JP2001198955A

JP2001198955A - 通風路切替用ドアの製造方法

Info

Publication number: JP2001198955A
Application number: JP2000013934A
Authority: JP
Inventors: Shinko Ito; 眞弘伊藤; Tsuguo Sakano; 貢生阪野
Original assignee: Shimizu Industry Co Ltd; Denso Corp
Current assignee: Shimizu Industry Co Ltd; Denso Corp
Priority date: 2000-01-18
Filing date: 2000-01-18
Publication date: 2001-07-24
Also published as: DE10101527A1; US20010008321A1; US6641768B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ドア本体部の外周縁部に弾性体からなる薄板
平板状のシール材を固着した通風路切替用ドアにおい
て、内部収縮力によるシール材の変形を抑制できる製造
方法を提供する。【解決手段】ドア本体部１００の外周縁部に沿って延
びるシール材１０２のシール部長さが回転軸１０１の径
方向片側において１００ｍｍ以上であり、かつ、シール
材１０２の厚さが２．０ｍｍ以下である通風路切替用ド
アに用いられる製造方法において、シール材１０２を構
成する弾性体の溶融材料を射出用ゲート３２から成形型
の型空間内に射出して成形するに際して、射出用ゲート
３２を複数個設定して、溶融材料の流動長さが４０ｍｍ
以下となるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、一般的に言って、
空気が流れる通風路の切替用ドアの製造方法に関するも
ので、例えば、車両用空調装置の通風路切替用ドアの製
造方法に用いて好適なものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、車両用空調装置等に用いられる通
風路切替用ドアとしてバタフライドアを用いる場合に
は、図３に示すようにドア本体部１００の中央部に回転
軸１０１を備え、通風路を形成するケースに対してドア
本体部１００を回転軸１０１により回転可能に支持する
構成となっている。

【０００３】そして、このようなバタフライドアでは、
剛性の高い材質（樹脂）からなるドア本体部１００の外
周縁部に、リップシールを構成するシール材１０２をエ
ラストマ（高分子弾性体）の射出成形により薄板平板状
に一体に設けている。このシール材１０２を図２に示す
ように、ケース１１側の開口部１６、１７のシール面１
０３、１０４に押し当てることにより、ケース１１側の
開口部１６、１７のシール面１０３、１０４との間のシ
ール効果を得るようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、本発明者ら
がこの種のバタフライドア１９、２０を実際に試作し
て、シール効果について実験検討してみると、バタフラ
イドア１９、２０のシール材１０２のうち、コーナー部
１０２ａという特定部位で風洩れが発生しやすいことが
判明した。このコーナー部１０２ａでの風洩れの発生原
因は、本発明者らの検討により以下の理由であることが
分かった。

【０００５】すなわち、ドアの製造に際しては、一般
に、予め成形したドア本体部１００を成形型内にインサ
ートし、その後に、溶融した弾性体材料を成形型内のド
ア本体部１００周縁部に射出してシール材１０２を射出
成形する。このため、シール材１０２には射出成形時の
成形圧力により弾性体材料の内部に発生する剪断力が成
形後、収縮力（内部応力）として残留する。

【０００６】また、弾性体（エラストマ）は射出成形後
に、使用状態で高温放置されると、自身の材料物性によ
る収縮力が発生するという特性（熱収縮性）を持ってい
る。従って、夏期の炎天下駐車時のごとく車室内が非常
に高温になると、車両用空調装置におけるドア１９、２
０のシール材１０２はこの高温の影響を受けて、材料物
性による収縮力も発生することになる。

【０００７】以上のように、シール材１０２には成形圧
力と材料物性による収縮力が発生し、この収縮力が原因
となって、コーナー部１０２ａのシール材１０２には、
当該部位のシール材を図３の矢印Ａ、Ｂのごとくドア本
体部１００に引き寄せる直交方向の内部収縮力が作用す
る。

【０００８】このため、図４に示すように、ケース１１
側の開口部１６、１７のシール面１０４（１０３）にシ
ール材１０２を押し当てた状態（開口部１６、１７の閉
塞状態）で、バタフライドア１９、２９を放置すると、
上記内部収縮力の影響で、コーナー部１０２ａのシール
材１０２がドア本体部１００側へ変形して、図５に示す
ように、コーナー部１０２ａのシール材１０２がシール
面１０４（１０３）より反り上がるという現象が発生す
る。

