JPH11314525A - シール部を有する開閉体の製造方法及び車両用サンルーフ - Google Patents
シール部を有する開閉体の製造方法及び車両用サンルーフInfo
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- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 組立工数を削減し、取付位置精度のばらつき
を事実上無くすると共に、開口部とのシール性を大幅に
向上させる。 【解決手段】 第１型枠１２の上に正確に配置されたガ
ラス１０の縁部に沿って、縁部及び成形溝１３に接着剤
を塗布する（）。塗布された接着剤の外側のガラス周
囲部分に、成形溝１３内に発砲材料を塗布する（）。
次に、第１型枠１２に、フレーム１５を備えた第２型枠
１４を連結することにより、ガラス１０に塗布された接
着剤及び発砲材料を成形する（）。これらの型枠を上
下方向に圧締した状態で、加熱する（）。第１型枠及
び第２型枠を取り外して、サンルーフ１６を取り出す
（）。定形シールを用いないので、組立工数を削減で
き、取り付け位置制度のばらつきを無くすることができ
る。また、開口部との密着部分に適正なやわらかさを持
つ発泡体が形成されるので、シール性が大幅に向上す
る。
を事実上無くすると共に、開口部とのシール性を大幅に
向上させる。 【解決手段】 第１型枠１２の上に正確に配置されたガ
ラス１０の縁部に沿って、縁部及び成形溝１３に接着剤
を塗布する（）。塗布された接着剤の外側のガラス周
囲部分に、成形溝１３内に発砲材料を塗布する（）。
次に、第１型枠１２に、フレーム１５を備えた第２型枠
１４を連結することにより、ガラス１０に塗布された接
着剤及び発砲材料を成形する（）。これらの型枠を上
下方向に圧締した状態で、加熱する（）。第１型枠及
び第２型枠を取り外して、サンルーフ１６を取り出す
（）。定形シールを用いないので、組立工数を削減で
き、取り付け位置制度のばらつきを無くすることができ
る。また、開口部との密着部分に適正なやわらかさを持
つ発泡体が形成されるので、シール性が大幅に向上す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、開閉体の製造方法
及び車両用サンルーフに係り、より詳しくは、開閉体に
発泡材料を塗布し、且つこれを成形することによって、
所定の開口部を塞ぐ開閉体の水密封性を精度良くするた
めの製造方法及びこの省略化した方法を応用して製造さ
れた車両用サンルーフに関する。
及び車両用サンルーフに係り、より詳しくは、開閉体に
発泡材料を塗布し、且つこれを成形することによって、
所定の開口部を塞ぐ開閉体の水密封性を精度良くするた
めの製造方法及びこの省略化した方法を応用して製造さ
れた車両用サンルーフに関する。
【０００２】
【従来技術】近年の自動車には、車体を構成するルーフ
パネルにサンルーフを装着したものがある。このサンル
ーフは、ルーフパネルに設けられた開口部を塞ぐ蓋部
（サンルーフモール）を有するタイプのものがあり、乗
員に解放感を与えると共に、優れた換気という効果を奏
している。このサンルーフモールは、サンルーフの一部
として構成されたガラスの周囲にメインシールを介して
フレームをはめ込み、これを開口部に装着している。
パネルにサンルーフを装着したものがある。このサンル
ーフは、ルーフパネルに設けられた開口部を塞ぐ蓋部
（サンルーフモール）を有するタイプのものがあり、乗
員に解放感を与えると共に、優れた換気という効果を奏
している。このサンルーフモールは、サンルーフの一部
として構成されたガラスの周囲にメインシールを介して
フレームをはめ込み、これを開口部に装着している。
【０００３】従来では、このサンルーフモールは、図１
２に示す手順に従って製作されていた。すなわち、同図
に示すように、まず、予め成形されたガスケットのメイ
ンシールをガラスに装着する（）。次に、メインシー
ルに組み込み用のひもを挿入すると共に、このガラスに
装着されるべきフレームに接着用の高粘度材料を塗布す
る（）。そして、ひもを抜きながらフレームにはめ込
み治具で圧締する（）。クランプで挟み、高温炉中で
養生する（）。高温炉から取り出し、クランプを取り
外して最終的にできあがる（）。
２に示す手順に従って製作されていた。すなわち、同図
に示すように、まず、予め成形されたガスケットのメイ
ンシールをガラスに装着する（）。次に、メインシー
ルに組み込み用のひもを挿入すると共に、このガラスに
装着されるべきフレームに接着用の高粘度材料を塗布す
る（）。そして、ひもを抜きながらフレームにはめ込
み治具で圧締する（）。クランプで挟み、高温炉中で
養生する（）。高温炉から取り出し、クランプを取り
外して最終的にできあがる（）。
【０００４】しかしながら、図１２に示した上記従来の
サンルーフモール製作方法では、クランプで挟んだり、
高温炉中で養生するなどの手順により、組立工数がかか
るという問題があった。
サンルーフモール製作方法では、クランプで挟んだり、
高温炉中で養生するなどの手順により、組立工数がかか
るという問題があった。
【０００５】また、予め成形された定形メインシールを
別途購入したり製造したりしなければならないので、コ
ストがかかり、さらに、ガラスへの取付位置精度がばら
つくといった問題もあった。
別途購入したり製造したりしなければならないので、コ
ストがかかり、さらに、ガラスへの取付位置精度がばら
つくといった問題もあった。
【０００６】そこで、上記問題を解決する方法として、
上記のような定形モールを用いることなく現場でガラス
取付部材を成形する工法がある。例えば、サイゴバン
（SAINT-GOBAIN）社の「ADVANCED CONCEPTS OF MODULAR
GLAZINGS」に記載の現場成形工法によれば、 図１３に
示すように、まず、高圧成形可能な高粘度材料からなる
Ｕ字断面形状のスペーサーが、６軸ロボット等を用いて
ガラスの縁部に沿って配置され接着される（）。数時
間後には、このＵ字スペーサーは、ガラスにしっかりと
接着する。次に、車両組立ライン上でロボット等を用い
て、Ｕ字スペーサーの底部に沿って同じ高粘度材料から
なる接着剤のビードを塗布する。そして、塗布された接
着剤を介して、実際にガラスにフレーム等を取り付ける
（）。この接着剤は、固着後に、スペーサーと共にガ
ラスにフレームを連結させるために機能する。
上記のような定形モールを用いることなく現場でガラス
取付部材を成形する工法がある。例えば、サイゴバン
（SAINT-GOBAIN）社の「ADVANCED CONCEPTS OF MODULAR
GLAZINGS」に記載の現場成形工法によれば、 図１３に
示すように、まず、高圧成形可能な高粘度材料からなる
Ｕ字断面形状のスペーサーが、６軸ロボット等を用いて
ガラスの縁部に沿って配置され接着される（）。数時
間後には、このＵ字スペーサーは、ガラスにしっかりと
接着する。次に、車両組立ライン上でロボット等を用い
て、Ｕ字スペーサーの底部に沿って同じ高粘度材料から
なる接着剤のビードを塗布する。そして、塗布された接
着剤を介して、実際にガラスにフレーム等を取り付ける
（）。この接着剤は、固着後に、スペーサーと共にガ
ラスにフレームを連結させるために機能する。
【０００７】図１３に示すモールの成形工法では、スペ
ーサーと同じ材料からなる接着剤を介してガラスにフレ
ームを取り付けるため、定形メインシールを取り付ける
工程やその前のクリーニング作業が必要でなくなり、全
体として組立工数を減らして製作作業を効率化すること
ができる。しかも、塗布した接着剤が、現場で柔軟に変
形するため、スペーサーの取り付け位置誤差による不具
合が発生しないとされている。
ーサーと同じ材料からなる接着剤を介してガラスにフレ
ームを取り付けるため、定形メインシールを取り付ける
工程やその前のクリーニング作業が必要でなくなり、全
体として組立工数を減らして製作作業を効率化すること
ができる。しかも、塗布した接着剤が、現場で柔軟に変
形するため、スペーサーの取り付け位置誤差による不具
合が発生しないとされている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記サ
イゴバン社の成形工法では、接着剤のビードをガラス端
部に取り付けられたＵ字スペーサー上に形成し、該ビー
ドを介してガラスをフレームと取り付けることによりビ
ードをフレームと合わせて成形できる点が特徴である
が、ガラス縁部の近傍に設けられたシール部に発泡材料
を塗布する、という観点は全く含まれていない。
イゴバン社の成形工法では、接着剤のビードをガラス端
部に取り付けられたＵ字スペーサー上に形成し、該ビー
ドを介してガラスをフレームと取り付けることによりビ
ードをフレームと合わせて成形できる点が特徴である
が、ガラス縁部の近傍に設けられたシール部に発泡材料
を塗布する、という観点は全く含まれていない。
【０００９】このため、通常の高粘度材料をガラス縁部
の近傍に塗布してシール部を形成した場合、塗布された
高粘度材料によっては適正な柔らかさが欠けるので、開
口部とシール部との間のシール性を高めることが困難と
なる。また、ガラス縁部の全周にわたって高粘度材料を
塗布した場合、サンルーフモールの重量が大きくなり、
好ましくない。
の近傍に塗布してシール部を形成した場合、塗布された
高粘度材料によっては適正な柔らかさが欠けるので、開
口部とシール部との間のシール性を高めることが困難と
なる。また、ガラス縁部の全周にわたって高粘度材料を
塗布した場合、サンルーフモールの重量が大きくなり、
