融樹脂を導入するとともに溶融樹
脂中にガスを注入し、次いで、隔壁をキャビティ内から
後退させるときに、その隔壁のあった位置に補強リブが
形成されるようにした技術が開示されている。これら従
来例により形成された補強リブの一例を図８に示す。同
図において、２０はパネル状の中空成形品の部分であ
り、２１が中空部（空洞）、２２が補強リブである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
両技術，共、補強リブの本数及び位置を規定するこ
とはできても、補強リブの厚みとなるといわば成り行き
任せで確実性に欠ける。しかも、背の高い補強リブは途
中で切れ易く、特に、高流度材料（粘性が低い溶融樹
脂）では補強リブの形成が困難である。したがって、成
形品の強度にばらつきができ、また、剛性設計を精度良
く行うことが難しいという問題がある。
両技術，共、補強リブの本数及び位置を規定するこ
とはできても、補強リブの厚みとなるといわば成り行き
任せで確実性に欠ける。しかも、背の高い補強リブは途
中で切れ易く、特に、高流度材料（粘性が低い溶融樹
脂）では補強リブの形成が困難である。したがって、成
形品の強度にばらつきができ、また、剛性設計を精度良
く行うことが難しいという問題がある。
【０００５】本発明は、上記の問題を解決すべくなされ
たもので、中空成形品の内部に所望の厚み及び高さの補
強リブを形成できるようにすることを目的とする。
たもので、中空成形品の内部に所望の厚み及び高さの補
強リブを形成できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、以下のような中空成形品の製法を創作した。すなわ
ち、第１の発明は、キャビティ面の一部が可動コアにて
形成されてキャビティ容積を拡大可能な成形型に溶融樹
脂と加圧ガス体を注入して内部にリブを有する中空成形
品を製造する方法であって、前記成形型のキャビティ内
に溶融樹脂を注入して成形基部と該成形基部から突出す
る所定形状のリブとを形成し、次いで、該成形基部に加
圧ガス体を注入するとともに前記可動コアを該リブの突
出する方向に後退させて該リブに隣接する位置に中空部
を形成するようにしたことを特徴とする。
に、以下のような中空成形品の製法を創作した。すなわ
ち、第１の発明は、キャビティ面の一部が可動コアにて
形成されてキャビティ容積を拡大可能な成形型に溶融樹
脂と加圧ガス体を注入して内部にリブを有する中空成形
品を製造する方法であって、前記成形型のキャビティ内
に溶融樹脂を注入して成形基部と該成形基部から突出す
る所定形状のリブとを形成し、次いで、該成形基部に加
圧ガス体を注入するとともに前記可動コアを該リブの突
出する方向に後退させて該リブに隣接する位置に中空部
を形成するようにしたことを特徴とする。
【０００７】上記の製法では、キャビティ内に溶融樹脂
が注入されるときに所定形状のリブが形成され、続い
て、キャビティ内の成形基部に加圧ガス体を注入すると
ともに可動コアを後退させることによってキャビティの
容積が拡大し、加圧ガス体の作用で溶融樹脂がキャビテ
ィ面に押しつけられて密着して前記リブに隣接する位置
に中空部（空洞）が形成される。その際、可動コアはリ
ブの突出する方向に後退するので当初形成されたリブの
形状がほぼ維持される。
が注入されるときに所定形状のリブが形成され、続い
て、キャビティ内の成形基部に加圧ガス体を注入すると
ともに可動コアを後退させることによってキャビティの
容積が拡大し、加圧ガス体の作用で溶融樹脂がキャビテ
ィ面に押しつけられて密着して前記リブに隣接する位置
に中空部（空洞）が形成される。その際、可動コアはリ
ブの突出する方向に後退するので当初形成されたリブの
形状がほぼ維持される。
【０００８】また、第２の発明は、表皮を有する中空成
形品を製造する方法であって、キャビティ面の一部が可
動コアにて形成されてなる圧締め下型の上に溶融樹脂を