【０００９】この結果、シール材１０２の先端部とシー
ル面１０４（１０３）との間に隙間Ｃが形成されて風洩
れが生じることが分かった。

【００１０】本発明は上記点に鑑みてなされたもので、
ドア本体部の外周縁部に弾性体からなる薄板平板状のシ
ール材を固着した通風路切替用ドアにおいて、内部収縮
力によるシール材の変形を抑制できる製造方法を提供す
ることを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者は種々の試作、実験検討を繰り返した結
果、内部収縮力によるシール材の変形の原因について更
に以下の知見が得られた。

【００１２】すなわち、車両用空調装置等に用いられる
通風路切替用ドアでは、小さい操作力で軽快に操作でき
るようにするため、シール材１０２が小さい力で容易に
弾性変形可能であることが要求される。このため、シー
ル材１０２の板厚ｔは、実用上、２．０ｍｍ（より好ま
しくは１．５ｍｍ）以下に抑えることが必要である。

【００１３】更に、ドア本体部１００の外周縁部に沿っ
て延びるシール材１０２のシール部長さＬ（図３参照）
は、開口部１６、１７の開口面積確保のために、通常、
回転軸１０１の径方向片側において１００ｍｍ以上の長
さに及ぶことが多い。

【００１４】このように、板厚ｔが２．０ｍｍ以下で、
かつ、シール部長さＬが１００ｍｍ以上に及ぶ長さを持
つと、射出用ゲートから成形型内に射出された溶融弾性
体材料の流動抵抗が大きくなって、溶融弾性体材料の流
動先端側部位ではどうしても材料の流動が悪化する。

【００１５】この結果、溶融弾性体材料のうち、射出用
ゲート近傍部位と流動先端側部位とで、溶融弾性体材料
の冷却速度（温度）や圧力に比較的大きな差を生じ、流
動時に弾性体材料に剪断力を発生させる。このことが成
形時の内部収縮力を増大させ、シール材の変形（反り）
を増大させることが判明した。

【００１６】請求項１に記載の発明では、ドア本体部
（１００）の外周縁部に沿って延びるシール材（１０
２）のシール部長さが回転軸（１０１）の径方向片側に
おいて１００ｍｍ以上であり、かつ、シール材（１０
２）の厚さが２．０ｍｍ以下である通風路切替用ドアに
用いられる製造方法において、シール材（１０２）を構
成する弾性体の溶融材料を射出用ゲート（３２）から成
形型の型空間（４２）内に射出して成形するに際して、
上記の知見に基づき、射出用ゲート（３２）を複数個設
定して、溶融材料の流動長さが４０ｍｍ以下となるよう
にしたことを特徴とする。

【００１７】これによると、シール材（１０２）がたと
え厚さｔ≦２．０ｍｍの薄肉形状で、かつ、シール部長
さが１００ｍｍ以上であっても、射出用ゲート（３２）
を複数個設定して、溶融材料の流動長さを４０ｍｍ以下
に制限しているから、溶融弾性体材料の射出用ゲート近
傍部位と流動先端側部位とにおける冷却速度（温度）や
圧力の差を減少できる。

【００１８】このため、成形時の内部収縮力（残留応
力）を減少でき、シール材のコーナ部変形（反り）を減
少できるので、通風路閉塞時におけるドアシール性を向
上できる。

【００１９】なお、シール材（１０２）の厚さｔは請求
項２記載の発明のように１．５ｍｍ以下とすることがド
ア操作力低減のためにより好ましい。

【００２０】本発明者の実験検討によると、請求項３記
載の発明のように、溶融材料の流動長さを３０ｍｍ以下
とすることにより、成形時の内部収縮力（残留応力）を
一層減少させ、シール材のコーナ部変形（反り）を一層
減少できることを確認できた。

【００２１】また、請求項４記載の発明のように、複数
個の射出用ゲート（３２）から射出される溶融材料の各
部流動長さが略均一となるように複数個の射出用ゲート
（３２）を配置すれば、シール材各部での内部収縮力を
均一に抑えることができる。

【００２２】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すも
のである。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下本発明を図に示す一実施形態
について説明する。

