JP2882514B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は樹脂成形品の製造方法に
関し、特に成形品本体を樹脂により形成すると共に、こ
の成形品本体の表面に発泡樹脂製材を配置した樹脂成形
品の製造方法に関する。本発明で製造される成形品は、
気流の制御用のダンパとして使用でき、例えば自動車用
空調装置の吹出し口の切換え用、内気外気の吸入空気の
切換え用、もしくはヒータコアをバイパスする空気の量
を制御するエアミックスドア用として用いて有効であ
る。更に本発明で製造される成形品は、自動車用空調装
置のケースダクトにも係用可能である。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製のダンパ本体と、発泡樹脂製シー
ル材とを一体接着する方法として、例えば米国特許第
４，９９４，２２６号明細書に開示されたような技術が
ある。この従来技術は、金型内にあらかじめ発泡樹脂材
製シール材を設置しておき、型締め時にこのシール材を
圧縮して、その状態で樹脂を射出するものである。樹脂
の射出は二段階に分けて行い、比較的低圧の一次射出に
よって、シール材を押圧して、シール材の表面に沿って
射出された樹脂が流れるようにする。次いで二段目の高
圧射出によって金型内の型空間に隈なく樹脂を行き渡ら
せるようにしたものである。そして、この従来例では、
射出圧力によって樹脂の一部が、シール材の発泡部（中
空部）に流入するようにしている。この樹脂の発泡部
（中空部）への流入によって、ダンパ本体とシール材と
の接着を強固に行うようにするものである。

【０００３】本発明は、この従来技術をさらに発展させ
たものである。本発明において、金型内に射出する樹脂
の圧力は必ずしも上記米国特許明細書に記載のものの如
く二段階に変える必要はないが、あらかじめ金型内に発
泡樹脂製材を配置し、樹脂の射出によって成形品本体を
形成するとともに、その表面に多孔樹脂材を接着させる
ものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の第１発明で
は、成形品本体よりエアガイド等の突出部を突出形成す
るの製造方法に於いて、成形品本体と突出部とを一体的
に形成するうえで、突出部に十分な強度を持たせること
を目的とする。また本願発明の第１発明では、この突出
部一体形成時において突出部の形成故に発泡樹脂材が突
出部周囲で異常変形したりすることがないようにするこ
とを目的とする。

【０００５】特に本発明の第１発明では、突出部を形成
する樹脂が、発泡樹脂材の表面に流れ、発泡樹脂材の機
能（例えばシール機能）を劣化させることがないように
することを目的とする。本発明の第２発明では、成形品
本体として平面部とこの平面部より屈曲形成された屈曲
部を有し、更に、この成形品本体の屈曲部の表面に発泡
樹脂材を配置する樹脂成形品の製造方法に関する。

【０００６】そして、本発明第２発明では、このように
屈曲した成形品本体上に接着される発泡樹脂材が、金型
の型締め時に不必要に引っ張られ、所定位置が保持され
なくなるような事態が生じないようにすることを目的と
する。従って本発明第２発明では、特に金型構造を工夫
し、型締め時に発泡樹脂材が的確に圧縮されるようにす
ることを目的とする。

【０００７】本発明の第３発明も本発明第１発明と同
様、成形品本体より突出部を一体的に突出形成する製造
方法に関する。そして、本発明の第３発明ではこの突出
部に流れる樹脂の流れを規制することで、突出部に向か
う樹脂流れ故に、発泡樹脂材の形状が突出部周囲でいび
つになるのを防止することを目的とする。本発明の第４
発明では、射出成形後金型の型開きをする時も、形成さ
れた成形品本体がその形状を良好に維持できるようにす
ることを目的とする。

【０００８】特に、本発明の第４発明では、型開き時に
成形品本体が保持される側の金型に、発泡樹脂材が圧縮
状態で保持されているような製造方法に関する。そし
て、この型開き時の発泡樹脂材の復元力により、成形品
本体の変形が生じないようにすることを目的とする。本
発明の第５発明では、成形品本体の一端側に例えばダン
パ本体を回動させるシャフト部のような平面より膨出し
た部位を有する成形品の製造方法に関する。特に、この
本発明の第５発明では発泡樹脂材が成形品本体に隣接す
る部位にも位置するようなダンパの製造方法に関する。

【０００９】本発明の第５発明では、発泡樹脂が金型内
における成形時にシャフト部等の膨出部に接触しないよ
うにし、もって型開き後復元したシール材の形状を良好
なものとすることを目的とする。本発明の第６発明で
は、金型内で樹脂を射出する際、樹脂が発泡樹脂材の層
を貫通して型空間内へ流れるようにした樹脂成形品の製
造方法に関する。

【００１０】特に、この本発明の第６発明では、射出口
が発泡樹脂材を貫通することに鑑み、射出された樹脂が
射出口の周囲の発泡樹脂材を金型面に沿って引っ張らな
いようにすることを目的とする。換言すれば、本発明の
第６発明では、射出口より射出した樹脂を一旦反転させ
て発泡樹脂材を射出口周囲に的確に保持できるようにす
ることを目的とする。

【００１１】本発明の第７発明は、シール材等に用いる
である発泡樹脂の材質に鑑み、成形品本体を形成する樹
脂が、発泡材中に良好に流入することが困難であるよう
な場合であっても発泡樹脂材と成形品本体とを的確に接
着できるようにすることを目的とする。

【００１２】

【構成】本発明は、以上に挙げた各発明に対応する目的
を達成するもので、それぞれ特許請求の範囲に記載の構
成を採用する。

【００１３】

【作用効果】本発明の第１発明では、発泡樹脂材のうち
エアガイド等の突出部に対応する部位の所定位置にスリ
ットを形成したため、型空間内における樹脂の流れが成
形品本体部よりこのスリットを介して突出部へ流れるこ
とになる。特にこのスリットの大きさを特定すること
で、シール材を貫通して成形品本体部から突出部へ流れ
る樹脂の流れを適切に規定することができる。その結
果、突出部に充分な強度をもたせることができる。しか
も、本発明の第１発明では、スリットの位置を規定する
ことで、スリットとスリットの間に発泡樹脂材連続部を
持たすことができ、この連続部によって、成形品本体か
ら突出部へ流れる樹脂流れに係わらず、発泡樹脂材の位
置を金型内で的確に保持することができる。

【００１４】また本発明の第２発明では、可動金型を分
割して、屈曲した成形品本体形状に対応させた方向に可
動金型を移動させることができる。すなわち本発明の第
２発明では屈曲部より成形品本体の一端側の部位におい
ては、第１可動金型を発泡樹脂材の方向と略直交する方
向から変位させることができ、発泡樹脂材の圧縮を的確
に行なうことができる。

【００１５】第２可動金型は、発泡樹脂材を屈曲させつ
つ固定金型側へ圧縮することになるが、本発明の第２発
明では、この際の第２可動金型移動方向が発泡樹脂材の
屈曲される方向に対応した方向となるため第２可動金型
移動による発泡樹脂材の圧縮が良好に行われる。従っ
て、本発明の第２発明によれば、発泡樹脂材が屈曲形成
されるにも係わらず、型締め時に金型内で良好に発泡樹
脂材を圧縮することができる。換言すれば、型締め時
に、発泡樹脂材が異常に引っ張られその復元によって発
泡樹脂材形状がいびつなものとなることはない。