吐出し、圧締め上型のキャビティ面に表皮を沿わせた状
態で上下の型を閉じて溶融樹脂と表皮を一体に成形する
際、該表皮に密着する成形基部と該成形基部から突出す
る所定形状のリブとを形成し、次いで、該成形基部に加
圧ガス体を注入するとともに前記可動コアを該リブの突
出する方向に後退させてキャビティ容積を拡大すること
によって該リブに隣接する位置に中空部を形成するよう
にしたことを特徴とする。
形品を製造する方法であって、キャビティ面の一部が可
動コアにて形成されてなる圧締め下型の上に溶融樹脂を
吐出し、圧締め上型のキャビティ面に表皮を沿わせた状
態で上下の型を閉じて溶融樹脂と表皮を一体に成形する
際、該表皮に密着する成形基部と該成形基部から突出す
る所定形状のリブとを形成し、次いで、該成形基部に加
圧ガス体を注入するとともに前記可動コアを該リブの突
出する方向に後退させてキャビティ容積を拡大すること
によって該リブに隣接する位置に中空部を形成するよう
にしたことを特徴とする。
【０００９】上記の製法では、圧締め型を閉じて溶融樹
脂と表皮を一体に成形するときに、表皮の裏面側に成形
基部と所定形状のリブとが形成され、続いて、キャビテ
ィ内の成形基部に加圧ガス体を注入するとともに可動コ
アを後退させることによってキャビティ容積が拡大し、
加圧ガス体の作用で溶融樹脂がキャビティ面に押しつけ
られて密着して前記リブに隣接する位置に中空部（空
洞）が形成される。その際、可動コアはリブの突出する
方向に後退するので当初形成されたリブの形状がほぼ維
持される。
脂と表皮を一体に成形するときに、表皮の裏面側に成形
基部と所定形状のリブとが形成され、続いて、キャビテ
ィ内の成形基部に加圧ガス体を注入するとともに可動コ
アを後退させることによってキャビティ容積が拡大し、
加圧ガス体の作用で溶融樹脂がキャビティ面に押しつけ
られて密着して前記リブに隣接する位置に中空部（空
洞）が形成される。その際、可動コアはリブの突出する
方向に後退するので当初形成されたリブの形状がほぼ維
持される。
【００１０】
【発明の実施の形態】次の成形装置にて本発明の製法を
実施することができる。すなわち、その装置は、成形型
と、該成形型のキャビティ面の一部を形成し後退してキ
ャビティ容積を拡大することのできる可動コアと、該可
動コアを前進・後退移動させる駆動機構と、該成形型の
キャビティ内に溶融樹脂を注入する樹脂注入装置と、該
キャビティ内に加圧ガス体を注入するガス体注入装置と
を備えてなる成形装置であって、前記可動コアは前記キ
ャビティ内にて所定の間隔を置いて配置される複数のコ
ア部を有し、かつ、各コア部の先端部には前記ガス体注
入装置と連通するガス体噴出口が形成されており、該可
動コアが前進位置にあるときに前記樹脂注入装置により
該キャビティ内に溶融樹脂が注入されることによって前
記複数のコア部の先端部に接触する成形基部が形成され
るとともに該溶融樹脂が互いに隣接する前記複数のコア
部の間隙に流入することによって該成形基部から突出す
る所定形状のリブが形成され、次いで、該可動コアを該
リブの突出方向に後退させるとともにガス体噴出口から
加圧ガス体を噴出して該リブに隣接する位置に中空部を
形成するように構成したことを特徴とする。
実施することができる。すなわち、その装置は、成形型
と、該成形型のキャビティ面の一部を形成し後退してキ
ャビティ容積を拡大することのできる可動コアと、該可
動コアを前進・後退移動させる駆動機構と、該成形型の
キャビティ内に溶融樹脂を注入する樹脂注入装置と、該
キャビティ内に加圧ガス体を注入するガス体注入装置と
を備えてなる成形装置であって、前記可動コアは前記キ
ャビティ内にて所定の間隔を置いて配置される複数のコ
ア部を有し、かつ、各コア部の先端部には前記ガス体注
入装置と連通するガス体噴出口が形成されており、該可
動コアが前進位置にあるときに前記樹脂注入装置により