好ましくない。
【００１０】さらに、上記成形工法では、ガラス縁部の
近傍に塗布された材料を所定形状に成形する、という観
点も全く含まれていない。従って、様々な用途に合わせ
て多様な形状に成形することが困難であるという問題が
ある。
近傍に塗布された材料を所定形状に成形する、という観
点も全く含まれていない。従って、様々な用途に合わせ
て多様な形状に成形することが困難であるという問題が
ある。
【００１１】なお、図１２に示す従来のサンルーフモー
ルの製造方法では、シール部の所定形状への成形は可能
であるが、上述した取付位置精度のばらつき以外にも、
ガラス縁部の全周にわたって一体的にシール部を形成す
ることができない、という問題がある。
ルの製造方法では、シール部の所定形状への成形は可能
であるが、上述した取付位置精度のばらつき以外にも、
ガラス縁部の全周にわたって一体的にシール部を形成す
ることができない、という問題がある。
【００１２】本発明は、上記事実に鑑みなされたもの
で、組立工数及びコストを削減し、シール部の取付位置
精度のばらつきを事実上無くすると共に、シール部と開
口部とのシール性を大幅に向上させる、開閉体の製造方
法を提供することを目的とする。
で、組立工数及びコストを削減し、シール部の取付位置
精度のばらつきを事実上無くすると共に、シール部と開
口部とのシール性を大幅に向上させる、開閉体の製造方
法を提供することを目的とする。
【００１３】また、本発明は、開閉体の縁部の全周にわ
たってシール部を一体的に成形することを可能とすると
共に、シール部を所定形状に成形可能とすることによ
り、多種多様な開口部の密封用途に柔軟に対応できる、
開閉体の製造方法を提供することを目的とする。
たってシール部を一体的に成形することを可能とすると
共に、シール部を所定形状に成形可能とすることによ
り、多種多様な開口部の密封用途に柔軟に対応できる、
開閉体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】さらに、本発明は、シール性を大幅に向上
させた、軽量な車両用サンルーフを提供することを他の
目的とする。
させた、軽量な車両用サンルーフを提供することを他の
目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の発明は、所定の開口部を塞ぐために該開
口部に対応する開閉体の縁部近傍にシール部を設ける、
開閉体の製造方法において、前記開閉体の縁部近傍に発
泡材料を塗布する発泡塗布工程と、前記開閉体に塗布さ
れた発泡材料を所定の形状に成形する成形工程と、を有
することを特徴とする。
め、請求項１の発明は、所定の開口部を塞ぐために該開
口部に対応する開閉体の縁部近傍にシール部を設ける、
開閉体の製造方法において、前記開閉体の縁部近傍に発
泡材料を塗布する発泡塗布工程と、前記開閉体に塗布さ
れた発泡材料を所定の形状に成形する成形工程と、を有
することを特徴とする。
【００１６】請求項１の発明では、開閉体の縁部近傍
に、硬化した場合に適正なやわらかさを保持する発泡材
料をシール部として塗布するようにしたので、定形のモ
ール等を工場や現場で接着した場合と比較して、開口部
を塞ぐ開閉体のシール性を格段に向上させることができ
る。
に、硬化した場合に適正なやわらかさを保持する発泡材
料をシール部として塗布するようにしたので、定形のモ
ール等を工場や現場で接着した場合と比較して、開口部
を塞ぐ開閉体のシール性を格段に向上させることができ
る。
【００１７】また、この塗布された状態で発泡材料を所
定の形状に成形するようにしたので、開閉体の寸法・取
り付け位置などに個体誤差があったとしても、このよう
な誤差を吸収するように不定形の発泡材料を容易に成形
することができ、製作労力を軽減することができる。そ
して、開口部の形状に合った正確な形状のシール部を常
に作成することができるので、この点からもシール性を
向上することができる。
定の形状に成形するようにしたので、開閉体の寸法・取
り付け位置などに個体誤差があったとしても、このよう
な誤差を吸収するように不定形の発泡材料を容易に成形
することができ、製作労力を軽減することができる。そ
して、開口部の形状に合った正確な形状のシール部を常
に作成することができるので、この点からもシール性を
向上することができる。
【００１８】さらに、多種多様な形状の開口部に柔軟に
対応できるシール部を容易に形成することができ、開閉
体の全周にわたって、一体的にシール部を形成すること
も容易である。
対応できるシール部を容易に形成することができ、開閉
体の全周にわたって、一体的にシール部を形成すること
も容易である。
【００１９】また、定形のシール部を別途購入する必要
がなくなりコストを低減することができる。
がなくなりコストを低減することができる。
【００２０】発泡材料を所定の形状に成形する手段とし
て、例えば請求項２の発明のように、前記成形工程にお
いて、所定の型枠を用いて前記発泡材料を所定の形状に
成形するようにしてもよい。これにより、成形工程を簡
素化することができる。
て、例えば請求項２の発明のように、前記成形工程にお
いて、所定の型枠を用いて前記発泡材料を所定の形状に
成形するようにしてもよい。これにより、成形工程を簡
素化することができる。
【００２１】前記発泡材料は、比較的低温の６０〜８０
℃程度で短時間に硬化する加熱硬化型の材料であるのが
好ましく、このような場合には、請求項３の発明のよう
に、前記成形工程を、前記発泡材料に前記所定の型枠が
適用されたとき、前記所定の型枠を加熱する加熱工程を
更に含むように構成する。
℃程度で短時間に硬化する加熱硬化型の材料であるのが
好ましく、このような場合には、請求項３の発明のよう
に、前記成形工程を、前記発泡材料に前記所定の型枠が
適用されたとき、前記所定の型枠を加熱する加熱工程を
更に含むように構成する。
【００２２】前記加熱工程の終了後には、請求項４の発
明のように、前記所定の型枠を除去する除去工程とをさ
らに実行すればよい。
明のように、前記所定の型枠を除去する除去工程とをさ
らに実行すればよい。
【００２３】請求項５の発明は、所定の開口部を塞ぐた
めに該開口部に対応する開閉体の縁部近傍にシール部を
設ける、開閉体の製造方法において、前記開閉体の縁部
近傍に接着剤及び発泡材料を塗布する塗布工程と、前記
開閉体に塗布された接着剤及び発泡材料を所定の形状に
成形する成形工程と、を有することを特徴とする。
めに該開口部に対応する開閉体の縁部近傍にシール部を
設ける、開閉体の製造方法において、前記開閉体の縁部
近傍に接着剤及び発泡材料を塗布する塗布工程と、前記
開閉体に塗布された接着剤及び発泡材料を所定の形状に
成形する成形工程と、を有することを特徴とする。
【００２４】このように請求項５の発明では、発泡材料
のみならず接着剤を塗布し、発泡材料と接着剤とを共に
成形するので、接着剤を介して他の部材を開閉体に装着
することができる。
のみならず接着剤を塗布し、発泡材料と接着剤とを共に
成形するので、接着剤を介して他の部材を開閉体に装着
することができる。
【００２５】例えば、請求項６の発明のように、前記開
閉体の一部を形成するためのフレームを、塗布された前
記接着剤を介して前記開閉体に装着する取付工程と、を
さらに有することができる。
閉体の一部を形成するためのフレームを、塗布された前
記接着剤を介して前記開閉体に装着する取付工程と、を
さらに有することができる。
【００２６】また、請求項７の発明のように、前記塗布
工程において、前記接着剤は、前記開閉体の少なくとも
一部の縁部に沿って塗布され、前記発泡材料は、前記接
着剤より更に開閉体の外側周囲部分を覆うように塗布さ
れるようにしてもよい。これにより、開閉体に接着剤を
介してシール部をさらに強固に取り付けることができる
また、請求項８の発明では、前記接着剤及び前記発泡材
料とは、それぞれ異なるノズルから吐出されて塗布され
ることを特徴としている。
工程において、前記接着剤は、前記開閉体の少なくとも
一部の縁部に沿って塗布され、前記発泡材料は、前記接
着剤より更に開閉体の外側周囲部分を覆うように塗布さ
れるようにしてもよい。これにより、開閉体に接着剤を
介してシール部をさらに強固に取り付けることができる
また、請求項８の発明では、前記接着剤及び前記発泡材
料とは、それぞれ異なるノズルから吐出されて塗布され
ることを特徴としている。
【００２７】また、請求項９の発明のように、前記成形
工程が、所定の型枠を用いて前記発泡材料及び前記接着
剤を所定の形状に成形するようにしてもよい。このと
き、発泡材料及び接着剤を同一の型枠で成形すれば、製
作手順を簡素化することができる。
工程が、所定の型枠を用いて前記発泡材料及び前記接着
剤を所定の形状に成形するようにしてもよい。このと
き、発泡材料及び接着剤を同一の型枠で成形すれば、製
作手順を簡素化することができる。
【００２８】請求項１０の発明は、請求項９の前記所定
の型枠には、前記開閉体の一部を形成するためのフレー
ムが予め取り付けられており、前記成形工程において、
前記所定の型枠を用いて前記発泡材料及び前記接着剤を
所定の形状に成形すると同時に、前記フレームを前記接
着剤を介して前記開閉体に装着されることを特徴とす
る。
の型枠には、前記開閉体の一部を形成するためのフレー
ムが予め取り付けられており、前記成形工程において、
前記所定の型枠を用いて前記発泡材料及び前記接着剤を
所定の形状に成形すると同時に、前記フレームを前記接
着剤を介して前記開閉体に装着されることを特徴とす
る。
【００２９】請求項１０の発明では、フレームを開閉体
