JPH1148876A - 自動車の成形天井用芯材 - Google Patents
自動車の成形天井用芯材Info
- Publication number
- JPH1148876A JPH1148876A JP9220127A JP22012797A JPH1148876A JP H1148876 A JPH1148876 A JP H1148876A JP 9220127 A JP9220127 A JP 9220127A JP 22012797 A JP22012797 A JP 22012797A JP H1148876 A JPH1148876 A JP H1148876A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- copolymer resin
- thermoforming
- semi
- rigid plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 機械的特性が優れしかも軽量な自動車の成形
天井用芯材を簡単な製造工程により低コストで製造する
ことができるようにすると共に、廃棄，リサイクル等の
容易な自動車の成形天井用芯材を提供する。 【解決手段】 熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１
の両面にスチレン系共重合樹脂フイルム２，２をラミネ
ートしてなる。
天井用芯材を簡単な製造工程により低コストで製造する
ことができるようにすると共に、廃棄，リサイクル等の
容易な自動車の成形天井用芯材を提供する。 【解決手段】 熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１
の両面にスチレン系共重合樹脂フイルム２，２をラミネ
ートしてなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の車体の屋
根の室内側を覆う成形天井の芯材およびその成形方法に
関するものである。
根の室内側を覆う成形天井の芯材およびその成形方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から自動車の成形天井用芯材は、熱
硬化性樹脂と有機性繊維とを混練して金型により熱圧成
形したものであった。また、図５に示したように、熱成
形用板状ウレタンフォームの両面にホットメルトフイル
ムを介在させてガラス繊維マットを貼着し、さらに該ガ
ラス繊維マットの表面にホットメルトフイルムを介在さ
せてポリエステル不織布または表装紙等を貼着してなる
成形天井も知られ、このように伸縮性のないガラス繊維
マットを板状ウレタンフォームの両面に貼着することに
より、この成形用芯材の剛性を保つと共に軽量化を実現
し、湿熱環境での変形を防止している。
硬化性樹脂と有機性繊維とを混練して金型により熱圧成
形したものであった。また、図５に示したように、熱成
形用板状ウレタンフォームの両面にホットメルトフイル
ムを介在させてガラス繊維マットを貼着し、さらに該ガ
ラス繊維マットの表面にホットメルトフイルムを介在さ
せてポリエステル不織布または表装紙等を貼着してなる
成形天井も知られ、このように伸縮性のないガラス繊維
マットを板状ウレタンフォームの両面に貼着することに
より、この成形用芯材の剛性を保つと共に軽量化を実現
し、湿熱環境での変形を防止している。
【０００３】ところで一般に自動車の成形天井用芯材に
は、耐熱性，断熱性，吸音性，形状安定性がよいこと、
および軽量で高剛性であること、および、リサイクルが
可能で、不快な臭気や有害な燃焼ガスを発生しないこと
等が同時に求められる。しかし従来の上記成形用天井芯
材は重量が重く、製造工程が複雑で成形方法が限定され
たり、所要成形時間が長く、さらには金型コストが高く
付くなど種々の問題があった。また、ガラス繊維マット
は、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があり人体への悪
影響が懸念されるため作業性が悪く、またリサイクルが
出来ないので環境への悪影響も問題とされるなどその使
用が憂慮されている。
は、耐熱性，断熱性，吸音性，形状安定性がよいこと、
および軽量で高剛性であること、および、リサイクルが
可能で、不快な臭気や有害な燃焼ガスを発生しないこと
等が同時に求められる。しかし従来の上記成形用天井芯
材は重量が重く、製造工程が複雑で成形方法が限定され
たり、所要成形時間が長く、さらには金型コストが高く
付くなど種々の問題があった。また、ガラス繊維マット
は、取扱い時に皮膚に刺すような刺激があり人体への悪
影響が懸念されるため作業性が悪く、またリサイクルが
出来ないので環境への悪影響も問題とされるなどその使
用が憂慮されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、充分
な剛性を有し、軽量で成形も容易であり、自動車用成形
天井用芯材として要望される上記のような特質を全て備
えたものを提供せんとするものである。
な剛性を有し、軽量で成形も容易であり、自動車用成形