該キャビティ内に溶融樹脂が注入されることによって前
記複数のコア部の先端部に接触する成形基部が形成され
るとともに該溶融樹脂が互いに隣接する前記複数のコア
部の間隙に流入することによって該成形基部から突出す
る所定形状のリブが形成され、次いで、該可動コアを該
リブの突出方向に後退させるとともにガス体噴出口から
加圧ガス体を噴出して該リブに隣接する位置に中空部を
形成するように構成したことを特徴とする。
【００１１】この装置によれば、内部に所定形状のリブ
を有する中空成形品を製造することができ、また、その
中空成形品に表皮がついた製品を製造することもでき
る。
を有する中空成形品を製造することができ、また、その
中空成形品に表皮がついた製品を製造することもでき
る。
【００１２】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１及び図２は内部にリブ（インナーリブある
いは補強壁ともいう）を有するパネル状中空成形品を製
造する成形装置の要部を説明する断面図であり、図３は
成形品にリブと中空部（空洞）が形成される様子を説明
するための模式図であり、図４は成形品（製品）の形状
を示す断面図である。図１において、基台１上に設置さ
れた下型２には、下型２に設けられている隔壁２ａ〜２
ａに案内される状態で隔壁２ａの突出方向に上下動（前
進・後退ともいう）可能な可動コア３が備えられてお
り、下型２と可動コア３と上型４とによって所定形状の
キャビティ５が形成される。なお、可動コア３は、キャ
ビティ５内に前進・後退する部位が複数のコア部３ａ〜
３ａに分割されており、可動コア３が上昇した際、コア
部３ａの上端面と上型４との間隙が基部形成部５ａとな
り、互いに隣接するコア部３ａの側面と隔壁２ａの上端
面とで囲まれた空間がリブ形成部５ｂとなる。この可動
コア３には図外のガス体注入装置（例えば、コンプレッ
サ）から加圧ガス体の供給を受けるガス体注入管６が接
続され、供給された加圧ガス体をコア部３ａのガス噴出
口３ｂからキャビティ５に噴出できるようになってい
る。また、下型２には図外の樹脂注入装置に接続される
樹脂注入路２ｂが形成されており、溶融樹脂Ｐをキャビ
ティ５内に導くことができる。なお、図中のエアシリン
ダ７は可動コア３の駆動機構の一例であり、この場合、
可動コア３とガス体注入管６が一体になったものを昇降
動させるようになっている。なお、本例では、樹脂注入
路２ｂを下型２に、ガス噴出口３ｂを可動コア３に設け
ているが、上型４に設けることにしても構わない。
明する。図１及び図２は内部にリブ（インナーリブある
いは補強壁ともいう）を有するパネル状中空成形品を製
造する成形装置の要部を説明する断面図であり、図３は
成形品にリブと中空部（空洞）が形成される様子を説明
するための模式図であり、図４は成形品（製品）の形状
を示す断面図である。図１において、基台１上に設置さ
れた下型２には、下型２に設けられている隔壁２ａ〜２
ａに案内される状態で隔壁２ａの突出方向に上下動（前
進・後退ともいう）可能な可動コア３が備えられてお
り、下型２と可動コア３と上型４とによって所定形状の
キャビティ５が形成される。なお、可動コア３は、キャ
ビティ５内に前進・後退する部位が複数のコア部３ａ〜
３ａに分割されており、可動コア３が上昇した際、コア
部３ａの上端面と上型４との間隙が基部形成部５ａとな
り、互いに隣接するコア部３ａの側面と隔壁２ａの上端
面とで囲まれた空間がリブ形成部５ｂとなる。この可動
コア３には図外のガス体注入装置（例えば、コンプレッ
サ）から加圧ガス体の供給を受けるガス体注入管６が接
続され、供給された加圧ガス体をコア部３ａのガス噴出
口３ｂからキャビティ５に噴出できるようになってい
る。また、下型２には図外の樹脂注入装置に接続される
樹脂注入路２ｂが形成されており、溶融樹脂Ｐをキャビ
ティ５内に導くことができる。なお、図中のエアシリン
ダ７は可動コア３の駆動機構の一例であり、この場合、