【００１６】本発明の第３発明では、金型のうちエアガ
イド部等の突出部の板厚を規定したため、金型内におけ
る樹脂流れを適正なものをとすることできる。すなわち
金型内で成形品本体部を流れる樹脂流れと、突出部を流
れる樹脂流れを比較した場合、突出部に過剰な流れが生
じることが適切に防止できる。これにより、突出部へ流
れた樹脂がダンパ本体部へ流出して、成形品本体部表面
に位置する発泡樹脂材を覆ってしまうという不具合を良
好に防止できる。

【００１７】本発明の第４発明では、金型のうち、型開
き時に成形品本体が発泡樹脂材を圧縮しつつ残っている
側の金型に保持部を形成したため、この保持部によっ
て、成形品本体が金型に前面に渡って適正位置で保持さ
れる。特に、本発明第４発明では、発泡樹脂製の発泡樹
脂材を圧縮しつつ金型が成形品本体が金型内に保持され
ることになるため、この発泡樹脂の復元力により成形品
本体が変形を受けやすい。しかしながら、本発明の第４
発明では上記の如く保持部を用いて、成形品本体が前面
に渡って同一形状のまま金型内に保持され得る。このよ
うに大きな復元力が加わる成形条件であっても、成形品
本体形状を損なうことなく良好な製品を作ることができ
る。

【００１８】本発明の第５発明では、発泡樹脂材のうち
シャフト部等成形品本体の膨出部分に隣接する部位の端
面形状をテーパー状としたため、発泡樹脂材が膨出部に
密着する恐れがない。そのため、発泡樹脂材が膨出部に
密着することで膨出部側に引っ張られ、発泡樹脂材形状
がいびつなものとなるようなことはない。また本発明の
第６発明では、金型における射出口の形状を工夫し、射
出口より一旦型空間内に流入した樹脂流れを、反転させ
るようにしている。そのため、本発明の第６発明では、
樹脂が発泡樹脂材を貫通して型空間に流入するにも係わ
らず、反転した樹脂よって射出口周囲の発泡樹脂材が良
好に型に押しつけられることになる。換言すれば、射出
口より射出された樹脂によって発泡樹脂材が型表面に沿
って引っ張られることがなく、発泡樹脂材が型面に適切
に押圧されてその位置が規定される。

【００１９】本発明の第７発明では発泡樹脂材と樹脂製
成形品本体との間にフィルム状の多孔質弾性部材を配置
したため、発泡樹脂部材を構成する発泡樹脂が、材料的
に脆弱なものであったとしても、成形品本体と的確に接
合させることができる。すなわち、発泡樹脂材を構成す
る発泡樹脂がその硬度の小さいなものであっても、また
発泡樹脂の中空部の大きさが大きすぎたり逆に小さすぎ
たりしたものであっても、さらに発泡樹脂の硬度が大き
すぎたり逆に小さすぎたりしても、もしくは発泡樹脂の
引き裂き強さが充分な強度を持たないものであったとし
ても、そのような発泡樹脂と樹脂製成形品本体とを的確
に接着することができる。

【００２０】

【実施例】図１に本発明に係わる樹脂成形品を、ダンパ
に使用する例を、示す。本発明で製造されるダンパは自
動車用空調装置に用いて好適である。図１中１００は内
外気切換え部で、内外気切換えドア１０１、１０２によ
ってケース内に流入される空気を車室外空気と車室内循
環空気とに切り換える。

【００２１】内外気切換え部にはブロア１０３が設置さ
れおり、このブロア１０３によってドア１０１、１０２
によって選択的に流入された空気がケース内を通過後車
室内に吹き出される。ケース中にはエバポレータ１０４
および空気流れ下流側のヒータコア１０５が配置されて
いる。エバポレータ１０４を通過時に空気は冷却され、
ヒータコア１０５通過時に空気は加熱される。従って、
ヒータコアを通過する空気の量を調整することで吹出し
空気の温度が可変される。

【００２２】このヒータコア１０５を通過する空気の量
はエアミックスドア１０６、１０７によって制御され
る。エアミックスドア１０６、１０７がヒータコア１０
５を閉じた状態では、エバポレータ１０４で冷却された
空気は再加熱されることなく冷風のまま室内内に吹き出
される。逆にエアミックスドア１０６、１０７が回動し
て空気をヒータコア１０５へ流すようにすれば、空気は
ヒータコア１０５で温められた後車室内に吹き出され
る。

【００２３】１０８はマックスクールドアで、エアミッ
クスドア１０６、１０７がヒータコアを完全に閉じた冷
風状態において、ケース内の通風面積を増し、多量の空
気が流れるようにするものである。図中１０９は吹出し
口の切換え部で、上方より暖風を自動車の前方ガラスに
吹き出して、窓ガラスの曇り防止を行なうデフロスタ部
１１０が上方に開口している。また冷風を乗員の頭胸部
に向けて吹き出させる上方吹出し口１１１もこの上方部
に配置されている。また切換え部１０９の下方には、温
風を乗員の足元部に向けて吹き出させるヒータ吹出し口
１１２が開口している。各吹出し口１１０、１１１、１
１２はそれぞれデフロストタドア１１３、センターベン
トドア１１４及びヒータドア１１５によってそれぞれ関
連して切換え制御がなされる。

【００２４】図２は、本発明第１発明に係わる実施例を
説明するもので、たとえばエアミックスドア１０６とし
て用いて有用な樹脂成形品の斜視図を示す。図中２００
は樹脂製のダンパ本体部で、この本体部によって空気流
れの切換えが行われる。ダンパ本体２００はその一端に
形成されたシャフト部２０３回りに回動可能となってい
る。ダンパ本体２００の先端部近傍にはエアガイド２０
１が一体的に突出形成されている。このエアガイド２０
１はダンパ本体２００によって流れを切換えられた空気
を所定方向へ導くためのものである。

【００２５】また、ダンパ本体２００の表面裏面にはそ
れぞれ発泡樹脂材料製のシール材２１０．２１１が配置
されている。このダンパは図３乃至図５に示すように金
型内で樹脂の射出成形によって製造される。図中３０１
及び３０２は金型で、両金型間にダンパ成形用型空間が
形成される。型空間のうち図中３０４で示す部位はダン
パ本体を形成する部位である。また図中３０５で示す部
位はエアガイドとなる部位である。図中３０３は型空間
に樹脂を射出する射出口である。図に示すように、まず
発泡樹脂製のシール材２１０．２１１を金型内に設置
し、型締めによって型空間３０４を形成するとともにシ
ール材２１０．２１１を圧縮する。

【００２６】図３で示すように射出口３０３より射出さ
れた樹脂は、一方のシール材２１０を貫通し、シール材
２１０とシール材２１１の間の部位に流入する。そして
図４に示すように両シール材２１０及び２１１を圧縮し
つつ型空間内に樹脂が広がる。そして、エアガイド２０
１が形成される側のシール材２１０を貫通して樹脂の一
部が型空間３０５へ流入する。