に取り付けることと、発泡材料及び接着剤の成形とを同
時に行うことができるので、組立工数を減らして、開閉
体の製作時間を短縮することができる。
に取り付けることと、発泡材料及び接着剤の成形とを同
時に行うことができるので、組立工数を減らして、開閉
体の製作時間を短縮することができる。
【００３０】上記所定の型枠は、１つの型枠でもいくつ
かの型枠からなるのでもよいが、請求項１１の発明のよ
うに、前記所定の型枠が、互いに相補的な第１の型枠及
び第２の型枠からなり、前記塗布工程では、前記開閉体
を第１の型枠の上に配置してから前記接着剤及び前記発
泡材料をそれぞれ塗布し、前記成形工程では、前記第１
の型枠に第２の型枠を連結することにより、前記接着剤
及び前記発泡材料を同時に所定の形状に成形するのが好
ましい。これにより、成形工程を大幅に簡素化すること
ができる。
かの型枠からなるのでもよいが、請求項１１の発明のよ
うに、前記所定の型枠が、互いに相補的な第１の型枠及
び第２の型枠からなり、前記塗布工程では、前記開閉体
を第１の型枠の上に配置してから前記接着剤及び前記発
泡材料をそれぞれ塗布し、前記成形工程では、前記第１
の型枠に第２の型枠を連結することにより、前記接着剤
及び前記発泡材料を同時に所定の形状に成形するのが好
ましい。これにより、成形工程を大幅に簡素化すること
ができる。
【００３１】この場合、開閉体の一部を形成するための
フレームを取り付ける際には、請求項１２の発明のよう
に、前記第２の型枠には、前記フレームが取り付けられ
ており、該フレームは、前記第１の型枠及び第２の型枠
とが連結されたときに前記接着剤を介して前記開閉体に
装着されるようにすればよい。これによって組立工数を
大幅に減らすことができる。
フレームを取り付ける際には、請求項１２の発明のよう
に、前記第２の型枠には、前記フレームが取り付けられ
ており、該フレームは、前記第１の型枠及び第２の型枠
とが連結されたときに前記接着剤を介して前記開閉体に
装着されるようにすればよい。これによって組立工数を
大幅に減らすことができる。
【００３２】前記発泡材料及び前記接着剤が加熱硬化型
の材料である場合には、請求項１３の発明のように、請
求項１１又は請求項１２に記載の前記成形工程が、前記
第１の型枠に前記第２の型枠を連結した後、これらの型
枠を圧締した状態で加熱する加熱圧締工程を更に追加す
る。この加熱圧締工程により、連結された型枠がずれる
ことなく、内部にある発泡材料及び接着剤が正確な形状
に成形されながら硬化する。
の材料である場合には、請求項１３の発明のように、請
求項１１又は請求項１２に記載の前記成形工程が、前記
第１の型枠に前記第２の型枠を連結した後、これらの型
枠を圧締した状態で加熱する加熱圧締工程を更に追加す
る。この加熱圧締工程により、連結された型枠がずれる
ことなく、内部にある発泡材料及び接着剤が正確な形状
に成形されながら硬化する。
【００３３】前記加熱圧締工程の終了後には、請求項１
４の発明のように、前記第１の型枠及び第２の型枠を除
去する除去工程をさらに実行すればよい。
４の発明のように、前記第１の型枠及び第２の型枠を除
去する除去工程をさらに実行すればよい。
【００３４】以上の工法により製作された開閉体は、所
定の開口部を塞いで密閉するためのものであれば、窓で
あれ、戸であれ、いかなるものにも適用可能であるが、
特に高度なシール性を要求されるものに適用されたとき
に優れた効果を発揮する。例えば、請求項１５の発明の
ように、前記開口部は、窓用の開口であり、前記開閉体
は、ガラス（窓ガラス、樹脂ガラス）である場合などで
ある。特に、請求項１６の発明のように、前記開口部
が、車両のルーフパネルに設けられた開口であり、前記
開閉体が、サンルーフである場合などが好適である。
定の開口部を塞いで密閉するためのものであれば、窓で
あれ、戸であれ、いかなるものにも適用可能であるが、
特に高度なシール性を要求されるものに適用されたとき
に優れた効果を発揮する。例えば、請求項１５の発明の
ように、前記開口部は、窓用の開口であり、前記開閉体
は、ガラス（窓ガラス、樹脂ガラス）である場合などで
ある。特に、請求項１６の発明のように、前記開口部
が、車両のルーフパネルに設けられた開口であり、前記
開閉体が、サンルーフである場合などが好適である。
【００３５】請求項１７の発明は、請求項１乃至請求項
１６のいずれか１項に記載の前記発泡材料は、ガスと高
粘度材料とを混合することにより形成された混合物であ
ることを特徴とする。
１６のいずれか１項に記載の前記発泡材料は、ガスと高
粘度材料とを混合することにより形成された混合物であ
ることを特徴とする。
【００３６】請求項１８の発明は、請求項５乃至請求項
１６のいずれか１項に記載の前記発泡材料が、ガスと高
粘度材料とを混合することにより形成された混合物であ
り、且つ、前記接着剤は、前記高粘度材料と同種類の材
料であることを特徴とする。このように発泡材料と接着
剤とで材料の一部を共有することにより、本発明に係る
発泡成形工程を実行するシステムを簡素化することがで
きる。
１６のいずれか１項に記載の前記発泡材料が、ガスと高
粘度材料とを混合することにより形成された混合物であ
り、且つ、前記接着剤は、前記高粘度材料と同種類の材
料であることを特徴とする。このように発泡材料と接着
剤とで材料の一部を共有することにより、本発明に係る
発泡成形工程を実行するシステムを簡素化することがで
きる。
【００３７】ガスと高粘度材料との混合物としての請求
項１７又は請求項１８の前記発泡材料は、請求項１９の
発明のように、ピストンがシリンダー内を往復移動して
吸入工程と吐出工程とを行うピストンポンプを用い、前
記ピストンポンプの吸入工程で前記シリンダー内にガス
を供給し、前記吸入工程の後で前記シリンダー内に高粘
度材料を供給し、前記高粘度材料の供給の終了後に前記
ピストンポンプの吐出工程を行い、前記吐出工程におい
て前記ガス及び前記高粘度材料を吐出することにより形
成されるようにすることができる。従って、ガスを低圧
で高粘度材料に混入すると共に、正確な混合比率で混合
することができ、これにより適正なシール部を開閉体に
形成することができる。
項１７又は請求項１８の前記発泡材料は、請求項１９の
発明のように、ピストンがシリンダー内を往復移動して
吸入工程と吐出工程とを行うピストンポンプを用い、前
記ピストンポンプの吸入工程で前記シリンダー内にガス
を供給し、前記吸入工程の後で前記シリンダー内に高粘
度材料を供給し、前記高粘度材料の供給の終了後に前記
ピストンポンプの吐出工程を行い、前記吐出工程におい
て前記ガス及び前記高粘度材料を吐出することにより形
成されるようにすることができる。従って、ガスを低圧
で高粘度材料に混入すると共に、正確な混合比率で混合
することができ、これにより適正なシール部を開閉体に
形成することができる。
【００３８】ガスと高粘度材料とを混入する他の方法の
一つとして、請求項２０の発明では、前記発泡材料が、
所定軸の回りに回転する複数の円盤を備えたミキサーを
用い、前記ミキサーにガスと高粘度材料とを送り込み、
前記複数の円盤を回転させることにより、送り込まれた
前記ガス及び前記高粘度材料を攪拌混合し、混合攪拌さ
れた前記ガス及び前記高粘度材料を吐出することにより
形成された混合物であることを特徴とする。
一つとして、請求項２０の発明では、前記発泡材料が、
所定軸の回りに回転する複数の円盤を備えたミキサーを
用い、前記ミキサーにガスと高粘度材料とを送り込み、
前記複数の円盤を回転させることにより、送り込まれた
前記ガス及び前記高粘度材料を攪拌混合し、混合攪拌さ
れた前記ガス及び前記高粘度材料を吐出することにより
形成された混合物であることを特徴とする。
【００３９】ガスと高粘度材料とを混合する以外の発泡
材料の供給方法では、請求項２１の発明のように、前記
発泡材料として、熱作用により発泡するいわゆる熱発泡
型高粘度材料又は二種類の液体を混入することにより発
泡するいわゆる二液発泡型材料を供給することもでき
る。
材料の供給方法では、請求項２１の発明のように、前記
発泡材料として、熱作用により発泡するいわゆる熱発泡
型高粘度材料又は二種類の液体を混入することにより発
泡するいわゆる二液発泡型材料を供給することもでき
る。
【００４０】請求項２２の発明は、サンルーフ用の窓ガ
ラスと、前記窓ガラスの縁部に発泡成形された発泡体
と、を含んで車両用サンルーフを構成したものである。
この車両用サンルーフでは、窓ガラスの縁部に発泡体が
形成されているため、シール性を格段に向上することが
できる。また、発泡体によって軽量化を実現し、車両の
燃費を良くすることもできる。
ラスと、前記窓ガラスの縁部に発泡成形された発泡体
と、を含んで車両用サンルーフを構成したものである。
この車両用サンルーフでは、窓ガラスの縁部に発泡体が
形成されているため、シール性を格段に向上することが
できる。また、発泡体によって軽量化を実現し、車両の
燃費を良くすることもできる。
【００４１】請求項２３の発明は、請求項２２の前記発
泡体が、前記窓ガラスの外周部の少なくとも一部を覆う
ように形成されていることを特徴とする。前記発泡体が
窓ガラスの全周を覆うように形成される場合を含むこと
は勿論である。
泡体が、前記窓ガラスの外周部の少なくとも一部を覆う
ように形成されていることを特徴とする。前記発泡体が
窓ガラスの全周を覆うように形成される場合を含むこと
は勿論である。
【００４２】請求項２４の発明は、請求項２２又は請求
項２３の発明において、前記発泡体と前記窓ガラスの縁
部との間には、高粘度材料の硬化部分が形成されている
ことを特徴とする。