可動コア３とガス体注入管６が一体になったものを昇降
動させるようになっている。なお、本例では、樹脂注入
路２ｂを下型２に、ガス噴出口３ｂを可動コア３に設け
ているが、上型４に設けることにしても構わない。
【００１３】さて、上記構成の成形装置を使用して、図
４に示す断面形状のパネル状の成形品１０を製造する場
合について説明する。図１に示すように、先ず、上型４
と下型２を閉じ、かつ、可動コア３を上昇位置にセット
する。この状態で、樹脂注入路２ｂからキャビティ５内
に溶融樹脂Ｐを注入し、図２（ａ）に示すように、板状
の基部形成部５ａと、基部形成部５ａから突出するリブ
形成部５ｂとに溶融樹脂Ｐを充填する。溶融樹脂Ｐで満
たされたキャビティ５の一部分を図３（ａ）に模式的に
示す。すなわち、成形品の内部に配設されるリブが予め
形成されるのである。ただし、溶融樹脂Ｐはこの時点で
は硬化させない。なお、溶融樹脂Ｐは、通常、熱可塑性
樹脂を使用する。
４に示す断面形状のパネル状の成形品１０を製造する場
合について説明する。図１に示すように、先ず、上型４
と下型２を閉じ、かつ、可動コア３を上昇位置にセット
する。この状態で、樹脂注入路２ｂからキャビティ５内
に溶融樹脂Ｐを注入し、図２（ａ）に示すように、板状
の基部形成部５ａと、基部形成部５ａから突出するリブ
形成部５ｂとに溶融樹脂Ｐを充填する。溶融樹脂Ｐで満
たされたキャビティ５の一部分を図３（ａ）に模式的に
示す。すなわち、成形品の内部に配設されるリブが予め
形成されるのである。ただし、溶融樹脂Ｐはこの時点で
は硬化させない。なお、溶融樹脂Ｐは、通常、熱可塑性
樹脂を使用する。
【００１４】次に、エアシリンダ７の作動で可動コア３
を下降させるとともに、コア部３ａのガス噴出口３ｂか
ら加圧ガス体を噴出してキャビティ５の容積を拡大す
る。このとき、粘着性のある溶融樹脂Ｐはキャビティ面
に密着し、図３（ｂ）に示すように、コア部３ａの上端
面に付着した部分が下方に引っ張られる恰好になって中
空部（空洞）９が形成される。したがって、一旦、基部
形成部５ａを満たした溶融樹脂Ｐはほぼ半減して成形品
１０の基部１０ａとなるが、リブ形成部５ｂ内の溶融樹
脂Ｐは下型２の隔壁２ａの上端面に支持された状態にな
っているから、コア部３ａが摺動しても、得られる成形
品１０のリブ１０ｂの形状が大きく崩れることはない。
そして、図２（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、コア
部３ａの上端面がリブ１０ｂの下端面と一致する位置ま
で可動コア３を下降（後退）させる。このようにして上
下両面が所定形状のリブ１０ｂでつながれ、かつ、リブ
１０ｂに隣接する位置に中空部（空洞）９を有する未硬
化状態の成形品１０が成形される。
を下降させるとともに、コア部３ａのガス噴出口３ｂか
ら加圧ガス体を噴出してキャビティ５の容積を拡大す
る。このとき、粘着性のある溶融樹脂Ｐはキャビティ面
に密着し、図３（ｂ）に示すように、コア部３ａの上端
面に付着した部分が下方に引っ張られる恰好になって中
空部（空洞）９が形成される。したがって、一旦、基部
形成部５ａを満たした溶融樹脂Ｐはほぼ半減して成形品
１０の基部１０ａとなるが、リブ形成部５ｂ内の溶融樹
脂Ｐは下型２の隔壁２ａの上端面に支持された状態にな
っているから、コア部３ａが摺動しても、得られる成形
品１０のリブ１０ｂの形状が大きく崩れることはない。
そして、図２（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、コア
部３ａの上端面がリブ１０ｂの下端面と一致する位置ま
で可動コア３を下降（後退）させる。このようにして上
下両面が所定形状のリブ１０ｂでつながれ、かつ、リブ
１０ｂに隣接する位置に中空部（空洞）９を有する未硬
化状態の成形品１０が成形される。
【００１５】なお、コア部３ａの上端面に付着して可動