【００２７】図５は樹脂が完全に充填された状態を示
し、これによってダンパ本体２００及びエアガイド２０
１が形成される。このように本例においては型空間内に
射出された樹脂が、一方のシール材２１０を貫通してエ
アガイドを形成する型空間３０５へ流入することにな
る。そのため、仮にシール２１０に何らスリットも形成
されていないようであれば、型空間３０４に射出された
樹脂は、シール材２１０の一部を突き破らなければエア
ガイド２０１用型空間３０５側へは流れないことにな
る。この場合には図６に示すように樹脂はシール材２１
０を突き破った部分のみでダンパ本体２００とエアガイ
ド２０１とが連通することになる。

【００２８】従って、射出成形時の樹脂圧力や樹脂の流
れの程度、及びシール材２１０の引き裂き強度等によっ
て、樹脂がシール材２１０を突き破る位置（連通部２１
２）が不規則に異なることになる。特に、このようにシ
ール体２１０を突き破ってエアガイド２０１を突設した
ものでは、図７に示すように連通部２１２が小さな接合
面積しか有さないことが多く、結果としてエアガイド２
０１に十分な強度を持たすことができない。

【００２９】そこで、本例では図８に示すようにシール
材２１０のうち、エアガイド２０１の対応部に予めスリ
ット２１５が形成してある。そのため、本例のものでは
射出された樹脂はこのスリット２１５を通ってエアガイ
ド２０１を形成する型空間３０５側へ流れることとな
る。このように、本例によればエアガイド２０１とダン
パ本体２００とを結ぶ連通部２１２が、予め形成された
スリット２１５に対応して確実に形成されることにな
る。図９はこのスリットによる連通部２１２を示した断
面図であり、また、図１０はエアガイド２０１を示した
斜視図であるが、これらの図より明らかなように、本例
によれば連通部２１２が確実にとれ、しかもその接合面
積も十分確保でき、エアガイド２０１の接合強度が十分
なものとなる。

【００３０】なお、本例ではスリット２１５の幅を１０
ｍｍ程度とし、またスリット２１５とスリット２１５と
の間にシール体の連続部２１６が形成されており、この
連続部２１６の幅は５ｍｍ程度となっている。ここで、
本例がスリット２１５をエアガイド２０１に対応する部
分の全長にわたって形成するのではなく、スリット２１
５を複数に分割し、各スリット２１５の間に連続部２１
６を設けるようにしたのは、以下の理由による。

【００３１】即ち、図１１に示すようにスリット２１５
がエアガイド２０１の全長にわたって形成しているもの
では、射出圧力によってシール材２１０のスリット２１
５開口部２１７が必要以上に広がる恐れがある。図１１
はその状態を示すもので、スリット２１５によって形成
される端面２１７が矢印で示す樹脂の射出流れ方向に大
きく後退した例を示す。この状態でさらに樹脂が充填さ
れると、図１２に示すようにその一部がシール材２１０
と金型３０１との間に流入してしまうこととなる。

【００３２】図４及び図５に示したように、本来樹脂は
シール材２１０とシール体２１１との間の部位に流入す
べきであるところ、図１２のようにシール材２１０と金
型３０１の間に流入したのでは、結果として、シール材
２１０のシール機能が損なわれることとなり、ダンパの
不良となる。これに対し、図８に示すように連続部２１
６を形成しておけば、スリット２１５が必要以上に拡大
されることがなくなり、このような不具合は発生しな
い。

【００３３】このように、スリット２１５はその距離が
大きすぎてはダンパ不良に繋がることになる。逆にスリ
ット２１５の幅が小さすぎては、ダンパ本体２００とエ
アガイド２０１との連通部２１２の接合面積が小さくな
ることとなって、エアガイドの強度を損なう。そのた
め、本例では上述のように、このスリット２１５の幅を
規定することで両方の特性を満足したものである。

【００３４】ただ、このスリット２１５の距離の１０ｍ
ｍ及び連続部２１６の距離の５ｍｍは、上述の如く樹脂
の射出条件もしくはシール材２１０の強度によって変更
されるべきものであり、上記数値に必ずしも限定される
べきものではない。次に本発明の第２発明にかかわる例
について説明する。図１３及び図１４に示すように、樹
脂成形品によっては屈曲部２２１を有するものもある。
即ち、この例ではダンパ本体２００が平板部２２０とそ
の平板部２２０より屈曲した支持部２２１とに分かれる
ものもある。そして、シール材２１０は屈曲点２２２を
挟んでダンパ本体の一端側２２３及び屈曲した支持部２
２１側の双方に延在する。しかも、この例ではシール材
２１０は屈曲したダンパ本体２００に対して、支持部２
２１形成面とは反対側の面に配置されることになる。

【００３５】そのため図１４に示すように二つの金型３
０１及び３０２を用いて一体成形しようとすると、シー
ル材２１０を屈曲点２２２から支持部２２１側へ押し付
けることになる。そのため、型締めの条件によっては、
シール材２１０が金型３０１に大きくひきづられたり、
逆に金型３０１によるシール部材２１０との接触が小さ
い時には、単にシール材２１０が屈曲するのみとなる。

【００３６】換言すれば、図１４に示すように二つの金
型のみでシール部材２１０を屈曲させた場合には、シー
ル材２１０が金型３０１によってずらされることになっ
て、シール材２１０の端面２２５の位置が一定しないこ
とになる。そこで、本例では、図１５に示すように可動
金型を第１可動金型３０３と第２可動金型３０４とに分
割形成している。そして、第１可動金型３０３は、従来
例と同様シール部材２１０を直角に圧縮すべくダンパ本
体の平板部２２０と略直交する方向から固定金型３０２
側に移動する。

【００３７】一方、第２可動金型３０４はシール部材２
１０の屈曲する際の軌跡に近い方向より固定金型３０２
側へ変位するようにしている。即ち、シール部材２１０
の屈曲時の屈曲角度をθとすると、この角度θの約半分
の角度を傾斜した状態で固定金型３０２側へ変位するよ
うにしている。このように第２可動金型３０４の移動軌
跡がシール材２１０の屈曲時の変移軌跡と対応するた
め、型締め時金型３０４によってシール材２１０を引き
ずることがなく、その為端面２２５の位置も所定位置に
的確に定められる事となる。

【００３８】特に、図１５に示すように金型３０４に端
面２２５に対応する部位に係止部３０４ａを形成してお
けば、この端面２２５の位置決めは一層確実になされる
ことになる。次に、本発明の第３発明にかかわる実施例
について説明する。この第３発明にかかる発明は、上述
の第１発明の例と同様エアガイド２０１をダンパ本体２
００より一体的に突出形成した樹脂成形品に関する。

【００３９】特に図１６に示すように、型空間における
樹脂の射出方向が、エアガイド２０１に沿った方向（図
中矢印Ａで示す）である場合に、エアガイド２０１側の
型空間３０５へ流出した樹脂が図１２の例と同様にシー
ル材２１０の表面側に流出することが認められた。即
ち、図１６中２３１で示す部分が樹脂のオーバーフロー
部で、このオーバーフロー部２３１がシール材２１０の
表面に生じてしまう。

【００４０】このオーバーフロー部２３１が発生する原
因について解析した結果を図１７及び図１８を用いて説
明する。上述の如く型空間内に射出された樹脂はスリッ
ト２１５よりエアガイド２０１を形成する型空間３０５
側へ流れる。その際、型空間３０５内の流出抵抗が、ダ
ンパ本体２００を形成する型空間３０４に比してその断
面積が大きいと、樹脂は型空間３０５内に必要以上に流
れ込むことになる。換言すれば、図１７中シール材２１
０とシール材２１１との間に流入するよりも、シール材
２１０を押しつぶすようにして型空間３０５へ流入する
方が多くなる（図１８参照）。このようにして、型空間
３０５に流入する樹脂がシール材２１０上に乗り上げる
こととなってオーバーフロー部２３１が形成される。