【００２４】最初に、本発明方法により製造される通風
路切替用ドアを適用する車両用空調装置の概要を図１に
より説明すると、図１は車両の車室内前方部に配置され
る計器盤（図示せず）の車両幅方向の略中央位置に配置
されるセンタ置きの空調ユニット１０部を示しており、
車両の上下、前後に対して図示の形態で空調ユニット１
０が搭載される。

【００２５】車室内の助手席側にオフセット配置された
送風機ユニット（図示せず）の出口部が空調ユニット１
０の樹脂製ケース１１の最前部の空気入口部１１ａに接
続されるので、送風機ユニットからの送風空気はこの空
気入口部１１ａに流入する。そして、この流入空気は冷
凍サイクルの冷房用蒸発器１２で冷却された後に、温水
（エンジン冷却水）を熱源とる暖房用ヒータコア１３で
再加熱されて温度調整される。

【００２６】ここで、板状のエアミックスドア１５は回
転軸１５ａにより回動可能となっており、このエアミッ
クスドア１５の回動位置の選択により、暖房用ヒータコ
ア１３を通過する温風と、バイパス路１４を通過する冷
風との風量割合を調整することができ、これにより、車
室内への吹出空気の温度調整を行うことができる。

【００２７】そして、この温度調整された空気は、乗員
顔部への空気吹出のためのフェイス吹出開口部１６と、
車両窓ガラス内面への空気吹出のためのデフロスタ吹出
開口部１７と、乗員足元部への空気吹出のためのフット
吹出開口部１８のいずれか１つまたは複数に流入する。

【００２８】これらの各吹出開口部１６〜１８への空気
流れの切替は、それぞれ吹出モードドア１９〜２１によ
り行う。この吹出モードドア１９〜２１のうち、フェイ
ス、デフロスタ用のドア１９、２０は以下説明する図
２、図３に示すバタフライドアから構成されている。

【００２９】図２、図３はリップシールタイプのバタフ
ライドア１９、２０を示すものであって、ドア１９、２
０は、長方形の平面形状を持つドア本体部１００を有
し、このドア本体部１００は樹脂等の材料からなる剛性
の高い部分（換言すると、非弾性体部分）を構成する。
そして、ドア本体部１００の短辺方向（図３参照）の中
央部に回転軸１０１を一体に成形している。

【００３０】ドア本体部１００の外周縁部に図３に示す
ようにエラストマ（高分子弾性体）からなるシール材１
０２を額縁状に一体に固着している。このシール材１０
２は、ドア本体部１００の外周縁部から外方側へ連続し
て延びる薄板平板状のリップシールを構成する。ここ
で、ドア本体部１００とシール材１０２は後述する成形
方法により一体成形で固着することができる。

【００３１】なお、ドア１９、２０のドア本体部１００
を構成する樹脂材料としては、ポリプロピレン、ナイロ
ン、ＡＢＳ等の樹脂が好適であり、ガラス繊維等のフィ
ラーを混入して強度アップを図るようにしてもよい。ま
た、シール材１０２のエラストマの具体的材質として
は、サーモプラスティクエラストマ（ＴＰＥ）の一種で
あるオレフィン系エラストマが好適である。また、ケー
ス１１の樹脂材料としては、上記ドア本体部１００と同
種の樹脂を用いることができる。

【００３２】一方、ケース１１の吹出開口部１６、１７
には、鋭角状に傾斜したシール面１０３、１０４を持つ
ドア当接用リブ１０５、１０６を突出形成している。こ
こで、吹出開口部１６、１７の形状は図３に示すバタフ
ライドア１９、２０の長方形に対応した長方形になって
おり、そして、シール面１０３を持つドア当接用リブ１
０５と、シール面１０４を持つドア当接用リブ１０６
が、ドア１９、２０の回転軸１０１を境として、回転軸
１０１の左右両側に区画して形成されている。

【００３３】図２はバタフライドア１９、２０の開放状
態を示しており、この開放状態から回転軸１０１に回転
方向の操作力を加えて、バタフライドア１９、２０を図
２の反時計方向に所定角度回転させると、バタフライド
ア１９、２０のシール部材１０２の外周先端部１０２ｂ
がケース１１の吹出開口部１６、１７のリブ１０５、１
０６のシール面１０３、１０４に圧着することにより、
ドア本体部１００の外周部分をケース１１に対してシー
ルすることができ、吹出開口部１６、１７を閉塞でき
る。