コア３の下降に伴って下方へ移動する溶融樹脂Ｐの一部
は下降の途中でリブ１０ｂに付着するのでその分リブ１
０ｂが太くなる。しかし、この種の成形では補強壁の確
保が重要であって、リブ１０ｂが若干太くなるのは成形
品の剛性がアップする方向であり、ほとんどの場合、問
題にはならない。
コア３の下降に伴って下方へ移動する溶融樹脂Ｐの一部
は下降の途中でリブ１０ｂに付着するのでその分リブ１
０ｂが太くなる。しかし、この種の成形では補強壁の確
保が重要であって、リブ１０ｂが若干太くなるのは成形
品の剛性がアップする方向であり、ほとんどの場合、問
題にはならない。
【００１６】そして、加圧ガス体により中空部９を加圧
状態に維持して溶融樹脂Ｐを硬化させた後、成形型から
成形品（製品）１０を取り出す（図４参照）。
状態に維持して溶融樹脂Ｐを硬化させた後、成形型から
成形品（製品）１０を取り出す（図４参照）。
【００１７】次に、上記の成形装置とほぼ同じ構成の成
形装置を用いて表皮のついた中空成形品を製造する別の
実施例について図５〜図７を参照して説明する。この例
は、要するに、表皮Ｓと溶融樹脂Ｐを一体に圧締めして
パネル状製品を製造する際、表皮Ｓの裏面側の樹脂部
に、所定形状のリブを有する中空部を成形するものであ
る。この場合、前記の下型２が本発明でいう圧締め下型
であり、上型４が本発明でいう圧締め上型である。
形装置を用いて表皮のついた中空成形品を製造する別の
実施例について図５〜図７を参照して説明する。この例
は、要するに、表皮Ｓと溶融樹脂Ｐを一体に圧締めして
パネル状製品を製造する際、表皮Ｓの裏面側の樹脂部
に、所定形状のリブを有する中空部を成形するものであ
る。この場合、前記の下型２が本発明でいう圧締め下型
であり、上型４が本発明でいう圧締め上型である。
【００１８】さて、成形工程について説明すると、図５
に示すように、下型２と上型４を離隔させておき、上昇
位置にセットした可動コア３の上に溶融樹脂Ｐを吐出す
る。溶融樹脂Ｐは樹脂注入路２ｂを介して供給しても良
いし、他の手段によって上型４上へ載せても良い。続い
て、表皮Ｓを上型４のキャビティ面４ａに沿わせて位置
決めしてから下型２と上型４を閉じる。すると、図６
（ａ）に示すように、型締め圧力により溶融樹脂Ｐが基
部形成部５ａとリブ形成部５ｂを満たし、表皮Ｓと溶融
樹脂Ｐが一体に成形され、同図（ｂ）参照、板状の基部
１２ａと基部１２ａから突出するリブ１２ｂとが形成さ
れる。
に示すように、下型２と上型４を離隔させておき、上昇
位置にセットした可動コア３の上に溶融樹脂Ｐを吐出す
る。溶融樹脂Ｐは樹脂注入路２ｂを介して供給しても良
いし、他の手段によって上型４上へ載せても良い。続い
て、表皮Ｓを上型４のキャビティ面４ａに沿わせて位置
決めしてから下型２と上型４を閉じる。すると、図６
（ａ）に示すように、型締め圧力により溶融樹脂Ｐが基
部形成部５ａとリブ形成部５ｂを満たし、表皮Ｓと溶融
樹脂Ｐが一体に成形され、同図（ｂ）参照、板状の基部
１２ａと基部１２ａから突出するリブ１２ｂとが形成さ
れる。
【００１９】次いで、溶融樹脂Ｐが溶融状態にある間
に、エアシリンダ７により可動コア３を下降させるとと
もに、コア部３ａのガス噴出口３ｂから加圧ガス体を噴
出してキャビティ５の容積を拡大する。粘着性のある溶
融樹脂Ｐはキャビティ面に密着し、図３（ｂ）に示した
と同じように、コア部３ａの上端面に付着した部分が下
方に引っ張られる恰好になって中空部（空洞）９ができ
る。このとき、リブ形成部５ｂ内の溶融樹脂Ｐは下型２
の隔壁２ａの上端面に支持された状態になっているか
ら、コア部３ａが摺動してもリブ１２ｂの形状が大きく
崩れることはない。その後、溶融樹脂Ｐが硬化したら離
型して、図７に示す断面形状の成形品（製品）１１が得
られる。
に、エアシリンダ７により可動コア３を下降させるとと
もに、コア部３ａのガス噴出口３ｂから加圧ガス体を噴
出してキャビティ５の容積を拡大する。粘着性のある溶