【００４１】本発明者等の検討によれば、型空間３０５
へ流入する樹脂の量を規制することで、このオーバーフ
ロー部２３１の発生が抑制できることが認められた。そ
こで、図１９に示すように、型空間３０５の対向部に相
当する、エアガイド２０１根本部の厚さ（ｂ）を、ダン
パ本体の厚さ（ａ）に対して所定値以下に小さくするこ
とが重要である。本発明者等の検討によれば、エアガイ
ド２０１の根本部寸法（ｂ）を、ダンパ本体２００部板
厚（ａ）に比べて８０％以下にすれば、型空間３０５へ
流入する樹脂の流速が抑制され、前述したオーバーフロ
ー部２３１の発生が防止できることが認められた。具体
的には、ダンパ本体部の板厚（ａ）を２．５乃至３．５
ｍｍとするのに対し、エアガイド２０１根本部寸法
（ｂ）を２．０乃至２．８ｍｍとすれば、上述のオーバ
ーフロー部２３１が発生しなくなることが確かめられ
た。

【００４２】なお、エアガイド２０１根本部寸法（ｂ）
はダンパ本体部板厚（ａ）の８割以下にすれば、前述の
オーバーフローブ２３１の問題は解決されるため、オー
バーフロー部２３１のみを考慮すれば、根本部寸法
（ｂ）は小さければ小さいほど良いこととなる。但し、
この根本部寸法（ｂ）をあまり小さくすると、エアガイ
ド２０１の強度が不足することになるので、このエアガ
イド２０１の強度上の問題より根本部寸法（ｂ）が定め
られることになる。

【００４３】次に、本発明の第４発明にかかわる例につ
いて説明する。本発明者等の検討によれば、図２０に示
すように、シャフト部２０３の表面に形成した平坦部２
３２がダンパ本体２００と平行にならない状態が発生す
ることが認められた。本来ダンパ本体２００はシャフト
部２０３回りに回動するもので、その回動位置はシャフ
ト部２０３に形成された平坦部２３２によって規制され
ることになる。従って、このダンパシャフト部２０３の
平坦部２３２とダンパ本体部２００との間に図２０中α
で示す角度誤差があると、ダンパ本体部２００の位置が
この角度α分ずれることになり、空気流れの切り換えが
的確には行えないことになる。

【００４４】また、本発明者等の検討によれば、図２１
に示すように本来完全な平板となるべきダンパ本体２０
０が図中βで示す程度歪みが生じることも確かめられ
た。この図２０及び図２１に示すような不具合につき、
本発明者等がその発生原因を検討したところ、片開き時
のシール材２１１復元力によるものであることが認めら
れた。以下この本発明者等の検討結果を図を用いて説明
する。

【００４５】図２２に示すように、射出成形時シール材
２１０及び２１１は金型３０１及び３０２によって圧縮
された状態で型空間３０４内に保持されている。射出口
３０３より射出された樹脂は、シール材２１０とシール
材２１１の間を片空間３０４に沿って伸びることにな
る。そして、図２３に示すようにシール材２１０及びシ
ール材２１１をさらに圧縮しつつ型空間３０４に樹脂が
充満する。図２３に示すように射出が完了し、樹脂が硬
化した後に図２４に示すように金型３０１が金型３０２
より型開きする。その際に、ダンパ本体２００は依然シ
ール材２１１を圧縮しつつ金型３０２に保持されてい
る。その後、図示しないイジェクタピンでダンパ本体２
００が金型３０２より取り出されるのであるが、その際
ダンパ本体が全面的に金型３０２に保持されていない
と、図２５に示すように部分的にダンパ本体２００が変
形してしまうことになる。

【００４６】特に、ダンパ本体２００はシール材２１１
を圧縮した状態で金型３０２に保持されているものであ
るため、シール材２１１の復元力がダンパ本体２００を
変形させる方向に働くことになる。そのため、ダンパ本
体２００の離型抵抗が小さい部位があると、その部位で
シール材２１１の復元力が打ち勝ってダンパ本体２００
を変形させることになる。

【００４７】そこで、本発明の第４発明では、金型３０
２に保持部２３３を樹脂成形品であるダンパ本体２００
から一体に形成する窪み３０７を形成する。なお、この
窪み３０７の底面はイジェクタピン３０８の先端によっ
て形成される。従って、型空間３０４に流入した樹脂は
シール材２１１を貫通してこの窪み部３０７内に流入
し、保持部２３３を形成する。図２６は、上述の図２４
に対応する工程で、一方の金型３０１が開かれた状態を
示す。この図２６に示すように、本例では保持部２３３
が金型３０２の窪み３０７中に嵌入し、保持されている
ため、ダンパ本体２００は金型３０２に対して全面的に
確実に保持されることになる。換言すれば、いくらシー
ル材２１１の復元力が働いたとしても、この復元力に打
ち勝つ保持力が保持部２３３と窪み部３０７との間に発
生しているため、ダンパ本体２００が部分的に金型３０
２から外れることはない。

【００４８】そして、その後、図２７に示すようにイジ
ェクタピン３０８が移動し、この保持部２０３を介して
ダンパ本体２００を金型３０２より押し放す。図２８
は、この保持部２３３を有するダンパを示す斜視図であ
る。図２８に示すように保持部の断面はシール材２１１
より露出している。ここで、シール材２１１の板厚は図
２８に示すような復元状態で４．５乃至６ｍｍ程度ある
ので、保持部２３３がこのシール材２１１の正面よりさ
らに突出しないようにするためには保持部の高さは４．
５ｍｍ以下とすることが望ましい。

【００４９】保持部２３３は、ダンパ本体２００の離型
抵抗の少ない部位に形成するのが望ましいが、図２８に
示すような平板状のドアの場合には、ダンパ本体２００
の全面にわたって分布させるようにするのが望ましい。
但し、ダンパ本体のうちその周辺部はケースの開口部と
当接して空気流れのシールを行う必要があるので、その
ようなシールが必要なダンパ本体２００の周辺部には保
持部２３３は形成しないようにする必要がある。また、
保持部２３３の周囲は保持部の影響でシール部材２１１
が変形しやすいので、保持部２３３の位置はこの保持部
周囲のシール部材２１１の変形も含めてダンパ本体周辺
より外す必要がある。

【００５０】具体的には保持部の回り約５ｍｍ程度はシ
ール部材２１１が変形することが認められている。ま
た、シール部材２１１として機能する為には約１０ｍｍ
程度のシール幅が要求されている。そのため、保持部２
３３は少なくとも１５ｍｍはダンパ本体２００の周辺よ
り内方に位置させる必要がある。なお、図２６及び図２
７の例ではダンパ本体２００の両側にシール材２１０及
びシール材２１１が配置された例を示したが、この本発
明の第４発明においてシール材としてその存在が問題と
なるのは金型３０２側に配置されたシール材２１１のみ
である。従って、この例においては一方側のシール材２
１０は必ずしも必要でない。