天井用芯材として要望される上記のような特質を全て備
えたものを提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのために本発明の成形
天井用芯材は、熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの
両面にスチレン系共重合樹脂フイルムをラミネートして
なることを特徴とする。また本発明の成形天井用芯材
は、熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの両面にスチ
レン系共重合樹脂フイルムをラミネートし、該スチレン
系共重合樹脂フイルムの溶融によって不織布を接着して
なることを特徴とする。さらに本発明に係る成形天井用
芯材の成形方法は、押出成形機から押出された直後のス
チレン系共重合樹脂フイルムを熱成形用半硬質板状ウレ
タンフォームの両面にラミネートすることを特徴とす
る。
天井用芯材は、熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの
両面にスチレン系共重合樹脂フイルムをラミネートして
なることを特徴とする。また本発明の成形天井用芯材
は、熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの両面にスチ
レン系共重合樹脂フイルムをラミネートし、該スチレン
系共重合樹脂フイルムの溶融によって不織布を接着して
なることを特徴とする。さらに本発明に係る成形天井用
芯材の成形方法は、押出成形機から押出された直後のス
チレン系共重合樹脂フイルムを熱成形用半硬質板状ウレ
タンフォームの両面にラミネートすることを特徴とす
る。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に図面と共に本発明の実施の形
態を説明する。本発明に係る芯材１０は図１の層構造説
明図に示したように、厚さ３〜８ｍｍ，比重０．０３５
の熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１の両面に、厚
さ１００μｍのスチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイ
ルム２，２を配置し、該スチレン無水マレイン酸共重合
樹脂フイルム２，２の上にポリエステルからなる不織布
３（密度１８０ｇ／ｍ2）を配置し、これを図２に示し
たようにコンベヤ５によってオーブン６中に搬入するこ
とによって１３０℃以上の温度に加熱し、スチレン無水
マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２を融着させた後、
これをすみやかに冷間成形機７に移しその成形型８，８
により挟着加圧し所要の凹凸形状に成形することにより
本発明に係る芯材１０を得る。なお不織布３に代えてフ
ァブリック等の表皮材を成形型８，８間に挟入させ該表
皮材を同時に貼着させてもよい。
態を説明する。本発明に係る芯材１０は図１の層構造説
明図に示したように、厚さ３〜８ｍｍ，比重０．０３５
の熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１の両面に、厚
さ１００μｍのスチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイ
ルム２，２を配置し、該スチレン無水マレイン酸共重合
樹脂フイルム２，２の上にポリエステルからなる不織布
３（密度１８０ｇ／ｍ2）を配置し、これを図２に示し
たようにコンベヤ５によってオーブン６中に搬入するこ
とによって１３０℃以上の温度に加熱し、スチレン無水
マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２を融着させた後、
これをすみやかに冷間成形機７に移しその成形型８，８
により挟着加圧し所要の凹凸形状に成形することにより
本発明に係る芯材１０を得る。なお不織布３に代えてフ
ァブリック等の表皮材を成形型８，８間に挟入させ該表
皮材を同時に貼着させてもよい。
【０００７】スチレン無水マレイン酸共重合樹脂は、ポ
リスチレンと同等の硬度を持ち、無毒で成形収縮が小さ
く、耐熱性が高いなどの特徴があるものである。次にそ
の化学式を示す。
リスチレンと同等の硬度を持ち、無毒で成形収縮が小さ
く、耐熱性が高いなどの特徴があるものである。次にそ
の化学式を示す。
【化１】
【０００８】なお、図示しないが、冷間成形機７に代え
て芯材１０を型面に真空吸引させて成形する周知の真空
成形法を用いて所期の天井形状に成形することもでき
る。
て芯材１０を型面に真空吸引させて成形する周知の真空
成形法を用いて所期の天井形状に成形することもでき
る。
【０００９】こうして成形された本発明の芯材１０は、
表１に図５に示した従来品との機械的性質の比較試験の
結果を示したように、従来のガラス繊維を用いたものと
同等、またはそれを上回る曲げ特性および剛性，形状安
定性を有し、自動車の成形天井用芯材として全く損色の
ない性能が得られた。
表１に図５に示した従来品との機械的性質の比較試験の