項２３の発明において、前記発泡体と前記窓ガラスの縁
部との間には、高粘度材料の硬化部分が形成されている
ことを特徴とする。
【００４３】請求項２５の発明は、請求項２４の前記高
粘度材料の硬化部分には、サンルーフのフレームが装着
されていることを特徴とする。
粘度材料の硬化部分には、サンルーフのフレームが装着
されていることを特徴とする。
【００４４】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態を説明する。なお、本実施形態は、本発明に係る
開閉体の製造方法を、車両用サンルーフの発泡成形工法
に適用した例を示す。
施形態を説明する。なお、本実施形態は、本発明に係る
開閉体の製造方法を、車両用サンルーフの発泡成形工法
に適用した例を示す。
【００４５】図１には、本発明の実施形態に係る発泡塗
布システム５の概念を表すブロック図が示されている。
同図に示すように、本発泡塗布システムは、サンルーフ
用の窓ガラスとして使用されるガラス１０を第１型枠１
２の所定位置に位置決めして配置するガラス位置決め手
段１８と、第１型枠１２の上に配置されたガラス１０に
接着剤を塗布する接着剤塗布手段２０と、接着剤が塗布
されたガラス１０に更に発泡材料を塗布する発泡材料塗
布手段２２と、接着剤及び発泡材料が塗布されたガラス
１２に第２型枠１４を押し当てて第１型枠と連結させる
型取り手段２４と、連結された型を圧締した状態で加熱
する加熱圧締手段２６と、連結された型を取り外して出
来上がったサンルーフ１６を取り出す型取り外し手段２
８と、を含んで構成される。
布システム５の概念を表すブロック図が示されている。
同図に示すように、本発泡塗布システムは、サンルーフ
用の窓ガラスとして使用されるガラス１０を第１型枠１
２の所定位置に位置決めして配置するガラス位置決め手
段１８と、第１型枠１２の上に配置されたガラス１０に
接着剤を塗布する接着剤塗布手段２０と、接着剤が塗布
されたガラス１０に更に発泡材料を塗布する発泡材料塗
布手段２２と、接着剤及び発泡材料が塗布されたガラス
１２に第２型枠１４を押し当てて第１型枠と連結させる
型取り手段２４と、連結された型を圧締した状態で加熱
する加熱圧締手段２６と、連結された型を取り外して出
来上がったサンルーフ１６を取り出す型取り外し手段２
８と、を含んで構成される。
【００４６】ここで、ガラス１０は、例えば図１１に示
す車両のルーフパネル３０の開口部３２の扉（開閉体）
として適合できるような形状を有している。開口部３２
の場合は、ガラス１０は、図４（ａ）（ガラスの上面
図）に示すような形状とすることができる。なお、ガラ
ス１０は、平面状であってもよいが、ルーフ窓に適する
ように湾曲形状にしてもよい。
す車両のルーフパネル３０の開口部３２の扉（開閉体）
として適合できるような形状を有している。開口部３２
の場合は、ガラス１０は、図４（ａ）（ガラスの上面
図）に示すような形状とすることができる。なお、ガラ
ス１０は、平面状であってもよいが、ルーフ窓に適する
ように湾曲形状にしてもよい。
【００４７】また、第１型枠１２は、図４（ａ）のガラ
ス１０の全周に発泡塗布を行う場合、図４（ｂ）（第１
型枠の上面図）に示すように、四辺形の各辺に沿って、
その内側全周に成形溝１３が形成された型枠として構成
することができる。この第１型枠１２の点線で示す塗布
位置にガラス１０を配置した場合、ガラス１０の外周
は、成形溝１３に僅かにかかる。すなわち、ガラス１０
の外側エッジ部は、成形溝１３の内側エッジ部分よりも
僅かに外側に位置し、ガラス１０の外側エッジ部のより
外側には、成形溝１３の幅の大部分が配置される。そし
て、この成形溝１３は、ガラス１０の外周部を覆うこと
になる。
ス１０の全周に発泡塗布を行う場合、図４（ｂ）（第１
型枠の上面図）に示すように、四辺形の各辺に沿って、
その内側全周に成形溝１３が形成された型枠として構成
することができる。この第１型枠１２の点線で示す塗布
位置にガラス１０を配置した場合、ガラス１０の外周
は、成形溝１３に僅かにかかる。すなわち、ガラス１０
の外側エッジ部は、成形溝１３の内側エッジ部分よりも
僅かに外側に位置し、ガラス１０の外側エッジ部のより
外側には、成形溝１３の幅の大部分が配置される。そし
て、この成形溝１３は、ガラス１０の外周部を覆うこと
になる。
【００４８】図４（ｂ）の第１型枠１２を線分Ａ−Ａ’
に沿って取った断面を図４（ｃ）に示す。同図に示すよ
うに、成形溝１３の断面輪郭線は、ガラス１０と接した
位置からガラス外側にいくにつれてガラス最下面より更
に下方にくぼんでいき、第１型枠１２の最外周部の近傍
で再び上昇する曲線を描く。
に沿って取った断面を図４（ｃ）に示す。同図に示すよ
うに、成形溝１３の断面輪郭線は、ガラス１０と接した
位置からガラス外側にいくにつれてガラス最下面より更
に下方にくぼんでいき、第１型枠１２の最外周部の近傍
で再び上昇する曲線を描く。
【００４９】図１のガラス位置決め手段１８は、例え
ば、図示しないロボットハンドによりガラス１０を第１
型枠１２の上に位置決め配置するロボットとして構成す
ることができる。このとき、第１型枠１２の位置とガラ
ス１０の位置とを正確に検知するセンサー等を設けるの
が好ましい。
ば、図示しないロボットハンドによりガラス１０を第１
型枠１２の上に位置決め配置するロボットとして構成す
ることができる。このとき、第１型枠１２の位置とガラ
ス１０の位置とを正確に検知するセンサー等を設けるの
が好ましい。
【００５０】また、図１の接着剤塗布手段２０及び発泡
材料塗布手段２２は、例えば図３に示す構成によって実
現することができる。同図に示すように、このシステム
では、第１型枠１２に配置されたガラス１０が、ベルト
コンベア６５のベルト６７上の所定の流れ位置に配置さ
れた状態を想定している。図３の場合、ベルトコンベア
６５の搬送方向は、図の紙面に垂直方向である。なお、
各構成要素は、制御装置１９によって管理・制御され
る。
材料塗布手段２２は、例えば図３に示す構成によって実
現することができる。同図に示すように、このシステム
では、第１型枠１２に配置されたガラス１０が、ベルト
コンベア６５のベルト６７上の所定の流れ位置に配置さ
れた状態を想定している。図３の場合、ベルトコンベア
６５の搬送方向は、図の紙面に垂直方向である。なお、
各構成要素は、制御装置１９によって管理・制御され
る。
【００５１】このうち接着剤塗布手段２０は、管路５３
を通して接着剤を供給する接着剤供給装置５２と、管路
５３と接続された吐出装置５６と、吐出装置５６の先端
部を形成するノズル５８と、制御手段１９からの指令信
号に応じて吐出装置５６を指令位置に配置するマニピュ
レータ５４と、から構成される。吐出装置５６は、図示
しない取付手段を介してマニピュレータ５４に脱着可能
なように取り付けられており、マニピュレータの動作に
伴って接着剤の吐出を行うように制御される。
を通して接着剤を供給する接着剤供給装置５２と、管路
５３と接続された吐出装置５６と、吐出装置５６の先端
部を形成するノズル５８と、制御手段１９からの指令信
号に応じて吐出装置５６を指令位置に配置するマニピュ
レータ５４と、から構成される。吐出装置５６は、図示
しない取付手段を介してマニピュレータ５４に脱着可能
なように取り付けられており、マニピュレータの動作に
伴って接着剤の吐出を行うように制御される。
【００５２】なお、ノズル５８は、第１型枠１２の成形
溝１３に沿って移動しながら大量の接着剤を塗布可能な
ように移動方向にも裂け目が形成されている。
溝１３に沿って移動しながら大量の接着剤を塗布可能な
ように移動方向にも裂け目が形成されている。
【００５３】ここで、接着剤供給装置５２は、図９に示
すように、収納缶内に貯蔵された接着剤を一定流量で吐
出するポンプ４８と、ポンプ４８を駆動させるモータ４
８と、吐出された接着剤の流れに対し開閉するバルブ４
９と、逆流防止用の逆止弁５５と、管路５３と、から構
成される。このポンプ４８として、例えばフォロアプレ
ート式のプランジャーポンプなどを用いることができ
る。なお、収納缶内に貯蔵されている接着剤は、比較的
低温度６０〜８０℃で短時間に硬化する加熱硬化型の高
粘度材料であることが望ましい。
すように、収納缶内に貯蔵された接着剤を一定流量で吐
出するポンプ４８と、ポンプ４８を駆動させるモータ４
８と、吐出された接着剤の流れに対し開閉するバルブ４
９と、逆流防止用の逆止弁５５と、管路５３と、から構
成される。このポンプ４８として、例えばフォロアプレ
ート式のプランジャーポンプなどを用いることができ
る。なお、収納缶内に貯蔵されている接着剤は、比較的
低温度６０〜８０℃で短時間に硬化する加熱硬化型の高
粘度材料であることが望ましい。
【００５４】図３の発泡材料塗布手段２２は、管路４４
を通して高粘度材料とガスとの混合物である発泡材料を
供給する混合物供給装置５０と、管路４４と接続された
吐出装置６２と、吐出装置６２の先端部を形成するノズ
ル６４と、を含んで構成される。ノズル６４は、ノズル
５８と比べて先端の開口部が小さいサイズとされてい
る。
を通して高粘度材料とガスとの混合物である発泡材料を
供給する混合物供給装置５０と、管路４４と接続された
吐出装置６２と、吐出装置６２の先端部を形成するノズ
ル６４と、を含んで構成される。ノズル６４は、ノズル
５８と比べて先端の開口部が小さいサイズとされてい
る。
【００５５】この吐出装置６２は、通常の場合、所定位
置に固定されており、マニピュレータ５４に取付可能な
図示しない取付アダプターを備えている。マニピュレー
タ５４は、吐出装置５６を用いた接着剤の塗布が終了し