【００５１】次に、本発明の第５発明にかかわる例につ
いて説明する。シール材２１０及び２１１をダンパ本体
２００のうちシャフト部２０３側の端面まで位置させる
場合には、図２９に示すようにシャフト部２０３側の端
面においても所定のシール材形状を保持するようにする
必要がある。しかしながら、図３０に示すようにシール
材２１０及び２１１がシャフト部２０３に密着し、その
結果シャフト部側でシール材の肉厚が薄くなるという不
良が発生することが確かめられた。次に、この図３０に
示すようなシール材２１０及び２１１の肉厚減少の発生
原因について、本発明者等の検討結果を説明する。図３
１に示すように、シール材２１０及び２１１は予め型空
間３０４中に配置されている。その状態で図３２に示す
ように型締めされシャフト２０３を形成する型空間３０
９とダンパ本体２００を形成する型空間３０４とが形成
される。そして、その状態で樹脂が型空間３０４及び３
０９内に射出され、同時にシール材２１０及び２１１が
さらに一層圧縮される（図３２図示状態）。

【００５２】ここで、図３２中矢印で示すように射出さ
れた樹脂が型空間３０４内をシャフト部２０３側に流れ
ることになる。そのため、この射出された樹脂の流れに
シール材２１０及び２１１が引きずられシール材の端面
がシャフト部２０３側に変位する恐れがある。図３２中
Ａで示す部分を拡大図示したのが図３３であるが、前述
のようにシール材２１０が引きずられた結果シール材２
１０の端面がシャフト部２０３と密着する恐れがある。

【００５３】図３４は片開き後シール材２１０及び２１
１が復元した状態を示す。この図３４に示すようにシー
ル部材２１０及び２１１の端面がシャフト部２０３に密
着しているとこの部位ではシール部材は復元できず、結
果としてシール部材２１０及び２１１のうちシャフト部
２０３側の肉厚は薄くなってしまう。そこで、本発明で
は図３５に示すようにシール部材２１０及び２１１のう
ちシャフト部２０３のような膨出部側の端面をテーパ状
に形成している。このテーパ形状は図３５に示すように
シール部材２１０．２１１が金型３０２に当接する位置
における端面２４０の方が他のエッジ２４１に比べてシ
ャフト部２０３から遠ざかる方向のテーパ状となってい
る。

【００５４】そのため、本例によれば図３６に示すよう
に型締め後樹脂が射出された状態であってもシール部材
２１０及び２１１の端面２４０はシャフト部２０３とは
当接しない。図３６のＢ部を拡大図示したのが図３７で
あるが、この図３７より明らかなようにテーパ状に形成
されたシール部材２１０の端面２４０はシャフト部２０
３から離れている。

【００５５】図３７図示状態からシール材２１０及び２
１１が復元した状態を示しすのが図３８である。前述の
ようにシール材部材２１０及び２１１の端面２４０はシ
ャフト２０３と当接していないため確実に復元すること
ができる。従って、本例によればシール部材２１０及び
２１１はその全長にわたって肉厚をほぼ一定に保持する
ことができる。

【００５６】尚、本発明は必ずしも膨出部の近傍のみに
用いられるものではない。例えば、図３９のようにシー
ル材２１０及び２１１がシャフト部２０３から離れて位
置するような場合には適用できる。端面をテーパ状にし
ておくことで、端面２４０がダンパ本体２００に接する
恐れを確実に回避できる。次に、本発明の第６発明にか
かわる実施例について説明する。

【００５７】この例ではシール材２１０を貫通して樹脂
を射出する際の射出口３０３形状を特徴とする。図４０
に示すように、射出口３０３部分がシール部材２１０を
貫通して存在することになる。ここで、この射出口３０
３形状が適切なものでない場合には、樹脂がシール部材
２１０と２１１との間に的確に流入せず、結果として図
４１に示すようにシール部材２１０をずらしてしまった
り、もしくは図４２に示すようにシール部材２１０と金
型３０１との間に樹脂が流入してしまったりする不具合
が生じる。

【００５８】そこで、本発明者等は、射出孔３０３より
型空間３０４内に流入した樹脂が、確実に発泡樹脂材製
のシール部材２１０と２１１との間に流入するような射
出口３０３形状につき種々検討を重ねた。図４３は、こ
の本発明の第６発明にかかわる一実施例を示すもので、
金型３０２のうち、射出孔３０３に対向する部位に、射
出孔３０３より射出された樹脂の流れを反転させるよう
な凹部３１０を設ける。

【００５９】また、金型３０１のうち射出孔の周囲の部
分にシール部材２１０の圧縮密度を疎にし、シール部材
２１０がシール部材２１１より離れる方向に変位しやす
くするための凹部３１１を設ける。特にこの金型３０１
に形成された凹部３１１はその外縁がテーパ部３１２と
なっている。従って、本例によれば射出孔３０３より型
空間３０４内に射出された樹脂は一旦金型３０２の凹部
３１０側に流入し、この凹部内にて流れ方向が反転す
る。そして、反転した樹脂の流れはシール部材２１０と
シール部材２１１の間に流入して、シール部材２１０を
金型３０１側の凹部に向けて押し上げることになる。特
に、金型３０１の凹部３１１にはテーパ部３１２が形成
されているため、シール部材２１０はこのテーパ部に対
して略直角に押しつけられることになる。

【００６０】そのため、シール部材２１０が樹脂流れに
よってずらされることなく、シール材２１１の端面の位
置が確実に保持される。図４４は、図４３図示金型３０
１及び３０２にて成形されたダンパの形状を示す。この
図４４に示すように、圧縮状態から原状態に復元したシ
ール材２１０及び２１１はその位置が確実に保持されて
いる。

【００６１】なお、図４３及び図４４図示の例では、ダ
ンパ本体２００の表面裏面双方にシール材２１０及び２
１１を配設した状態を示したが、本発明は図４５及び図
４６に示すようにダンパ本体２００の片側面のみにシー
ル材２１０を配置した例にも対応できる。この図４５図
示例では、射出口３０３より射出された樹脂が、良好に
その流れ方向が反転できるよう金型３０２の窪み部３１
０周囲にもテーパ部３１３が形成されている。

【００６２】図４６は図４５図示の金型３０１及び３０
２を型開きした後のダンパ本体２００及びシール材２１
０を示す。また、図４７は金型３０２のうち窪み部３１
０部分を示す正面図で、この図４７に示すようにテーパ
部３１３は窪み部３１０の全体ではなく、４５°ずつ離
れた８箇所のみに形成しても良い。図４８及び図４９
は、本発明の第６発明の更に他の例を示すもので、この
実施例では、金型３０２側に配置されるシール材２１１
は、射出孔３０３対向部に部分的にシール部材の存在し
ない部分を有する。

【００６３】この図４８図示では、金型３０２の凹部３
１０の周囲に射出された樹脂の流れを更に反転させるた
めの突起３１４が環状に形成されている。即ち、この図
４８図示実施例では射出口３０３より金型３０２の凹部
３１０に射出された樹脂は、この凹部３１０によって反
転し、突起３１４にガイドされつつ金型３０１の凹部３
１１側に流入する。この反転した樹脂流れによってシー
ル材２１０を金型３０１のテーパ部３１２に押しつけ、
上述の図４３図示実施例と同様にシール材２１０の位置
を的確に保持する。