【００３４】ここで、ドア本体部１００の薄肉平板状シ
ール材１０２の外周先端部１０２ｂは、回転軸１０１と
平行な長辺部分と、回転軸１０１と直交する短辺部分
（側面部分）との双方において、ケース１１のドア当接
用リブ１０５、１０６に圧着する。

【００３５】なお、図４は、図２のＡ部拡大図で、薄肉
平板状シール材１０２の外周部分１０２ｂが傾斜面１０
４に圧着した状態を示す。シール面１０３、１０４を傾
斜させるのは、シール材１０２の接触部（外周先端部１
０２ｂ）との面圧を高めてシール効果を高めるためであ
る。

【００３６】ここで、シール材１０２の断面形状をより
詳細に説明すると、図４、５に示すように、断面略円形
の外周先端部１０２ｂと、厚さ一定の薄板平板状のスト
レート部１０２ｃと、テーパ部１０２ｄとを有してい
る。ここで、ストレート部１０２ｃはリブ１０５、１０
６への圧着時に弾性変形する部分を構成するもので、そ
の板厚ｔは、前述したようにドア操作力低減のために
２．０ｍｍ以下であり、より好ましくは、１．５ｍｍ以
下、特に１．０〜１．２ｍｍ程度が好適である。本発明
において、シール材１０２の板厚ｔとはこの弾性変形す
るストレート部１０２ｃの板厚をいう。なお、ストレー
ト部１０２ｃの幅寸法（図４、５の左右方向寸法）は例
えば、６ｍｍ程度である。

【００３７】また、テーパ部１０２ｄはストレート部１
０２ｃの板厚ｔをドア本体部１００の板厚まで徐々に増
大させる部分である。なお、ドア本体部１００の板厚は
例えば、３．０〜３．５ｍｍ程度である。

【００３８】次に、本実施形態によるドア製造方法を説
明する。図６〜図９は本実施形態で用いる成形型および
その成形工程を示すもので、成形型は、図６に示すよう
に、上型３０と下型４０とにより構成される金型であ
り、本例では上型３０が可動型となり、下型４０が固定
型となる。

【００３９】図９に示すように、上型３０側の型板３１
と下型４０側の型板４１とによりドア成形用の型空間
（キャビティ）４２を構成するようになっている。そし
て、上型３０側の型板３１には、シール材１０２を構成
する弾性体の溶融材料を型空間４２内に射出する射出用
ゲート３２が複数個設定してある。図９の例では射出用
ゲート３２を８箇所設定する８点ゲートを示している。

【００４０】また、型板３１にはランナー通路部３３が
形成されており、このランナー通路部３３は上記８箇所
の射出用ゲート３２に成形機のノズル（図示せず）から
供給された溶融弾性体材料を分岐して供給する通路を構
成する。射出用ゲート３２はランナー通路部３３の通路
断面積を絞った絞り通路形状を形成している。

【００４１】なお、図９（ｃ）はランナー通路部３３に
て成形されたランナー成形体３４を示している。上型３
０には、このランナー成形体３４を型外部へ取り出すた
めのランナーストリッパープレート３５が備えられてお
り、図６、図８はランナーストリッパープレート３５の
開放時を示し、図７は閉鎖時を示す。本例の成形型は上
下の型板３１、４１とランナーストリッパープレート３
５とによるスリープレート金型で構成されている。

【００４２】次に、ドア製造方法を工程順に説明する
と、図３に示すバタフライドア形状において、回転軸１
０１を有するドア本体部１００は１次成形品として予め
成形しておく。そして、図６に示すように、上型３０と
下型４０とを型開きした状態にて、１次成形品としての
ドア本体部１００を矢印のように下型４０側の型板４
１の型空間４２の所定位置に挿入する（１次成形品の挿
入工程）。

【００４３】次に、矢印のように、下型４０に対して
上型３０を締め付ける（型締め工程）。図７はこの型締
め後の状態を示しており、この状態において成形機のノ
ズル（図示せず）から溶融弾性体材料をランナー通路部
３３に供給し、このランナー通路部３３にて溶融弾性体
材料を８箇所の射出用ゲート３２に分岐し、このゲート
３２から溶融弾性体材料を所定の射出圧で型空間４２内
に射出する。そして、この型空間４２内への溶融弾性体
材料の射出後、所定時間の間、型空間４２内の圧力を所
定圧（保圧という）に保持する。この型空間４２内の圧
力を所定圧に保持する時間を保圧時間という。