た後、所定位置で吐出装置５４を吐出装置６２に交換す
るように動作し、続いて吐出装置６２による混合物の塗
布を行う。或いは、マニピュレータ５４に、予め吐出装
置５６及び吐出装置６２の両方が取り付けられており、
制御装置１９の指令により、いずれかの吐出装置の吐出
による塗布作業を行うようにしてもよい。
置に固定されており、マニピュレータ５４に取付可能な
図示しない取付アダプターを備えている。マニピュレー
タ５４は、吐出装置５６を用いた接着剤の塗布が終了し
た後、所定位置で吐出装置５４を吐出装置６２に交換す
るように動作し、続いて吐出装置６２による混合物の塗
布を行う。或いは、マニピュレータ５４に、予め吐出装
置５６及び吐出装置６２の両方が取り付けられており、
制御装置１９の指令により、いずれかの吐出装置の吐出
による塗布作業を行うようにしてもよい。
【００５６】ここで、混合物供給装置５０は、例えば図
６に示すように、ガス供給部３７Ａと、高粘度材料供給
部３７Ｂと、混合部３７Ｃと、分散部３７Ｄとから構成
される。
６に示すように、ガス供給部３７Ａと、高粘度材料供給
部３７Ｂと、混合部３７Ｃと、分散部３７Ｄとから構成
される。
【００５７】ガス供給部３７Ａは、所定圧力（０．１〜
５Ｋｇ／ｃｍ2程度の範囲内、好ましくは０．１〜３Ｋ
ｇ／ｃｍ2程度）で調整された低圧力のガスを供給す
る。本実施形態においては、圧縮空気を供給することに
よって膜分離式で窒素ガスを分離して取り出すように構
成された公知の窒素ガス発生装置を用いる。そのような
ガス供給部３７Ａは、例えば図６に示すように、図示し
ないコンプレッサからの圧縮空気を受け入れるポート３
１と、フィルタ３２と、膜分離モジュール３３と、圧力
調整弁３４と、ガス流量計３５と、分離された窒素ガス
を供給するための管路３９Ａと、から構成することがで
きる。
５Ｋｇ／ｃｍ2程度の範囲内、好ましくは０．１〜３Ｋ
ｇ／ｃｍ2程度）で調整された低圧力のガスを供給す
る。本実施形態においては、圧縮空気を供給することに
よって膜分離式で窒素ガスを分離して取り出すように構
成された公知の窒素ガス発生装置を用いる。そのような
ガス供給部３７Ａは、例えば図６に示すように、図示し
ないコンプレッサからの圧縮空気を受け入れるポート３
１と、フィルタ３２と、膜分離モジュール３３と、圧力
調整弁３４と、ガス流量計３５と、分離された窒素ガス
を供給するための管路３９Ａと、から構成することがで
きる。
【００５８】高粘度材料供給部３７Ｂは、収納缶内に貯
蔵された高粘度材料を一定流量で吐出するプランジャー
ポンプ４２Ａと、ポンプ４２Ａを駆動させるモータ３０
と、吐出された高粘度材料が流れる管路３９Ｂと、から
構成される。収納缶内に貯蔵されている接着剤は、比較
的低温度６０〜８０℃で短時間に硬化する加熱硬化型の
高粘度材料であることが望ましい。なお、接着剤として
用いる高粘度材料と、高粘度材料供給部３７Ｂから供給
される材料とを同じ材料で用いてもよく、この場合に
は、図６のポンプ４２Ａと図９のポンプ４７、及び図６
のモータ３０と図９のモータ４８とを同じもので代用す
ることができる。
蔵された高粘度材料を一定流量で吐出するプランジャー
ポンプ４２Ａと、ポンプ４２Ａを駆動させるモータ３０
と、吐出された高粘度材料が流れる管路３９Ｂと、から
構成される。収納缶内に貯蔵されている接着剤は、比較
的低温度６０〜８０℃で短時間に硬化する加熱硬化型の
高粘度材料であることが望ましい。なお、接着剤として
用いる高粘度材料と、高粘度材料供給部３７Ｂから供給
される材料とを同じ材料で用いてもよく、この場合に
は、図６のポンプ４２Ａと図９のポンプ４７、及び図６
のモータ３０と図９のモータ４８とを同じもので代用す
ることができる。
【００５９】混合部３７Ｃは、シリンダー内のピストン
が往復移動することにより吸入工程と吐出工程とを行う
２つのピストンポンプ４５Ａ及び４５Ｂを備えている。
各ピストンポンプ４５Ａ、４５Ｂのピストンロッドに
は、それぞれのピストンを往復直線駆動させるモータ３
６Ａ、３６Ｂが接続されている。
が往復移動することにより吸入工程と吐出工程とを行う
２つのピストンポンプ４５Ａ及び４５Ｂを備えている。
各ピストンポンプ４５Ａ、４５Ｂのピストンロッドに
は、それぞれのピストンを往復直線駆動させるモータ３
６Ａ、３６Ｂが接続されている。
【００６０】また、ガス供給部３７Ａの管路３９Ａは２
つに分岐し、一方の管路は、制御バルブＶ１を介してピ
ストンポンプ４５Ａの上死点近傍に接続され、他方の管
路は、制御バルブＶ４を介してピストンポンプ４５Ｂの
上死点近傍に接続される。さらに、高粘度材料供給部３
７Ｂの管路３９Ｂは２つに分岐し、一方の管路は、制御
バルブＶ１を介してピストンポンプ４５Ａの下死点近傍
に接続され、他方の管路は、制御バルブＶ２を介してピ
ストンポンプ４５Ｂの下死点近傍に接続される。すなわ
ち、ピストンポンプ４５Ａ、４５Ｂは、高粘度材料供給
部３７Ｂから圧送された高粘度材料と、ガス供給部３７
Ａから送出されたガスと、を所定の比率でそれぞれバッ
チ式に導入できるようになっている。なお、ここでいう
ピストンポンプの下死点とは、吐出工程のストローク端
部をいい、上死点とは吸入工程のストローク端部をい
う。
つに分岐し、一方の管路は、制御バルブＶ１を介してピ
ストンポンプ４５Ａの上死点近傍に接続され、他方の管
路は、制御バルブＶ４を介してピストンポンプ４５Ｂの
上死点近傍に接続される。さらに、高粘度材料供給部３
７Ｂの管路３９Ｂは２つに分岐し、一方の管路は、制御
バルブＶ１を介してピストンポンプ４５Ａの下死点近傍
に接続され、他方の管路は、制御バルブＶ２を介してピ
ストンポンプ４５Ｂの下死点近傍に接続される。すなわ
ち、ピストンポンプ４５Ａ、４５Ｂは、高粘度材料供給
部３７Ｂから圧送された高粘度材料と、ガス供給部３７
Ａから送出されたガスと、を所定の比率でそれぞれバッ
チ式に導入できるようになっている。なお、ここでいう
ピストンポンプの下死点とは、吐出工程のストローク端
部をいい、上死点とは吸入工程のストローク端部をい
う。
【００６１】さらに、ピストンポンプ４５Ａ、４５Ｂに
は、吐出工程のストローク端部より、シリンダー内で混
合されたガスと高粘度材料との混合物を吐出するための
吐出管路が延設されており、それぞれ吐出制御用のバル
ブＶ５及びＶ６、逆止弁ＣＶ５及びＣＶ６と接続され、
管路３９Ｃに統合される。
は、吐出工程のストローク端部より、シリンダー内で混
合されたガスと高粘度材料との混合物を吐出するための
吐出管路が延設されており、それぞれ吐出制御用のバル
ブＶ５及びＶ６、逆止弁ＣＶ５及びＣＶ６と接続され、
管路３９Ｃに統合される。
【００６２】混合部３７Ｃのピストンポンプ４５Ａ、４
５Ｂ及びバルブ系は、図７のタイミングチャートに従っ
て、それぞれ動作制御される。このとき、ピストンポン
プ４５Ａ、４５Ｂは、各々の吐出工程が重ならないよう
に交互に動作される。このように吸入工程でシリンダー
内にガスを導入し、ピストンが吸入工程のストローク端
部にあるときに高圧の高粘度材料を供給し、吐出工程で
ガスと高粘度材料との混合物を吐出する。ガスは、後に
充填される高圧の高粘度材料によりその容積を無視でき
るくらいに圧縮されるので、シリンダー容積に各々等し
い量の高粘度材料とガスとを混合することになる。これ
により、シリンダー内に供給するガス圧力を低圧にでき
ると共に、ガス供給圧を調整することにより、ガスと高
粘度材料との混合比率を容易に制御することができる。
５Ｂ及びバルブ系は、図７のタイミングチャートに従っ
て、それぞれ動作制御される。このとき、ピストンポン
プ４５Ａ、４５Ｂは、各々の吐出工程が重ならないよう
に交互に動作される。このように吸入工程でシリンダー
内にガスを導入し、ピストンが吸入工程のストローク端
部にあるときに高圧の高粘度材料を供給し、吐出工程で
ガスと高粘度材料との混合物を吐出する。ガスは、後に
充填される高圧の高粘度材料によりその容積を無視でき
るくらいに圧縮されるので、シリンダー容積に各々等し
い量の高粘度材料とガスとを混合することになる。これ
により、シリンダー内に供給するガス圧力を低圧にでき
ると共に、ガス供給圧を調整することにより、ガスと高
粘度材料との混合比率を容易に制御することができる。
【００６３】管路３９ｃは、分散部３７Ｄを介して吐出
用管路４４に接続される。分散部３７Ｄは、ピストンポ
ンプなどから構成される加圧装置４１と、分散用管路４
３と、を有する。加圧装置４１により加圧された混合物
は、分散用管路４３を通過する間に、ガスの気泡がより
微細にせん断され、高粘度材料内に分散する。
用管路４４に接続される。分散部３７Ｄは、ピストンポ
ンプなどから構成される加圧装置４１と、分散用管路４
３と、を有する。加圧装置４１により加圧された混合物
は、分散用管路４３を通過する間に、ガスの気泡がより
微細にせん断され、高粘度材料内に分散する。
【００６４】図１に示す型取り手段２４は、その上にガ
ラス１０が配置された第１型枠１２に第２型枠１４を配
置・適合させるロボットハンド等で実現することができ
る。このとき、第１型枠１２の位置と第２型枠１４の位
置とを正確に検知するセンサー等を設けるのが好ましい この第２型枠１４は、第１型枠１２と一体となってサン
ルーフモールを形成するため、第１型枠と相補的な形状
を有しており、図４（ｂ）の第１型枠１２に対し、例え
ば図５（ａ）に示すような形状を有する。図５（ａ）に
示すように、第２型枠１４は、第１型枠１２のエッジ部
分と適合するための第１溝１７ａと、第１型枠の成形溝
１３と一体となってサンルーフモールを形成するための
第２溝１７ｂと、を有し、さらにその内側に金属製のフ