【００６４】特に、この図４８図示実施例では金型３０
１のテーパ部３１２と金型３０２の環状突起部３１４に
よって射出された樹脂の流れを再度反転させることがで
きる。即ち、金型３０１のテーパ部３１２に衝突した樹
脂は、環状突起３１４を回り込むようにして再度反転
し、金型３０２上に設置されたシール材２１２の端部に
当接する。そのため、この再度反転した樹脂流れがシー
ル材２１１にほぼ直角に向かうことになって、シール材
２１１は環状突起３１４の周囲に確実に保持されること
になる。

【００６５】図４９は図４８図示金型でできたダンパの
一部を示すが、この図４９図示に示されるようにシール
材２１０及びシール材２１１は共に所定位置に的確に保
持されている。尚、上述の例では樹脂流れを円滑に導く
ために、金型３０１にテーパ面３１２を成形したが、こ
の部位は必ずしもテーパ状に形勢しなければならないも
のではない。

【００６６】例えば、円弧状に形成しても良く、又、直
角に形成してもよい。本発明は樹脂流れを反転させるさ
せるもので、その為には凹み部を設けることが重要であ
り、その周壁の形成は必ずしもテーパ面３１２に限らな
い。次に、本発明の第７発明にかかわる実施例について
説明する。本発明者等の検討結果によれば、シール材２
１０及び２１１の素材によっては、シール材２１０及び
２１１とダンパ本体２００との接合部に不良が生じる場
合があることが認められた。

【００６７】図５０乃至図５２はこの不良例を示す。図
５５０は、シール材２１０とダンパ本体２００との間の
結合力が弱く、シール材端面においてダンパ本体２００
との剥がれが生じた例である。図５１は、シール材２１
１の内部を樹脂が貫通してしまい、結果としてダンパ本
体がシール材２１１の外側に位置した例である。

【００６８】図５２は射出時の樹脂の流動抵抗によって
シール材２１０及び２１１が延ばされ、これらシール材
２１０及び２１１の端面が直角となっていない状態を示
す。本発明者等がこれら不良の原因について検討したと
ころ、発泡樹脂材製のシール材２１０及び２１１を構成
する多孔樹脂の硬度、中空部（セル）の大きさ、多孔樹
脂の引っ張り強さ、及び多孔樹脂の引き裂き強さに関係
するものであることが認められた。 即ち、シール材２
１０及び２１１の硬度が小さすぎると、射出成形時にこ
れらシール材が必要以上に圧縮され、結果として中空部
（セル）の内部に樹脂が含浸しないことになる。

【００６９】逆の場合には、即ち、シール材２１０及び
２１１の硬度が大きい場合には、射出成形時に中空部
（セル）が潰されることがなく、シール部材２１０及び
２１１とダンパ本体２００との間の結合は良好に達成で
きる。シール材の中空部（セル）の大きさが小さすぎる
ものでは、射出成形時にそのセル内に樹脂が十分に浸透
しないことになり、シール部材２１０及び２１１とダン
パ本体２００との間の結合が不充分になる。

【００７０】一方、多孔質樹脂の中空部（セル）の大き
さが大きすぎると、樹脂が中空体を容易に貫通してしま
うことになり、結果としてダンパ本体を形成する樹脂が
シール材２１０もしくは２１１を貫通してしまうことに
なる。図５１図示不良例は、シール材２１１のセルが大
きすぎた場合に生じたものである。多孔樹脂の引っ張り
強さが大きすぎるものでは、シール材２１０及び２１１
の射出成形時図示の流通抵抗によって型空間内で引っ張
られた際に、その復元力が大きくなることになる。即
ち、金型３０１及び３０２が型開きした後に、シール材
２１０及び２１１は大きな復元力で樹脂の流動方法とは
反対側に復元変位することになる。ダンパ本体２００を
形成する樹脂は、ダンパ本体２００の端面に向けて射出
時流れるものであるため、この流れ方向と逆の方向にシ
ール材２１０及び２１１が変移しようとすると、図５０
に示すようにダンパ本体２００端面において剥がれが生
じやすい、また剥がれが生じない場合でもシール材２１
０及び２１１の端面における板厚が薄くなる。

【００７１】多孔樹脂として、引っ張り強さが小さく、
従って射出時のシール部材２１０及び２１１の伸びが大
きなものを用いた場合にも同様に不具合が生じる。この
場合には、射出時の樹脂の流通抵抗によってシール材２
１０及び２１１が端面側に圧縮されることになる。即
ち、射出が終了した状態で、シール材２１０及び２１１
の端面における密度が高くなっている。そのため、金型
３０１及び３０２が型開きした状態では図５２に示すよ
うにシール材２１０及び２１１の端面にダレが生じてし
まう。

【００７２】さらに、多孔樹脂の材料として引き裂き強
度が弱いものを用いた場合には、樹脂の射出時の圧力に
よってシール材２１０もしくは２１１が引き裂かれてし
まう。このように、シール材２１０及び２１１を構成す
る多孔質樹脂の材質によっては、単にシール材２１０及
び２１１を金型内に設置して樹脂を射出しただけでは、
シール材２１０及び２１１とダンパ本体２００との間の
結合が良好には出来ないものがある。

【００７３】そこで、このシール材の材質に起因する成
形不良を無くすために、本発明の第７発明ではシール材
２１０及び２１１を構成する多孔質樹脂（発泡樹脂）の
表面にフィルム状の多孔質部材を予め接着してある。図
５４は、この第７発明にかかわる実施例を示すものであ
るが、フィルム状の多孔質部材として、膜厚５２ミクロ
ン程度の不織布２４５を用いている。この不織布２４５
はポリエステル系繊維と植物繊維との混合物から成る。
そして、その不織布２４５に予め接着剤としてホットメ
ルトを塗布しておく。そして、不織布２４５をシール材
２１０及び２１１の表面に当接させた状態で、不織布２
４５に熱を加え、接着剤を溶融させることで不織布２４
５とシール材２１０及び２１１とを一体的に接着する。

【００７４】このようにした状態で図３に示すようにシ
ール材２１０及び２１１を金型内に設置して樹脂の射出
成形を行う。射出された樹脂はシール材２１０側の不織
布２４５とシール材２１１側の不織布２４５の間の中で
ダンパ本体２００を形成する。射出された樹脂は、この
不織布２４５中に含浸されるため、射出成形時にダンパ
本体２００と不織布２４５との間の接着が行われる。一
方、射出された樹脂は不織布２４５を貫通することがな
いので、射出された樹脂が直接的にシール材２１０及び
２１１側に流入することはない。

【００７５】その結果、上述の図４８乃至図５３に示す
ような、射出時の樹脂に起因する形状不良は生じること
がない。なお、図５４図示実施例では、ダンパ本体２０
０の表面、裏面の両方に位置するシール材２１０及び２
１１ともに不織布２４５を接着した例を示したが、シー
ル材２１０とシール材２１１とで材質が異なる場合に
は、樹脂の射出時の形状不良が問題となる側のシール部
材のみに不織布２４５を接着するようにすれば良い。