融樹脂Ｐはキャビティ面に密着し、図３（ｂ）に示した
と同じように、コア部３ａの上端面に付着した部分が下
方に引っ張られる恰好になって中空部（空洞）９ができ
る。このとき、リブ形成部５ｂ内の溶融樹脂Ｐは下型２
の隔壁２ａの上端面に支持された状態になっているか
ら、コア部３ａが摺動してもリブ１２ｂの形状が大きく
崩れることはない。その後、溶融樹脂Ｐが硬化したら離
型して、図７に示す断面形状の成形品（製品）１１が得
られる。
【００２０】ところで、従来例で説明した技術，を
用いて表皮のついた中空成形品１１を製造することも考
えられる。しかしながら、キャビティ表面に突き出た
突条を有する金型を使用する場合は、突条部において局
部的な圧力集中が生じる他、その突条により溶融樹脂が
引っ張られるようになるため、表皮が凹み易いという問
題がある。また、キャビティ内に進入・後退自在な隔
壁を有する金型を使用する場合は、図９参照、金型３０
のキャビティ内にある隔壁３１を後退させて補強リブ３
２を形成したときに、隔壁３１が引っ込んだ位置Ｑ（樹
脂表面側）にウェルドマークが発生し易いといった問題
がある。この点、上述の実施例においては、表皮面及び
樹脂面（裏面）共に外観が美麗であり、しかも内部に配
するリブの厚みや高さには基本的に制約がないので、所
望の剛性を有する中空成形品を製造することができる。
用いて表皮のついた中空成形品１１を製造することも考
えられる。しかしながら、キャビティ表面に突き出た
突条を有する金型を使用する場合は、突条部において局
部的な圧力集中が生じる他、その突条により溶融樹脂が
引っ張られるようになるため、表皮が凹み易いという問
題がある。また、キャビティ内に進入・後退自在な隔
壁を有する金型を使用する場合は、図９参照、金型３０
のキャビティ内にある隔壁３１を後退させて補強リブ３
２を形成したときに、隔壁３１が引っ込んだ位置Ｑ（樹
脂表面側）にウェルドマークが発生し易いといった問題
がある。この点、上述の実施例においては、表皮面及び
樹脂面（裏面）共に外観が美麗であり、しかも内部に配
するリブの厚みや高さには基本的に制約がないので、所
望の剛性を有する中空成形品を製造することができる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
成形品の内部に設けるリブを所望の厚み及び高さに形成
でき、得られる成形品の強度が安定するとともに形状設
計の段階で剛性を適確に制御することができるので、信
頼性の高い製品の製造が可能になるという効果がある。
成形品の内部に設けるリブを所望の厚み及び高さに形成
でき、得られる成形品の強度が安定するとともに形状設
計の段階で剛性を適確に制御することができるので、信
頼性の高い製品の製造が可能になるという効果がある。
【図１】本発明の実施例に係る成形装置の要部を説明す
る断面図である。
る断面図である。
【図２】本発明の実施例に係る成形装置の作用を説明す
る断面図であり、（ａ）はキャビティに溶融樹脂を充填
した状態を示し、（ｂ）はキャビティ容積を拡大した状
態を示す。
る断面図であり、（ａ）はキャビティに溶融樹脂を充填
した状態を示し、（ｂ）はキャビティ容積を拡大した状
態を示す。
【図３】成形品にリブと中空部が形成される様子を説明
する模式図である。
する模式図である。
【図４】成形品（製品）の形状を示す断面図である。
【図５】別の実施例に係る成形装置の要部を説明する断
面図であり、溶融樹脂を吐出した状態を示す。
面図であり、溶融樹脂を吐出した状態を示す。
【図６】別の実施例に係る成形装置の要部を説明する断
面図であり、（ａ）は型締め状態を示し、（ｂ）はキャ
ビティ容積を拡大した状態を示す。
面図であり、（ａ）は型締め状態を示し、（ｂ）はキャ
ビティ容積を拡大した状態を示す。
【図７】表皮を有する成形品（製品）の形状を示す断面
図である。
図である。
【図８】従来例の成形品のリブを示す断面図である。