レーム１５が取り付けられている。このフレーム１５
は、出来上がったサンルーフ１６を図１１の開口部３２
に蝶番を介して取り付けるための支持体を形成する。Ｂ
−Ｂ’線に沿って断面を取ると、図５（ｂ）に示すよう
に、溝１７ｂのさらに内側に溝１７ｃが形成されてお
り、この溝の上にフレーム１５が取り付けられているこ
とがわかる。この第２型枠１４を第１型枠１２と連結し
た状態を図５（ｃ）に示す。
ラス１０が配置された第１型枠１２に第２型枠１４を配
置・適合させるロボットハンド等で実現することができ
る。このとき、第１型枠１２の位置と第２型枠１４の位
置とを正確に検知するセンサー等を設けるのが好ましい この第２型枠１４は、第１型枠１２と一体となってサン
ルーフモールを形成するため、第１型枠と相補的な形状
を有しており、図４（ｂ）の第１型枠１２に対し、例え
ば図５（ａ）に示すような形状を有する。図５（ａ）に
示すように、第２型枠１４は、第１型枠１２のエッジ部
分と適合するための第１溝１７ａと、第１型枠の成形溝
１３と一体となってサンルーフモールを形成するための
第２溝１７ｂと、を有し、さらにその内側に金属製のフ
レーム１５が取り付けられている。このフレーム１５
は、出来上がったサンルーフ１６を図１１の開口部３２
に蝶番を介して取り付けるための支持体を形成する。Ｂ
−Ｂ’線に沿って断面を取ると、図５（ｂ）に示すよう
に、溝１７ｂのさらに内側に溝１７ｃが形成されてお
り、この溝の上にフレーム１５が取り付けられているこ
とがわかる。この第２型枠１４を第１型枠１２と連結し
た状態を図５（ｃ）に示す。
【００６５】図１の加熱圧締手段２６は、所定温度で加
熱する加熱炉と、この加熱炉内で第１型枠と第２型枠と
を圧締するはめ込み治具等とから構成することができ
る。型取り外し手段２８は、上記はめ込み治具を緩めた
後で、第１型枠と第２型枠とを取り外し、ガラス１０の
みを取り出すロボットハンド等で実現することができ
る。
熱する加熱炉と、この加熱炉内で第１型枠と第２型枠と
を圧締するはめ込み治具等とから構成することができ
る。型取り外し手段２８は、上記はめ込み治具を緩めた
後で、第１型枠と第２型枠とを取り外し、ガラス１０の
みを取り出すロボットハンド等で実現することができ
る。
【００６６】次に、本実施形態に係る発泡塗布システム
によるサンルーフ製作工法を図２に沿って説明する。な
お、図２の製作例では、発泡材料及び接着剤が、加熱硬
化型の高粘度材料であることを想定している。
によるサンルーフ製作工法を図２に沿って説明する。な
お、図２の製作例では、発泡材料及び接着剤が、加熱硬
化型の高粘度材料であることを想定している。
【００６７】図２の接着剤塗布工程では、ガラス位置
決め手段１８によって第１型枠１２の所定位置に配置さ
れたガラス１０に対し、図３のマニピュレータ５４によ
りそのガラス縁部近傍に吐出装置５６のノズル５８を配
置し、接着剤供給装置５２から接着剤を供給することで
該ノズルから接着剤を吐出させる。マニピュレータ５４
は、吐出装置５６がノズル５８から接着剤を吐出した状
態で、ノズル先端がガラスの縁部を全周覆うように該吐
出装置５６を移動させる。吐出された接着剤は、ガラス
１０の縁部と成形溝１３の内側部分とを、ガラス全周に
わたって所定の高さとなるように塗布される。
決め手段１８によって第１型枠１２の所定位置に配置さ
れたガラス１０に対し、図３のマニピュレータ５４によ
りそのガラス縁部近傍に吐出装置５６のノズル５８を配
置し、接着剤供給装置５２から接着剤を供給することで
該ノズルから接着剤を吐出させる。マニピュレータ５４
は、吐出装置５６がノズル５８から接着剤を吐出した状
態で、ノズル先端がガラスの縁部を全周覆うように該吐
出装置５６を移動させる。吐出された接着剤は、ガラス
１０の縁部と成形溝１３の内側部分とを、ガラス全周に
わたって所定の高さとなるように塗布される。
【００６８】次に、発泡塗布工程では、塗布された接
着剤の外側の成形溝１３内に、さらに発泡材料を全周に
わたって塗布する。この工程では、マニピュレータ５４
に吐出装置６２が取り付けられる。このとき、図３のマ
ニピュレータ５４は、ノズル６４の先端位置が塗布され
た接着剤の外側近傍にくるように吐出装置６２を配置
し、混合物供給装置５０が管路４４を介して吐出装置６
２にガスと高粘度材料との混合物を供給する。マニピュ
レータ５４は、ノズル６４から発泡材料が吐出された状
態で、吐出装置６２をガラス１０の周囲に沿って移動さ
せる。このとき、発泡材料が成形溝１３の外側部分を埋
めて所定の高さまで盛り上がるように、吐出装置６２の
移動速度と、発泡材料の吐出流量とが調整される。
着剤の外側の成形溝１３内に、さらに発泡材料を全周に
わたって塗布する。この工程では、マニピュレータ５４
に吐出装置６２が取り付けられる。このとき、図３のマ
ニピュレータ５４は、ノズル６４の先端位置が塗布され
た接着剤の外側近傍にくるように吐出装置６２を配置
し、混合物供給装置５０が管路４４を介して吐出装置６
２にガスと高粘度材料との混合物を供給する。マニピュ
レータ５４は、ノズル６４から発泡材料が吐出された状
態で、吐出装置６２をガラス１０の周囲に沿って移動さ
せる。このとき、発泡材料が成形溝１３の外側部分を埋
めて所定の高さまで盛り上がるように、吐出装置６２の
移動速度と、発泡材料の吐出流量とが調整される。
【００６９】次に、成形工程では、型取り手段２４に
よって、接着剤と発泡材料とが塗布された第１型枠１２
に第２型枠１４を取り付ける。この型取りによって、塗
布された発泡材料及び接着剤は、第１型枠と第２型枠と
により規程される所定の型に成形される。なお、発泡材
料を構成する高粘度材料と接着剤とが加熱硬化型ではな
く常温硬化型の高粘度材料である場合、これらの高粘度
材料が硬化する前に、この成形工程までを迅速に行なわ
なければならない。
よって、接着剤と発泡材料とが塗布された第１型枠１２
に第２型枠１４を取り付ける。この型取りによって、塗
布された発泡材料及び接着剤は、第１型枠と第２型枠と
により規程される所定の型に成形される。なお、発泡材
料を構成する高粘度材料と接着剤とが加熱硬化型ではな
く常温硬化型の高粘度材料である場合、これらの高粘度
材料が硬化する前に、この成形工程までを迅速に行なわ
なければならない。
【００７０】次に、加熱圧締工程では、加熱圧締手段
２６を用いて、第１型枠と第２型枠とが連結した状態
で、成形された発泡材料及び接着剤を圧締した状態で加
熱する。これによって、加熱硬化型の発泡材料及び接着
剤は、成形された形状を保ったまま硬化する。なお、発
泡材料及び接着剤が常温硬化型である場合には、この加
熱圧締工程は必要でなくなるが、完全に硬化するまで時
間がかかる場合には、これらの型枠を圧締する必要があ
る。
２６を用いて、第１型枠と第２型枠とが連結した状態
で、成形された発泡材料及び接着剤を圧締した状態で加
熱する。これによって、加熱硬化型の発泡材料及び接着
剤は、成形された形状を保ったまま硬化する。なお、発
泡材料及び接着剤が常温硬化型である場合には、この加
熱圧締工程は必要でなくなるが、完全に硬化するまで時
間がかかる場合には、これらの型枠を圧締する必要があ
る。
【００７１】最後に、型取り外し工程では、型取り外
し手段２８を用いて、第１型枠１２及び第２型枠１４を
取り外し、出来上がったサンルーフ１６のみを取り出
す。
し手段２８を用いて、第１型枠１２及び第２型枠１４を
取り外し、出来上がったサンルーフ１６のみを取り出
す。
【００７２】図２の工法で製作されたサンルーフ１６
は、図１０（ｂ）に示すように、ガラスの外周部を覆う
ように、開口部３２（図１１）と密着する発泡部７０が
形成され、該発泡部７０とガラス１０との間には、接着
剤を兼ねた不定形モール７２が形成され、この不定形モ
ール７２には、開口部３２への取付支持体となるフレー
ム１５が取り付けられている。
は、図１０（ｂ）に示すように、ガラスの外周部を覆う
ように、開口部３２（図１１）と密着する発泡部７０が
形成され、該発泡部７０とガラス１０との間には、接着
剤を兼ねた不定形モール７２が形成され、この不定形モ
ール７２には、開口部３２への取付支持体となるフレー
ム１５が取り付けられている。
【００７３】このサンルーフ１６を、従来の工法で製作
された図１０（ａ）のサンルーフ７４と比較すると、以
下のような利点がある。
された図１０（ａ）のサンルーフ７４と比較すると、以
下のような利点がある。
【００７４】 発泡部７０は、従来の定形ＥＰＤＭよ
りも適正なやわらかさを持つため、開口部３２との間の
シール性が格段に向上する。
りも適正なやわらかさを持つため、開口部３２との間の
シール性が格段に向上する。
【００７５】 ガラス１０への不定形モール７２の取
り付けは、ガラス１０に、直接、高粘度材料を塗布する
ことにより行うので、それぞれのガラス１０の寸法・位
置等に応じた正確なモールを容易に製作することができ
る。しかも、モール形状の定形性は、第１型枠及び第２
型枠による型取りによって保証されている。従って、従
来のように、予め定められた定形ＥＰＤＭをガラスに取
り付ける際に生じる取り付け位置の誤差等に悩まされる
ことが無く、これにより製作労力を軽減することができ
る。
り付けは、ガラス１０に、直接、高粘度材料を塗布する
ことにより行うので、それぞれのガラス１０の寸法・位
置等に応じた正確なモールを容易に製作することができ
る。しかも、モール形状の定形性は、第１型枠及び第２
型枠による型取りによって保証されている。従って、従
来のように、予め定められた定形ＥＰＤＭをガラスに取
り付ける際に生じる取り付け位置の誤差等に悩まされる