【００７６】又、以上の実施例は本発明の第１発明乃至
第７発明をいずれも空調装置の気流の切り換えを行うダ
ンパ本体の成形に用いたが、本発明の各発明はいずれも
ダンパ本体成形用以外にも適用できる。例えば、図１に
示すような自動車用空調装置ではエバポレータ１０４や
ヒータコア１０５を収納するケースの成形にも使用可能
である。この場合、成形品本体にはケースが相当し、発
泡樹脂材はそのケースの内面に一体的に限られた断熱材
が相当する。

【００７７】更には、本発明の各発明は内面に発泡樹脂
材の断熱層を内張りにした樹脂製ダクトの成形にも勿論
適用可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかわるダンパの使用例を示す斜視図

【図２】本発明にかかわるダンパの一例を示す斜視図

【図３】本発明にかかわるダンパの成形例を示す断面図

【図４】本発明にかかわるダンパの成形例を示す断面図

【図５】本発明にかかわるダンパの成形例を示す断面図

【図６】シール部材２１０にフィットの形成されていな
い例を示す断面図

【図７】図６図示ダンパを示す斜視図

【図８】図８はスリットを形成したシール材を示す正面
図

【図９】図８図示シール材を用いたダンパの断面図

【図１０】図９図示ダンパを示す斜視図

【図１１】スリットの開口面積が大きすぎる場合の成形
例を示す断面図

【図１２】スリットの開口面積が大きすぎる場合の成形
例を示す断面図

【図１３】本発明にかかわるダンパの形状を示す正面図

【図１４】図１３図示ダンパを形成する金型の一例を示
す断面図

【図１５】図１３図示ダンパを形成する金型で本発明に
関する例を示す断面図

【図１６】エアガイドを有するダンパの成形例を示す斜
視図

【図１７】図１６図示ダンパの成形状態を説明する断面
図

【図１８】図１６図示ダンパの成形状態を説明する断面
図

【図１９】本発明にかかわるエアガイドの根本部板厚形
状を示す断面図

【図２０】シャフト部の平面部とダンパ本体との角度ず
れ状態を示す断面図

【図２１】ダンパ本体の歪み変形例を示す斜視図

【図２２】図２１図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図２３】図２１図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図２４】図２１図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図２５】図２１図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図２６】本発意にかかわる保持部を有する金型を示す
断面図

【図２７】図２６図示金型におけるイジェクタピン作動
時を示す断面図

【図２８】図２６樹脂金型にて成形されたダンパの一実
施例を示す斜視図

【図２９】ダンパのシャフト部近傍を示す断面図

【図３０】シャフト部近傍でシール部材の変形が生じた
ダンパを示す断面図

【図３１】図３０図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図３２】図３０図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図３３】図３２のＡ部拡大断面図

【図３４】図３０図示ダンパの成形状態を示す断面図

【図３５】本発明にかかわるダンパの成形状態を示す断
面図

【図３６】本発意にかかわるダンパの成形状態を示す断
面図

【図３７】図３６のＢ部拡大断面図

【図３８】本発明にかかわるダンパの成形状態を示す断
面図

【図３９】本発明にかかわるダンパの成形状態を示す断
面図

【図４０】本発明にかかわる射出口を備えた金型にて成
形されたダンパを示す斜視図

【図４１】射出口近傍での樹脂の流動状態の不具合例を
示す断面図

【図４２】射出口近傍での樹脂の流動状態の不具合例を
示す断面図

【図４３】本発明にかかわる金型の射出口近傍を示す断
面図

【図４４】図４３図示金型にて成形されてダンパの一部
を示す断面図

【図４５】本発明にかかわる金型の射出口近傍を示す断
面図

【図４６】図４５図示金型にて成形されたダンパの一部
を示す断面図

【図４７】図４５図示金型の窪み部近傍形状を示す正面
図

【図４８】本発明にかかわる金型の射出孔近傍を示す断
面図

【図４９】図４８図示金型にて成形されたダンパの一部
を示す断面図

【図５０】シール部材の成形不良状態を示す断面図

【図５１】シール部材の成形不良状態を示す断面図

【図５２】シール部材の成形不良状態を示す断面図

【図５３】シール部材の成形不良状態を示す断面図

【図５４】本発明にかかわるフィルム状多孔質弾性部材
を用いたダンパを示す断面図

【符号の説明】

２００ ダンパ本体 ２０１ エアガイド ２１０、２１１ シール部材 ３０１、３０２ かな型 ３０３ 射出孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金井 芳秀 愛知県刈谷市一ッ木町茶煎坊下一番地 シミズ工業株式会社内 (72)発明者 高西 徹己 愛知県刈谷市一ッ木町茶煎坊下一番地 シミズ工業株式会社内 (72)発明者 東 和敏 愛知県刈谷市一ッ木町茶煎坊下一番地 シミズ工業株式会社内 (72)発明者 神谷 智治 愛知県刈谷市一ッ木町茶煎坊下一番地 シミズ工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−237916（ＪＰ，Ａ) 特公 平４−20772（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B32C 33/00 - 33/76