【図９】従来例の成形品におけるリブの形成方法を説明
する断面図である。
する断面図である。
２ 下型 ３ 可動コア ３ａ コア部 ３ｂ ガス噴出口 ４ 上型 ５ キャビティ ５ａ 基部形成部 ５ｂ リブ形成部 ６ ガス体注入管 ７ エアシリンダ Ｐ 溶融樹脂
Claims (2)
- 【請求項１】 キャビティ面の一部が可動コアにて形成
されてキャビティ容積を拡大可能な成形型に溶融樹脂と
加圧ガス体を注入して内部にリブを有する中空成形品を
製造する方法であって、前記成形型のキャビティ内に溶
融樹脂を注入して成形基部と該成形基部から突出する所
定形状のリブとを形成し、次いで、該成形基部に加圧ガ
ス体を注入するとともに前記可動コアを該リブの突出す
る方向に後退させて該リブに隣接する位置に中空部を形
成するようにしたことを特徴とする中空成形品の製法。 - 【請求項２】 表皮を有する中空成形品を製造する方法
であって、キャビティ面の一部が可動コアにて形成され
てなる圧締め下型の上に溶融樹脂を吐出し、圧締め上型
のキャビティ面に表皮を沿わせた状態で上下の型を閉じ
て溶融樹脂と表皮を一体に成形する際、該表皮に密着す
る成形基部と該成形基部から突出する所定形状のリブと
を形成し、次いで、該成形基部に加圧ガス体を注入する
とともに前記可動コアを該リブの突出する方向に後退さ
せてキャビティ容積を拡大することによって該リブに隣
接する位置に中空部を形成するようにしたことを特徴と
する中空成形品の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15981797A JPH115227A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 中空成形品の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15981797A JPH115227A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 中空成形品の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH115227A true JPH115227A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=15701903
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15981797A Pending JPH115227A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 中空成形品の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH115227A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005113214A1 (de) * | 2004-05-24 | 2005-12-01 | Universität Paderborn | Verfahren der herstellung von kunststoffformteilen |
-
1997
- 1997-06-17 JP JP15981797A patent/JPH115227A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005113214A1 (de) * | 2004-05-24 | 2005-12-01 | Universität Paderborn | Verfahren der herstellung von kunststoffformteilen |
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