ことが無く、これにより製作労力を軽減することができ
る。
【００７６】 従来の定形モールを別途購入したり製
作するよりも、高粘度材料を塗布する方が容易であり且
つコストを抑えることができる。
作するよりも、高粘度材料を塗布する方が容易であり且
つコストを抑えることができる。
【００７７】 図１２に示す従来工法よりも、製作工
程数を少なくすることができる。特に、第２型枠にフレ
ームを取り付け、型枠を連結した際に高粘度材料の成形
とフレームの取り付けとを同時に行うようにしたので、
サンルーフの製作を迅速に行うことができるようにな
る。
程数を少なくすることができる。特に、第２型枠にフレ
ームを取り付け、型枠を連結した際に高粘度材料の成形
とフレームの取り付けとを同時に行うようにしたので、
サンルーフの製作を迅速に行うことができるようにな
る。
【００７８】以上が本発明の実施形態であるが、本発明
は上記例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲内において任意好適に変更可能であ
る。
は上記例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲内において任意好適に変更可能であ
る。
【００７９】例えば、図２に示す製作工程を、サンルー
フのみならず一般の開口部を覆うための開閉体（サンル
ーフ、サンルーフ以外の窓ガラス、樹脂ガラス、プラス
ティック板、及び金属製扉等をすべて含む）に適用する
ことができる。フレームを必要としない開閉体の場合、
図２の工程において、第２型枠にフレームが取り付けて
いないものを用いることができる。また、発泡材料のみ
を外周部に塗布する開閉体の場合、図２の工程から接着
剤を塗布する工程を省くことができる。
フのみならず一般の開口部を覆うための開閉体（サンル
ーフ、サンルーフ以外の窓ガラス、樹脂ガラス、プラス
ティック板、及び金属製扉等をすべて含む）に適用する
ことができる。フレームを必要としない開閉体の場合、
図２の工程において、第２型枠にフレームが取り付けて
いないものを用いることができる。また、発泡材料のみ
を外周部に塗布する開閉体の場合、図２の工程から接着
剤を塗布する工程を省くことができる。
【００８０】発泡材料をガラス（開閉体）の外周部全周
にわたって塗布する例を示したが、本発明はこれに限定
されず、開口部との密着部分が周囲の一部に限定される
開閉体の場合には、その部分のみに発泡材料を塗布す
る。接着剤に関しても同様である。すなわち、本発明で
は、接着剤及び発泡材料の塗布場所を開閉体の実状に応
じて任意好適に変更可能である。
にわたって塗布する例を示したが、本発明はこれに限定
されず、開口部との密着部分が周囲の一部に限定される
開閉体の場合には、その部分のみに発泡材料を塗布す
る。接着剤に関しても同様である。すなわち、本発明で
は、接着剤及び発泡材料の塗布場所を開閉体の実状に応
じて任意好適に変更可能である。
【００８１】接着剤及び発泡材料の成形形状すなわち、
型枠の形状に関しても、本発明は上記例に限定されず、
開閉体の形状と開口部の形状とにより定まる範囲内で任
意好適に変更可能である。
型枠の形状に関しても、本発明は上記例に限定されず、
開閉体の形状と開口部の形状とにより定まる範囲内で任
意好適に変更可能である。
【００８２】また、第１型枠及び第２型枠の２つの型枠
を用いたが、３以上の型枠を用いて成形することもでき
る。
を用いたが、３以上の型枠を用いて成形することもでき
る。
【００８３】また、上記実施形態では、発泡材料とし
て、ガスと高粘度材料との混合物を用いたが、本発明は
これに限定されるものではなく、例えば、加熱発泡型の
高粘度材料や二液型発泡材料等を用いてもよい。
て、ガスと高粘度材料との混合物を用いたが、本発明は
これに限定されるものではなく、例えば、加熱発泡型の
高粘度材料や二液型発泡材料等を用いてもよい。
【００８４】また、ガスと高粘度材料の混合手段とし
て、本実施の形態では、シリンダーポンプを備えた混合
物供給装置５０を用いたが、本発明は混合手段を特定の
ものに限定するものではなく、他の例として図８に示す
混合物供給装置５１などを用いることもできる。なお、
図８の構成要素のうち図６と同様の構成については同一
の符号を附してある。
て、本実施の形態では、シリンダーポンプを備えた混合
物供給装置５０を用いたが、本発明は混合手段を特定の
ものに限定するものではなく、他の例として図８に示す
混合物供給装置５１などを用いることもできる。なお、
図８の構成要素のうち図６と同様の構成については同一
の符号を附してある。
【００８５】図８に示すように、この混合物供給装置５
１は、ガス及び高粘度材料が供給されるミキサー９４を
備えている。ミキサー９４は、ハウジング８９内を貫通
する回転シャフト９１と、該シャフトに互いに離間する
ように取り付けられた複数のディスク９０と、ハウジン
グ８９の内壁から各ディスク９０を挟むように突出する
突出部９５と、混合物の吐出用管路９６と、を有する。
回転シャフト９１は、該シャフトを回転駆動するための
モータ９２と接続され、吐出用管路９６は、制御バルブ
Ｖ７を介して管路４４と接続されている。回転シャフト
９１の回転により各ディスク面に沿って流れる気泡はせ
ん断され、高粘度材料の中に微分散する。
１は、ガス及び高粘度材料が供給されるミキサー９４を
備えている。ミキサー９４は、ハウジング８９内を貫通
する回転シャフト９１と、該シャフトに互いに離間する
ように取り付けられた複数のディスク９０と、ハウジン
グ８９の内壁から各ディスク９０を挟むように突出する
突出部９５と、混合物の吐出用管路９６と、を有する。
回転シャフト９１は、該シャフトを回転駆動するための
モータ９２と接続され、吐出用管路９６は、制御バルブ
Ｖ７を介して管路４４と接続されている。回転シャフト
９１の回転により各ディスク面に沿って流れる気泡はせ
ん断され、高粘度材料の中に微分散する。
【００８６】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１乃至請求
項２１の発明によれば、開閉体の縁部近傍に、硬化した
場合に適正なやわらかさを保持する発泡材料をシール部
として塗布するようにしたので、定形のモール等を工場
や現場で接着した場合と比較して、開口部を覆う開閉体
のシール性を格段に向上させることができる、という効
果が得られる。
項２１の発明によれば、開閉体の縁部近傍に、硬化した
場合に適正なやわらかさを保持する発泡材料をシール部
として塗布するようにしたので、定形のモール等を工場
や現場で接着した場合と比較して、開口部を覆う開閉体
のシール性を格段に向上させることができる、という効
果が得られる。
【００８７】また、上記各発明によれば、この塗布され
た状態で発泡材料を所定の形状に成形するようにしたの
で、開閉体の寸法・取り付け位置などに個体誤差があっ
たとしても、このような誤差を吸収するように不定形の
発泡材料を容易に成形し、開口部の形状に合った正確な
形状のシール部をコンスタントに作成することができ
る、というさらなる効果が得られる。さらに、定形のシ
ール部を別途購入する必要がなくなりコストを低減する
ことができる。
た状態で発泡材料を所定の形状に成形するようにしたの
で、開閉体の寸法・取り付け位置などに個体誤差があっ
たとしても、このような誤差を吸収するように不定形の
発泡材料を容易に成形し、開口部の形状に合った正確な
形状のシール部をコンスタントに作成することができ
る、というさらなる効果が得られる。さらに、定形のシ
ール部を別途購入する必要がなくなりコストを低減する
ことができる。
【００８８】さらに、上記各発明によれば、発泡材料を
開閉体の縁部近傍に塗布した後、この発泡材料を所定形
状に成形するようにしたので、多種多様な形状の開口部
に柔軟に対応できるシール部を容易に形成することがで
きると共に、開閉体の全周にわたって、一体的にシール
部を形成することも可能である。
開閉体の縁部近傍に塗布した後、この発泡材料を所定形
状に成形するようにしたので、多種多様な形状の開口部
に柔軟に対応できるシール部を容易に形成することがで
きると共に、開閉体の全周にわたって、一体的にシール
部を形成することも可能である。
【００８９】また、請求項２２乃至請求項２５の発明に
よれば、車両用サンルーフの窓ガラスの縁部に発泡体が
形成されているため、開口部との間のシール性を格段に
向上することができる、という効果が得られる。また、
発泡体の塗布によって軽量化を実現し、車両の燃費を良
くすることもできる。
よれば、車両用サンルーフの窓ガラスの縁部に発泡体が
形成されているため、開口部との間のシール性を格段に
向上することができる、という効果が得られる。また、
発泡体の塗布によって軽量化を実現し、車両の燃費を良
くすることもできる。
【図１】本発明の実施形態に係る発泡塗布システムの概
略構成を示すブロック図である。
略構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施形態に係る発泡塗布システムによ
る発泡塗布工法の流れを示す図である。
る発泡塗布工法の流れを示す図である。
【図３】本実施形態に係る接着剤塗布手段及び発泡材料
塗布手段の具体的構成例を示す図である。
塗布手段の具体的構成例を示す図である。
【図４】サンルーフ用の窓ガラス及び第１型枠の外観を
示す図であって、（ａ）はガラスの上面図、（ｂ）は第
１型枠の上面図、（ｃ）は第１型枠とこれに配置された
ガラスのＡ−Ａ’線に沿って取られた断面図である。
示す図であって、（ａ）はガラスの上面図、（ｂ）は第