結果を示したように、従来のガラス繊維を用いたものと
同等、またはそれを上回る曲げ特性および剛性，形状安
定性を有し、自動車の成形天井用芯材として全く損色の
ない性能が得られた。
【００１０】
【表１】
【００１１】一方、図３に示した工程図は、熱成形用半
硬質板状ウレタンフォーム１の両側に押出成形機２０，
２０を設け、該押出成形機２０，２０より押出された直
後で未だ半溶融状態にあるスチレン無水マレイン酸共重
合樹脂フイルム２，２を熱成形用半硬質板状ウレタンフ
ォーム１の両面に冷却ロール２１，２１により圧着し、
熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１の両面に該スチ
レン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２を貼着す
ることにより芯材１０を成形したものである。そして、
該スチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２が
固まらないうちに該芯材１０を冷間成形機７に搬入し表
皮材と共に成形型８，８間に挟着加圧して所期形状の芯
材１０を成形できる。このようにスチレン無水マレイン
酸共重合樹脂フイルム２，２に接着剤としての役割をさ
せることにより製造工程を著しく簡略化することができ
る。
硬質板状ウレタンフォーム１の両側に押出成形機２０，
２０を設け、該押出成形機２０，２０より押出された直
後で未だ半溶融状態にあるスチレン無水マレイン酸共重
合樹脂フイルム２，２を熱成形用半硬質板状ウレタンフ
ォーム１の両面に冷却ロール２１，２１により圧着し、
熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１の両面に該スチ
レン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２を貼着す
ることにより芯材１０を成形したものである。そして、
該スチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２が
固まらないうちに該芯材１０を冷間成形機７に搬入し表
皮材と共に成形型８，８間に挟着加圧して所期形状の芯
材１０を成形できる。このようにスチレン無水マレイン
酸共重合樹脂フイルム２，２に接着剤としての役割をさ
せることにより製造工程を著しく簡略化することができ
る。
【００１２】また、図４に示した工程図は、ロール状に
巻回されたスチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム
２，２をコンベア５にて搬送中の熱成形用半硬質板状ウ
レタンフォーム１の両面に重合させ、これをオーブン６
に通過させ、さらにその上に不織布３を重合させてオー
ブン１１を通過させた後、これを冷間成形機７に移し、
成形型８，８により所要形状の芯材１０に成形したもの
である。このような製造工程によっても製造を簡略化で
きる。
巻回されたスチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム
２，２をコンベア５にて搬送中の熱成形用半硬質板状ウ
レタンフォーム１の両面に重合させ、これをオーブン６
に通過させ、さらにその上に不織布３を重合させてオー
ブン１１を通過させた後、これを冷間成形機７に移し、
成形型８，８により所要形状の芯材１０に成形したもの
である。このような製造工程によっても製造を簡略化で
きる。
【００１３】こうして製造された芯材１０は、フォーム
コアー構造のため非常に軽量で高剛性であり、従来の天
井段ボール芯材有機繊維と合成樹脂，スチレン無水マレ
イン酸共重合樹脂よりなる独立気泡フォームコアー等と
比較すると寸法変化が１０分の１以下となり、極めて優
れた寸法安全性が実現される。また、熱成形用半硬質板
状ウレタンフォーム１は連通気泡体であるので、独立気
泡体または段ボールと比較し吸音特性が２デシベル以上
向上する。さらに従来のようにガラス繊維を使用しない
ので、製造、或いは取付作業中における人体への種々の
悪影響もなく、リサイクル性においても、微粉砕するこ
とにより熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１は熱軟
化し耐熱フィラーとして働き、熱可塑性のスチレン無水
マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２に対して重量比が
非常に高いので、押出成形機により容易に再生加工する
ことができる。また、再生、或いは廃棄，焼却するに際
しても不快な臭気、或いは人体に有害なガスを発生する
ことなく環境に悪影響を与えない。
コアー構造のため非常に軽量で高剛性であり、従来の天
井段ボール芯材有機繊維と合成樹脂，スチレン無水マレ
イン酸共重合樹脂よりなる独立気泡フォームコアー等と
比較すると寸法変化が１０分の１以下となり、極めて優
れた寸法安全性が実現される。また、熱成形用半硬質板
状ウレタンフォーム１は連通気泡体であるので、独立気
泡体または段ボールと比較し吸音特性が２デシベル以上