Claims (21)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 気流の切り換えを行なうダンパ本体部
   と、このダンパ本体部より突設され、前記ダンパ本体部
   によって形成される空気流れのガイドを行うエアガイド
   部と、前記ダンパ本体部の表面に添付されダンパ本体部
   のシールを行う発泡樹脂材とを備える樹脂成形品の製造
   方法であって、あらかじめ前記発泡樹脂材に前記エアガイド部の軸線に
   沿って複数に分割された所定幅のスリットを形成し、こ
   のスリットは分割された各スリットの幅の方がスリット
   間の発泡樹脂材連続部の幅より大きく形成されており、 この状態で前記発泡樹脂材を樹脂成形金型内に配置し、 前記樹脂成形金型の型締めにより前記発泡樹脂材を圧縮
   し、 その後型締めされた前記樹脂成形金型内に溶融状態の樹
   脂を射出して、射出された樹脂を前記発泡樹脂材表面に
   沿って金型中に拡散させると共に、前記発泡樹脂材に形
   成された前記スリットより樹脂が前記発泡樹脂材を貫通
   するようにし、 前記発泡樹脂材の表面に沿って拡散した樹脂材によって
   前記ダンパ本体を形成するとともに、前記スリットを貫
   通した樹脂によって前記エアガイドを成形することを特
   徴する樹脂成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記各スリットの幅が１５ｍｍ以下であ
   ることを特徴する請求項１記載の樹脂成形品製造方法。
3. 【請求項３】 前記シール材連続部の幅が５ｍｍ以上で
   あることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品製造方
   法。
4. 【請求項４】 平面部とこの平面部に対し屈曲した屈曲
   部とを有する成形品本体と、この成形品本体の平面部表
   面の少なくとも一部及び屈曲部表面の少なくとも一部に
   配置された発泡樹脂材とを有する樹脂成形品の製造方法
   であって、 前記成形品本体の屈曲部側の面の形状を形成する固定金
   型と、 前記成形品本体のうち屈曲部側とは反対側の面で屈曲部
   より水平面形状側の形状を成形する第１可動金型と、 前記成形品本体のうち屈曲部側とは反対側の面で屈曲部
   より傾斜面形状側の形状を成形する第２可動金型とを有
   し、 前記発泡樹脂材を前記屈曲部を跨いで前記固定金型状に
   配置するとともに、 前記第１可動金型を前記固定金型側へ前記平面部と略直
   交する方向に移動させ、各前記第２可動金型を前記固定
   金型方向へ前記屈曲部の屈曲方向に対応した傾斜方向に
   移動させ、 前記固定金型、前記第１可動金型及び前記第２可動金型
   で前記発泡樹脂材を圧縮しつつ型締めを行い、 その後前記固定金型、前記第１可動金型及び前記第２可
   動金型で形成される型空間中に樹脂を射出し、 樹脂を前記発泡樹脂材の発泡部に一部含浸させること
   で、前記成形品本体と前記発泡樹脂材との接着を行なう
   樹脂成形品の製造方法。
5. 【請求項５】 前記型空間に樹脂を射出する射出口が、
   前記第１可動金型に形成されていることを特徴とする請
   求項４記載の樹脂成形品製造方法。
6. 【請求項６】 前記発泡樹脂材は前記屈曲部表面のうち
   前記平面部との接続部側から屈曲部の途中まで延在して
   おり、 前記固定金型と前記第２可動金型との当接部位が前記シ
   ール材のうち屈曲部表面の端面と合致していることを特
   徴する請求項４記載の樹脂成形品製造方法。
7. 【請求項７】 前記金型の型締を行なって形成される型
   空間高さを、前記ダンパ本体部での樹脂の流動方向の断
   面高さに比べ、前記エアガイド部での樹脂の流動方向の
   断面高さを８０％以下としたことを特徴とする請求項１
   記載の樹脂成形品の製造方法。
8. 【請求項８】 前記金型の型空間の樹脂流通部における
   断面高さが前記ダンパ本体部で２．５乃至３．５ｍｍ程
   度であり、前記エアガイド部で２．０乃至２．８ｍｍ程
   度であることを特徴とする請求項７記載の樹脂成形品製
   造成形方法。
9. 【請求項９】 成形品本体と、この成形品本体の表面に
   配設された発泡樹脂材とを有する成形品製造方法であっ
   て、 固定金型と可動金型とで前記発泡樹脂材を圧縮しつつ型
   空間を形成し、 前記型空間のうち前記固定金型側の部位に前記発泡樹脂
   材が位置する状態で前記型空間内に樹脂を射出して成形
   品本体を形成し、 その後前記可動金型を前記固定金型より引き離し、 その後に前記発泡樹脂材が結合した前記成形品本体を前
   記固定金型より取外し 、前記可動金型が前記固定金型よ
   り型開きした状態で、前記成形品本体が前記発泡樹脂材
   を圧縮したまま前記固定金型内に保持されるべく前記成
   形品本体の一部に保持部を形成し、この保持部が前記固
   定金型に係合保持されるようしたことを特徴とする樹脂
   成形品の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記保持部は前記成形品本体より突出
    形成されるものであり、 その保持部の突出高さは前記発泡樹脂材の厚さ以下であ
    ることを特徴とする請求項９記載の樹脂成形品製造方
    法。
11. 【請求項１１】 前記成形品本体は、気流の切換えを行
    うダンパ本体をなし、 前記発泡樹脂材はシール材をなすことを特徴とする請求
    項１０記載の樹脂成形品の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記保持部は前記ダンパ本体のうちダ
    ンパ本体端面より所定距離内方に位置して形成されてお
    り、 前記保持部と前記ダンパ本体端面との間には所定距離の
    シール材が位置することを特徴とする請求項１１記載の
    樹脂成形品製造方法。
13. 【請求項１３】 前記保持部は前記ダンパ本体に略等間
    隔離れて複数形成されていることを特徴とする請求項１
    １記載の樹脂成形品製造方法。
14. 【請求項１４】 成形品本体と、この成形品本体の表面
    に配設された発泡樹脂材とを有する樹脂成形品の成形方
    法であって、 前記成形品本体の形状に対応した型空間を有する金型を
    用い、 前記発泡樹脂材を前記型空間のうち前記成形品本体対応
    部に設置し、ついで前記金型の型締め時に前記発泡樹脂
    材を圧縮し、 その状態で樹脂を型空間に射出して前記成形品本体を形
    成し、 さらに前記発泡樹脂材の端部の形状を前記金型に設置さ
    れた際の形状で、前記シール材のうち前記金型に当接す
    る部位が前記成形品本体が形勢される側より離れる方向
    に傾斜したテーパー形状としたことを特徴する樹脂成形
    品の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記成形品本体は、気流の切換えを行
    うダンパ本体と、このダンパ本体の一端例に位置し、ダ
    ンパ本体を軸芯回りに回動させるシャフト部からなり、
    前記発泡樹脂材は前記型空間内の前記ダンパ対向部で前
    記シャフト部 側に隣接する位置に設置されることを特徴
    とする請求項１４記載の樹脂成形品の成形品製造方法。
16. 【請求項１６】 前記発泡樹脂材は前記成形品本体の表
    面裏面の両面に配置されていることを特徴とする請求項
    １４記載の樹脂成形品製造方法。
17. 【請求項１７】 前記発泡樹脂材の前記金型当接面側の
    端部は、前記金型の型締め時においても前記型空間のう
    ち前記成形品本体部分の形成部位に位置しないことを特
    徴とする請求項１４記載の樹脂成形品製造方法。
18. 【請求項１８】 成形品本体と、この成形品本体の表面
    に配置された発泡樹脂製材とを有する樹脂成形品の製造
    方法であって、 金型内に前記発泡樹脂材を設置したのち、 型締めにより前記発泡樹脂材を圧縮し、 ついで前記発泡樹脂材を貫通して樹脂を型空間内に射出
    して前記型空間内に前記成形品本体を形成するとともに
    樹脂を前記材の発泡樹脂材の一部に含浸させて前記成形
    品本体と前記発泡樹脂材との接着を行い、 特に前記発泡樹脂材を貫通して前記型空間に射出された
    樹脂が前記型空間内でその流れ方向を反転させ、前記発
    泡樹脂材のうち前記樹脂射出口近傍の部位に対して前記
    型空間内の樹脂流れが非平行流とし、 前記金型のうち前記射出口部は型空間内に突出形成され
    ており、前記金型の内この射出口と対面する部位は前記
    射出口から離れる方向に窪み形成されていることを特徴
    とする樹脂成形品製造方法。
19. 【請求項１９】 前記金型のうち前記射出口近傍には凹
    み部が形成されており、 前記射出口より前記型空間に射出されその後流れ方向が
    反転した樹脂流れは、この凹み部に向かって流れるよう
    にしたことを特徴とする請求項１８記載の樹脂成形品製
    造方法。
20. 【請求項２０】 前記金型のうち前記凹み部の周面はテ
    ーパー状に形成されており、前記射出口より型空間に射
    出後反転した樹脂流れによって、前記発泡樹脂材はこの
    テーパー状部に押しつけられることを特徴とする請求項
    １９記載の樹脂成形品製造方法。
21. 【請求項２１】 フィルム状の多孔質弾性部材に接着剤
    を塗布し、 このフィルム状多孔質弾性部材を前記発泡樹脂材に張り
    合わせるとともに、 フィルム状多孔質弾性部材が張り合わされた発泡樹脂材
    を金型に設置し、 次いで前記金型を型締めすることで型空間を形成し、 この型空間内に樹脂を射出し、 前記型空間内でフィルム状多孔質部材中に樹脂を含浸さ
    せてダンパ本体と前記発泡樹脂材とを接着させることを
    特徴する請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。