JPH11309308A - フィルタープレス用ダイアフラム及びその製造方法 - Google Patents
フィルタープレス用ダイアフラム及びその製造方法Info
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- JPH11309308A JPH11309308A JP10134200A JP13420098A JPH11309308A JP H11309308 A JPH11309308 A JP H11309308A JP 10134200 A JP10134200 A JP 10134200A JP 13420098 A JP13420098 A JP 13420098A JP H11309308 A JPH11309308 A JP H11309308A
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- Japan
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- sheets
- diaphragm
- sheet
- material sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 大掛かりな設備、多大な保管スペース及び運
搬の手間を要することなく、且つ歩留まり良く製造する
ことができるフィルタープレス用大型ダイアフラム及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】 所望のダイアフラムの外寸法よりも小さ
い外寸法を有するシートを複数枚組み合わせてなる原料
シートを成形してなるフィルタープレス用ダイアフラ
ム。
搬の手間を要することなく、且つ歩留まり良く製造する
ことができるフィルタープレス用大型ダイアフラム及び
その製造方法を提供する。 【解決手段】 所望のダイアフラムの外寸法よりも小さ
い外寸法を有するシートを複数枚組み合わせてなる原料
シートを成形してなるフィルタープレス用ダイアフラ
ム。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、圧搾式フィルター
プレスにおけるダイアフラム及びその製造方法に関し、
より詳細には、ダイアフラムの外寸法より小さい外寸法
を有する原料シートを複数枚組み合わせて成形された大
型のダイアフラム及びその効率的な製造方法に関する。
プレスにおけるダイアフラム及びその製造方法に関し、
より詳細には、ダイアフラムの外寸法より小さい外寸法
を有する原料シートを複数枚組み合わせて成形された大
型のダイアフラム及びその効率的な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ダイアフラムは以下の工程で
製造されている。 イ）熱可塑性樹脂を押出機等でシートに成形し、プレス
機または裁断機等により、所望するダイアフラムの外寸
法と同じ外寸法を有する原料シートを形成し、 ロ）該原料シートを熱板等で溶融し、 ハ）得られた溶融シートを、冷間プレスあるいは真空成
形等することにより所定の形状に賦形する。
製造されている。 イ）熱可塑性樹脂を押出機等でシートに成形し、プレス
機または裁断機等により、所望するダイアフラムの外寸
法と同じ外寸法を有する原料シートを形成し、 ロ）該原料シートを熱板等で溶融し、 ハ）得られた溶融シートを、冷間プレスあるいは真空成
形等することにより所定の形状に賦形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の方
法では以下の問題点があった。 a)外寸法が400 ×400 〜2000×2000mmの様々な品種のダ
イアフラムについて、それぞれの外寸法の原料シートを
形成するために、各寸法ごとの押出機用口金ならびにプ
レス機用プレス型などを備える必要がある。 b)大型の原料シートを成形するためには大掛かりな設備
が必要となる。 c)大型の原料シートは運搬や保管に多大なスペースを要
する。 d)大型の原料シートから原料シートを裁断機等で切り出
して調製する場合には、所定の厚みに達していないシー
ト巾方向両端部の切れ端が多いために歩留まりが低い。 そこで、本発明は上記の諸問題が無く、且つ歩留まり良
く製造することができる大型ダイヤフラム及びその製造
方法を提供することを課題とする。
法では以下の問題点があった。 a)外寸法が400 ×400 〜2000×2000mmの様々な品種のダ
イアフラムについて、それぞれの外寸法の原料シートを
形成するために、各寸法ごとの押出機用口金ならびにプ
レス機用プレス型などを備える必要がある。 b)大型の原料シートを成形するためには大掛かりな設備
が必要となる。 c)大型の原料シートは運搬や保管に多大なスペースを要
する。 d)大型の原料シートから原料シートを裁断機等で切り出
して調製する場合には、所定の厚みに達していないシー
ト巾方向両端部の切れ端が多いために歩留まりが低い。 そこで、本発明は上記の諸問題が無く、且つ歩留まり良
く製造することができる大型ダイヤフラム及びその製造
方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、所望のダイア
フラムの外寸法よりも小さい外寸法を有するシートを複
数枚組み合わせてなる原料シートを成形してなるフィル
タープレス用ダイアフラムを提供する。また、本発明
は、 （イ）熱可塑性樹脂から原料シートを形成し、 （ロ）該原料シートを加熱溶融し、 （ハ）該シートを冷間プレス、真空成形又は圧空成形す
る、ダイアフラムの製造方法において、所望のダイアフ