【００４４】なお、溶融弾性体材料の射出時から保圧時
にかけて、成形型の温度を溶融弾性体材料の流動性に適
合した温度となるように調整することが好ましい。そし
て、保圧時間経過後に、成形型を所定時間の間、冷却す
る。これにより、溶融弾性体材料をシール材１０２とし
てドア本体部１００の外周縁部に一体成形する成形工程
を終了できる。

【００４５】次に、図８に示すように下型４０に対して
上型３０を矢印のように開く型開き工程を行う。その
後に、２次成形品（ドア本体部１００にシール材１０２
を一体化したもの）を下型４０の型板４１の型空間４２
から矢印のように取り出す。また、このとき、上型３
０の型板３１に対してランナーストリッパープレート３
５が開離しているので、型板３１とランナーストリッパ
ープレート３５との間からランナー成形体３４を矢印
のように取り出すことができる（取り出し工程）。

【００４６】上記した工程によるドア製造方法におい
て、射出用ゲート３２の設定数により決まる溶融弾性体
材料の流動長さの具体例について図１０により説明する
と、図１０（ａ）は、ドア本体部１００の外周縁部に沿
って延びるシール材１０２のシール部長さ（回転軸１０
１の径方向片側でのシール部長さ）Ｌ＝３００ｍｍの場
合に、回転軸１０１の径方向片側におけるシール材１０
２に対して射出用ゲート３２を６箇所づつ配置してい
る。従って、シール材１０２の全体形状に対しては射出
用ゲート３２を１２箇所配置している。

【００４７】図１０（ａ）の例によると、各射出用ゲー
ト３２から射出された溶融弾性体材料の流動長さは、各
射出用ゲート３２の配置間隔（５０ｍｍ）の１／２であ
る２５ｍｍとなる。

【００４８】図１０（ｂ）の例は、回転軸１０１の径方
向片側でのシール部長さＬ＝２４０ｍｍの場合に、回転
軸１０１の径方向片側におけるシール材１０２に対して
射出用ゲート３２を４箇所づつ配置して、各射出用ゲー
ト３２から射出された溶融弾性体材料の流動長さを３０
ｍｍとしている。

【００４９】図１０（ｃ）の例は、回転軸１０１の径方
向片側でのシール部長さＬ＝１４０ｍｍの場合に、回転
軸１０１の径方向片側におけるシール材１０２に対して
射出用ゲート３２を２箇所づつ配置して、各射出用ゲー
ト３２から射出された溶融弾性体材料の流動長さを３５
ｍｍとしている。

【００５０】図１０（ａ）〜（ｃ）の例では、いずれ
も、複数個の射出用ゲート３２から射出された溶融弾性
体材料の各部流動長さが均一となるように複数個の射出
用ゲート３２を配置し、かつ、流動長さが４０ｍｍ以下
としている。

【００５１】次に、図１１は本発明者によるシール材収
縮率の実験データを示す。ここで、シール材１０２の収
縮は次の残留応力による成形収縮と加熱収縮の両方から
なる。成形収縮は、前述の２次成形品（ドア本体部１０
０にシール材１０２を一体化したもの）から所定長さ
（図１１の例では２００ｍｍ）だけシール材１０２を切
り取り、この切り取った後に生じるシール材１０２の長
さの収縮分（成形残留応力による収縮分）ａを言う。

【００５２】また、加熱収縮は、シール材１０２を所定
の加熱条件（図１１の例では８０℃で２４時間）で放置
した後に生じるシール材１０２の長さの収縮分ｂを言
う。そして、図１１の縦軸の収縮率は、元の長さ（２０
０ｍｍ）に対する成形収縮分ａと加熱収縮分ｂの比率で
ある。