向上する。さらに従来のようにガラス繊維を使用しない
ので、製造、或いは取付作業中における人体への種々の
悪影響もなく、リサイクル性においても、微粉砕するこ
とにより熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム１は熱軟
化し耐熱フィラーとして働き、熱可塑性のスチレン無水
マレイン酸共重合樹脂フイルム２，２に対して重量比が
非常に高いので、押出成形機により容易に再生加工する
ことができる。また、再生、或いは廃棄，焼却するに際
しても不快な臭気、或いは人体に有害なガスを発生する
ことなく環境に悪影響を与えない。
【００１４】なお、スチレン無水マレイン酸共重合樹脂
フイルム２，２は、伸び率３％以下、実用耐熱温度１０
０〜１２５℃のスチレンマレイド共重合樹脂フイルム、
または、スチレンアクリロニトリル共重合樹脂（ＳＡＮ
樹脂）フイルム等のスチレン系共重合樹脂フイルムを代
わりに使用してもよい。
フイルム２，２は、伸び率３％以下、実用耐熱温度１０
０〜１２５℃のスチレンマレイド共重合樹脂フイルム、
または、スチレンアクリロニトリル共重合樹脂（ＳＡＮ
樹脂）フイルム等のスチレン系共重合樹脂フイルムを代
わりに使用してもよい。
【００１５】
【発明の効果】このように本発明は、機械的特性が優れ
しかも軽量な自動車の成形天井用芯材を簡単な製造工程
により低コストで製造することができると共に、廃棄，
リサイクル等が容易であるなど有益な効果がある。
しかも軽量な自動車の成形天井用芯材を簡単な製造工程
により低コストで製造することができると共に、廃棄，
リサイクル等が容易であるなど有益な効果がある。
【図１】本発明の自動車の成形天井用芯材の層構造を示
した説明用図。
した説明用図。
【図２】本発明の自動車の成形天井用芯材の製造工程
図。
図。
【図３】本発明の自動車の成形天井用芯材の製造工程
図。
図。
【図４】本発明の自動車の成形天井用芯材の製造工程
図。
図。
【図５】従来の自動車の成形天井用芯材の層構造の説明
用図。
用図。
１ 熱成形用半硬質板状ウレタンフォーム ２ スチレン無水マレイン酸共重合樹脂フイルム ３ 不織布 ６ オーブン ７ 冷間成形機 １０ 芯材
Claims (3)
- 【請求項１】 熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの
両面にスチレン系共重合樹脂フイルムをラミネートして
なることを特徴とした自動車の成形天井用芯材。 - 【請求項２】 熱成形用半硬質板状ウレタンフォームの
両面にスチレン系共重合樹脂フイルムをラミネートし、
該スチレン系共重合樹脂フイルムの溶融によって不織布
を接着してなることを特徴とした自動車の成形天井用芯
材。 - 【請求項３】 押出成形機から押出された直後のスチレ
ン系共重合樹脂フイルムを熱成形用半硬質板状ウレタン
フォームの両面にラミネートすることを特徴とした自動
車の成形天井用芯材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9220127A JPH1148876A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 自動車の成形天井用芯材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9220127A JPH1148876A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 自動車の成形天井用芯材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1148876A true JPH1148876A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16746339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9220127A Pending JPH1148876A (ja) | 1997-07-30 | 1997-07-30 | 自動車の成形天井用芯材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1148876A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102785449A (zh) * | 2012-08-23 | 2012-11-21 | 无锡吉兴汽车部件有限公司 | 汽车顶篷的加工工艺 |
-
1997
- 1997-07-30 JP JP9220127A patent/JPH1148876A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102785449A (zh) * | 2012-08-23 | 2012-11-21 | 无锡吉兴汽车部件有限公司 | 汽车顶篷的加工工艺 |
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