１型枠の上面図、（ｃ）は第１型枠とこれに配置された
ガラスのＡ−Ａ’線に沿って取られた断面図である。
【図５】第２型枠の外観を示す図であって、（ａ）は第
２型枠の上面図、（ｂ）はＢ−Ｂ’線に沿って取られた
第２型枠の断面図、（ｃ）は第１型枠と連結した状態を
示す図５（ｂ）相当図である。
２型枠の上面図、（ｂ）はＢ−Ｂ’線に沿って取られた
第２型枠の断面図、（ｃ）は第１型枠と連結した状態を
示す図５（ｂ）相当図である。
【図６】図３の混合物供給装置５０の詳細な構成（第１
例）を示す図である。
例）を示す図である。
【図７】図６のシリンダーポンプの吸入工程及び吐出工
程の動作タイミングを示すタイミングチャートである。
程の動作タイミングを示すタイミングチャートである。
【図８】図３の混合物供給装置５０の詳細な構成（第２
例）を示す図である。
例）を示す図である。
【図９】図３の接着剤供給装置５２の詳細な構成例を示
す図である。
す図である。
【図１０】従来及び本発明の成形工法により製作された
サンルーフの断面図であって、（ａ）は従来工法による
もの、（ｂ）は本発明の工法によるものである。
サンルーフの断面図であって、（ａ）は従来工法による
もの、（ｂ）は本発明の工法によるものである。
【図１１】本実施形態に係る発泡成形工法により製作さ
れたサンルーフが取り付けられる車両のルーフパネル及
び該パネルに開けられた開口部の斜視図である。
れたサンルーフが取り付けられる車両のルーフパネル及
び該パネルに開けられた開口部の斜視図である。
【図１２】従来のサンルーフモール製作工程の流れを示
す図である。
す図である。
【図１３】従来のモール取付工程の流れを示す図であ
る。
る。
５ 発泡塗布システム １０ ガラス １２ 第１型枠 １４ 第２型枠 １６ サンルーフ ２０ 接着剤塗布手段 ２２ 発泡材料塗布手段 ２４ 型取り手段 ２６ 加熱圧締手段 ２８ 型取り外し手段 ３２ 開口部 ３７Ａ ガス供給部 ３７Ｂ 高粘度材料供給部 ４５Ａ，４５Ｂ シリンダーポンプ ５０ 混合物供給装置 ５２ 接着剤供給装置 ９０ ディスク ９４ ミキサー
Claims (25)
- 【請求項１】 所定の開口部を塞ぐために該開口部に対
応する開閉体の縁部近傍にシール部を設ける、開閉体の
製造方法であって、 前記開閉体の縁部近傍に発泡材料を塗布する発泡塗布工
程と、 前記開閉体に塗布された発泡材料を所定の形状に成形す
る成形工程と、 を有することを特徴とする、シール部を有する開閉体の
製造方法。 - 【請求項２】 前記成形工程は、所定の型枠を用いて前
記発泡材料を所定の形状に成形することを特徴とする、
請求項１に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項３】 前記発泡材料が加熱硬化型の材料である
と共に、前記成形工程は、前記発泡材料に前記所定の型
枠が適用されたとき、前記所定の型枠を加熱する加熱工
程を更に含むことを特徴とする、請求項２に記載の開閉
体の製造方法。 - 【請求項４】 前記加熱工程の終了後に、前記所定の型
枠を除去する除去工程をさらに有することを特徴とす
る、請求項３に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項５】 所定の開口部を塞ぐために該開口部に対
応する開閉体の縁部近傍にシール部を設ける、開閉体の
製造方法であって、 前記開閉体の縁部近傍に接着剤及び発泡材料を塗布する
塗布工程と、 前記開閉体に塗布された接着剤及び発泡材料を所定の形
状に成形する成形工程と、 を有することを特徴とする、シール部を有する開閉体の
製造方法。 - 【請求項６】 前記開閉体の一部を形成するためのフレ
ームを、塗布された前記接着剤を介して前記開閉体に装
着する取付工程と、をさらに有することを特徴とする、
請求項５に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項７】 前記塗布工程において、前記接着剤は、
前記開閉体の少なくとも一部の縁部に沿って塗布され、
前記発泡材料は、前記接着剤より更に開閉体の外側周囲
部分を覆うように塗布されることを特徴とする、請求項
５又は請求項６に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項８】 前記接着剤及び前記発泡材料は、それぞ
れ異なるノズルから吐出されて塗布されることを特徴と
する、請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の開
閉体の製造方法。 - 【請求項９】 前記成形工程は、所定の型枠を用いて前
記発泡材料及び前記接着剤を所定の形状に成形すること
を特徴とする、請求項５乃至請求項８のいずれか１項に
記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項１０】 前記所定の型枠には、前記開閉体の一
部を形成するためのフレームが予め取り付けられてお
り、前記成形工程において、前記所定の型枠を用いて前
記発泡材料及び前記接着剤を所定の形状に成形すると同
時に、前記フレームを前記接着剤を介して前記開閉体に
装着することを特徴とする、請求項９に記載の開閉体の
製造方法。 - 【請求項１１】 前記所定の型枠は、互いに相補的な第
１の型枠及び第２の型枠からなり、 前記塗布工程では、前記開閉体を第１の型枠の上に配置
してから前記接着剤及び前記発泡材料をそれぞれ塗布
し、 前記成形工程では、前記第１の型枠に第２の型枠を連結
することにより、前記接着剤及び前記発泡材料を同時に
所定の形状に成形する、 ことを特徴とする、請求項９に記載の開閉体の製造方
法。 - 【請求項１２】 前記第２の型枠には、前記開閉体の一
部を形成するためのフレームが取り付けられており、該
フレームは、前記第１の型枠及び第２の型枠とが連結さ
れたときに前記接着剤を介して前記開閉体に装着される
ことを特徴とする、請求項９に記載の開閉体の製造方
法。 - 【請求項１３】 前記発泡材料及び前記接着剤が加熱硬
化型の材料であると共に、前記成形工程は、前記第１の
型枠に前記第２の型枠を連結した後、これらの型枠を圧
締した状態で加熱する加熱圧締工程を更に有することを
特徴とする、請求項１１又は請求項１２に記載の開閉体
の製造方法。 - 【請求項１４】 前記加熱圧締工程の終了後に、前記第
１の型枠及び第２の型枠を除去する除去工程とをさらに
有することを特徴とする、請求項１３に記載の開閉体の
製造方法。 - 【請求項１５】 前記開口部は、窓用の開口であり、前
記開閉体は、ガラスであることを特徴とする、請求項１
乃至請求項１４のいずれか１項に記載の開閉体の製造方
法。 - 【請求項１６】 前記開口部は、車両のルーフパネルに
設けられた開口であり、前記開閉体は、車両用サンルー
フであることを特徴とする、請求項１乃至請求項１４の
いずれか１項に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項１７】 前記発泡材料は、ガスと高粘度材料と
を混合することにより形成された混合物であることを特
徴とする、請求項１乃至請求項１６のいずれか１項に記
載のガラス枠の発泡成形工法。 - 【請求項１８】 前記発泡材料は、ガスと高粘度材料と
を混合することにより形成された混合物であり、且つ、
前記接着剤は、前記高粘度材料と同種類の材料であるこ
とを特徴とする、請求項５乃至請求項１６のいずれか１
項に記載のガラス枠の発泡成形工法。 - 【請求項１９】 前記発泡材料は、 ピストンがシリンダー内を往復移動して吸入工程と吐出
工程とを行うピストンポンプを用い、 前記ピストンポンプの吸入工程で前記シリンダー内にガ
スを供給し、 前記吸入工程の後で前記シリンダー内に高粘度材料を供
給し、 前記高粘度材料の供給の終了後に前記ピストンポンプの
吐出工程を行い、前記吐出工程において前記ガス及び前
記高粘度材料を吐出することにより形成された混合物で
あることを特徴とする、請求項１７又は請求項１８に記
載の開閉体の製造方法。 - 【請求項２０】 前記発泡材料は、 所定軸の回りに回転する複数の円盤を備えたミキサーを
用い、 前記ミキサーにガスと高粘度材料とを送り込み、 前記複数の円盤を回転させることにより、送り込まれた
前記ガス及び前記高粘度材料を攪拌混合し、 混合攪拌された前記ガス及び前記高粘度材料を吐出する
ことにより形成された混合物であることを特徴とする、
請求項１７又は請求項１８に記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項２１】 前記発泡材料は、熱作用により発泡す
る熱発泡型高粘度材料又は二種類の液体を混入すること
により発泡する二液発泡型材料として供給されることを
特徴とする、請求項１乃至請求項１６のいずれか１項に
記載の開閉体の製造方法。 - 【請求項２２】 サンルーフ用の窓ガラスと、 前記窓ガラスの縁部に発泡成形された発泡体と、 を含む車両用サンルーフ。
- 【請求項２３】 前記発泡体は、前記窓ガラスの外周部
の少なくとも一部を覆うように形成されていることを特
徴とする、請求項２２に記載の車両用サンルーフ。 - 【請求項２４】 前記発泡体と前記窓ガラスの縁部との
間には、高粘度材料の硬化部分が形成されていることを
特徴とする、請求項２２又は請求項２３に記載の車両用
サンルーフ。 - 【請求項２５】 前記高粘度材料の硬化部分には、サン
ルーフのフレームが装着されていることを特徴とする、
請求項２４に記載の車両用サンルーフ。
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