【００５３】図１１の実験では、回転軸１０１の径方向
片側でのシール部長さＬを２６０ｍｍに、また、シール
材１０２の厚さｔを１ｍｍに設定している。その場合
に、比較例では、回転軸１０１の径方向片側における
シール材１０２に対して射出用ゲート３２を１箇所づつ
配置し、また、比較例では、回転軸１０１の径方向片
側におけるシール材１０２に対して射出用ゲート３２を
２箇所づつ配置して、各射出用ゲート３２から射出され
た溶融弾性体材料の流動長さを比較例では１３０ｍｍ
とし、比較例では流動長さを６５ｍｍとしている。

【００５４】これに対し、本発明品では回転軸１０１
の径方向片側におけるシール材１０２に対して射出用ゲ
ート３２を６箇所づつ配置し、溶融弾性体材料の流動長
さを２２ｍｍとしている。

【００５５】これにより、本発明品では溶融弾性体材
料のうち射出用ゲート３２近傍部位と流動先端側部位
（ゲート３２相互の中間部位）とにおける冷却速度（温
度）や圧力の差が拡大することを抑えることができる。
その結果、残留応力による成形収縮と加熱収縮の両方か
らなる収縮率が、比較例では２．７１％、比較例で
は１．７６％まで上昇するのに対し、本発明品では成
形収縮率を１．３％という僅少値に抑制できることを確
認できた。

【００５６】図１２は、シール材１０２の各部の変位量
（反り上がり量）の実験データを示す。図１２の縦軸の
変位量は、ドア厚さ中心からのシール材１０２各部（Ａ
〜Ｆの６箇所）の変位量である。前述の２次成形品の成
形直後におけるドア自由状態では、ドア本体部１００の
剛性によりシール材１０２がドア厚さの中心に位置して
いるので、シール材１０２の各部（Ａ〜Ｆ）の変位量は
０である。

【００５７】これに対し、図１２の初期セットの変位量
は、シール材１０２の外周先端部１０２ｂを図４に示す
ようにシール面１０４に圧着させて、シール材１０２を
弾性変形させた状態におけるシール材各部（Ａ〜Ｆ）の
変位量である。そして、図１２では、この初期セット位
置から所定の加熱条件（図１２の例では８０℃で２４時
間）で放置した後に生じる、各部（Ａ〜Ｆ）の変位量を
測定したものである。

【００５８】図１２の実験によると、流動長さ＝１３０
ｍｍの比較例では、コーナ部Ｂ、Ｅの変位量が初期セ
ット位置から０．３〜０．４ｍｍ程度に増大するのに対
して、流動長さ＝２２ｍｍの本発明品ではコーナ部
Ｂ、Ｅの変位量を初期セット位置から略０．１ｍｍ以下
に抑制できることを確認できた。

【００５９】次に、図１３は、残留応力による成形収縮
と加熱収縮の両方からなる収縮率と、各ゲート３２から
の溶融弾性体材料の流動長さとの関係を示す実験データ
である。なお、図１３の実験における成形収縮は成形型
寸法（型長さ）と成形品の寸法の寸法差の百分率であ
り、加熱収縮は図１１の実験と同じ定義である。

【００６０】図１３の実験条件では、シール材１０２を
構成する弾性体として、オレフィン系エラストマ（融
点：１６０℃）を用いるとともに、各ゲート３２から射
出される溶融弾性体材料の温度をパラメーターとして２
００℃、２２０℃、２４０℃に変化させている。

【００６１】また、前述の成形工程（図７）における保
圧＝１４０ｋｇｆ／ｃｍ²、保圧時間＝５秒、冷却時間
＝２０秒に設定している。なお、射出圧は、図１４に示
すように溶融弾性体材料の流動長さが増大するにつれて
増大させるとともに、溶融弾性体材料の温度に応じて射
出圧を微調整するようにしている。図１３と１４のプロ
ット点は同一実験点である。

【００６２】図１３の実験データから理解されように、
溶融弾性体材料の流動長さを４０ｍｍ以下に制限するこ
とにより、溶融弾性体材料の温度条件の変化にもかかわ
らず、収縮率を低減できることが分かる。流動長さを３
０ｍｍ以下に制限すれば、収縮率をより一層良好に低減
できる。

【００６３】なお、溶融弾性体材料の流動長さを小さく
するほど、収縮率を低減できるので、収縮率低減の観点
からは好ましいが、溶融弾性体材料の流動長さを小さく
することは、ゲート３２の配置数が増加して成形型のコ
ストアップを招くとともに成形型の温度調整用ヒータの
設置スペースの確保が困難となるので、実用上は流動長
さを２０ｍｍ程度以上に設定した方がよい。

【００６４】（他の実施形態）なお、本発明は、車両用
空調装置の吹出モードドア以外に、エアミックスドア、
内外気切替ドア等にも適用できる。さらに、車両用空調
装置以外の用途においても、本発明は通風路切替用ドア
の製造方法として広く適用可能であることはもちろんで
ある。

【００６５】また、上記の実施形態では、図３、１２に
示すようにドア本体部１００の中央部に回転軸１０１を
配置するバタフライドア１９、２０に本発明を適用した
場合について説明したが、図１に示すドア１５、２１の
ようにドア本体部の端部に回転軸１５ａを配置するタイ
プのドアにおいても、ドア本体部の外周縁部にリップシ
ールタイプのシール材を固着する構造であれば、本発明
を同様に適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明製造方法による通風路切替用ドアを適用
する車両用空調装置の概略構成を示す破断斜視図であ
る。

【図２】図１におけるバタフライドアを例示する要部断
面図である。

【図３】図１におけるバタフライドアの平面図である。

【図４】図２のＡ部拡大図である。

【図５】図２のＡ部拡大図で、従来技術による不具合を
示すものである。

【図６】本発明製造方法の一実施形態で用いる成形型の
概略斜視図である。

【図７】図６の成形型の型締め状態（成形工程の状態）
を示す概略斜視図である。

【図８】図６の成形型の型開き状態（成形工程後の取り
出し工程の状態）を示す概略斜視図である。

【図９】図６の成形型における多点ゲート構造の具体例
を示す要部説明図である。

【図１０】本発明製造方法における多点ゲートの具体的
配置寸法例を示すドア平面図である。

【図１１】ドアシール材の収縮率の実験データのグラフ
である。

【図１２】ドアシール材の変位量の実験データのグラフ
である。

【図１３】ドアシール材の収縮率の実験データのグラフ
である。

【図１４】図１３の実験における射出圧を示すグラフで
ある。

【符号の説明】

１１…ケース、１６〜１８…吹出開口部、１９、２０…
バタフライドア、３２…射出用ゲート、１００…ドア本
体部、１０１…回転軸、１０２…シール材、１０２ａ…
コーナー部、１０３、１０４…シール面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者阪野貢生愛知県刈谷市一ツ木町茶煎坊下１番地シミズ工業株式会社内Ｆターム(参考） 3L011 BJ00 4F202 AA03 AA45 AH17 CA11 CB01 CB12 CK06 CK15

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】剛性の高い材質からなるドア本体部（１
００）と、このドア本体部（１００）の外周縁部に固着
された、熱収縮性を有する弾性体からなるシール材（１
０２）と、前記ドア本体部（１００）と一体に設けられ
前記ドア本体部（１００）を回転させる回転軸（１０
１）とを有し、前記シール材（１０２）は、前記ドア本体部（１００）
の外周縁部から外方側へ連続して延びる薄板平板状であ
り、前記ドア本体部（１００）の外周縁部に沿って延びる前
記シール材（１０２）のシール部長さが前記回転軸（１
０１）の径方向片側において１００ｍｍ以上であり、かつ、前記シール材（１０２）の厚さが２．０ｍｍ以下
である通風路切替用ドアに用いられる製造方法であっ
て、前記シール材（１０２）を構成する弾性体の溶融材料を
射出用ゲート（３２）から成形型の型空間（４２）内に
射出して成形するに際して、前記射出用ゲート（３２）
を複数個設定して、前記溶融材料の流動長さが４０ｍｍ
以下となるようにしたことを特徴とする通風路切替用ド
アの製造方法。
【請求項２】前記シール材（１０２）の厚さが１．５
ｍｍ以下であることを特徴とする通風路切替用ドアの製
造方法。
【請求項３】前記溶融材料の流動長さが３０ｍｍ以下
となるようにしたことを特徴とする請求項１または２に
記載の通風路切替用ドアの製造方法。
【請求項４】前記複数個の射出用ゲート（３２）から
射出される前記溶融材料の各部流動長さが略均一となる
ように前記複数個の射出用ゲート（３２）を配置するこ
とを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載
の通風路切替用ドアの製造方法。