ラムの外寸法よりも小さい外寸法を有するシートを複数
枚組み合わせて所望の外寸法を有する原料シートとする
ことを特徴とするダイアフラムの製造方法を提供する。
前記加熱溶融工程（ロ）において、同時に組み合わせた
複数の原料シートを互いに熱融着することが好ましい。
あるいは、加熱溶融工程（ロ）の前に、組み合わせた複
数の原料シートを互いに溶接する工程をさらに含むこと
が好ましい。
フラムの外寸法よりも小さい外寸法を有するシートを複
数枚組み合わせてなる原料シートを成形してなるフィル
タープレス用ダイアフラムを提供する。また、本発明
は、 （イ）熱可塑性樹脂から原料シートを形成し、 （ロ）該原料シートを加熱溶融し、 （ハ）該シートを冷間プレス、真空成形又は圧空成形す
る、ダイアフラムの製造方法において、所望のダイアフ
ラムの外寸法よりも小さい外寸法を有するシートを複数
枚組み合わせて所望の外寸法を有する原料シートとする
ことを特徴とするダイアフラムの製造方法を提供する。
前記加熱溶融工程（ロ）において、同時に組み合わせた
複数の原料シートを互いに熱融着することが好ましい。
あるいは、加熱溶融工程（ロ）の前に、組み合わせた複
数の原料シートを互いに溶接する工程をさらに含むこと
が好ましい。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明のダイアフラムに使用する
ことができる熱可塑性樹脂としては、天然ゴム、スチレ
ン・ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピ
レン共重合体ゴム等の各種ゴム、又はそれらの1 種以上
のものとポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフ
ィン系樹脂とをブレンド、又はさらに部分架橋もしくは
完全架橋したポリオレフィン系エラストマーがある。本
発明においては、耐熱性、耐老化性等の点から、ポリオ
レフィン系エラストマーが好ましい。
ことができる熱可塑性樹脂としては、天然ゴム、スチレ
ン・ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピ
レン共重合体ゴム等の各種ゴム、又はそれらの1 種以上
のものとポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフ
ィン系樹脂とをブレンド、又はさらに部分架橋もしくは
完全架橋したポリオレフィン系エラストマーがある。本
発明においては、耐熱性、耐老化性等の点から、ポリオ
レフィン系エラストマーが好ましい。
【０００６】本発明において、ダイアフラムの外寸法
は、正方形ダイアフラムの一辺の長さ（mm）の積で表
す。例えば、図３のダイアフラムの外寸法は1500×1500
mmである。
は、正方形ダイアフラムの一辺の長さ（mm）の積で表
す。例えば、図３のダイアフラムの外寸法は1500×1500
mmである。
【０００７】組み合わせる原料シートの枚数及び形状に
は特に制限はないが、成形サイクル等の点から、好まし
くは組合せに手間取らない程度の枚数、例えば５枚以下
とすることが好ましい。また、形状については、所望す
る大型シートの一辺と等しい長さを有する長方形となる
よう裁断すれば、長さ方向の無駄な切れ端を発生させず
歩留まりが向上するので好都合である。シートの組み合
わせ方にも特に限定はないが、図２に示すように複数枚
を同方向に横にならべて所望する外寸法とすることが好
ましい。
は特に制限はないが、成形サイクル等の点から、好まし
くは組合せに手間取らない程度の枚数、例えば５枚以下
とすることが好ましい。また、形状については、所望す
る大型シートの一辺と等しい長さを有する長方形となる
よう裁断すれば、長さ方向の無駄な切れ端を発生させず
歩留まりが向上するので好都合である。シートの組み合
わせ方にも特に限定はないが、図２に示すように複数枚
を同方向に横にならべて所望する外寸法とすることが好
ましい。
【０００８】シートを組み合わせた際に、シート端面の
凸凹によりシート間に隙間ができる。隙間があると、融
着時に気泡を発生したり、焼けて変色する場合がある。
従って、各々のシートの接合面となる端面は、ランニン
グソーもしくはカッターナイフなどで平坦仕上げをする
ことが好ましい。
凸凹によりシート間に隙間ができる。隙間があると、融
着時に気泡を発生したり、焼けて変色する場合がある。
従って、各々のシートの接合面となる端面は、ランニン
グソーもしくはカッターナイフなどで平坦仕上げをする
ことが好ましい。
【０００９】組み合わせたシートを、次いで加熱溶融す
る。加熱溶融工程においてシート間の熱融着も達成され
るので好都合である。加熱溶融には、赤外線ヒーターな
どの公知の方法を用いることができるが、熱板を用いる
方法、すなわち加熱した熱板で上下からシートを挟み付
けるようにして加熱すると軟化したシートを確実且つ容
易に支持することができるので好ましい。
る。加熱溶融工程においてシート間の熱融着も達成され
るので好都合である。加熱溶融には、赤外線ヒーターな
どの公知の方法を用いることができるが、熱板を用いる
方法、すなわち加熱した熱板で上下からシートを挟み付
けるようにして加熱すると軟化したシートを確実且つ容
易に支持することができるので好ましい。
【００１０】また、シート間を確実に熱融着するために
は、圧力を加えながら行うことが好ましい。圧力は、シ
ートの大きさ、形状に応じて適宜定めることができる
が、好ましくは0.2kgf/cm2以上である。圧力が不足する
と、接合部に焼けや気泡が発生して接合が不十分となる
結果、得られたダイアフラムの機械的強度が著しく低く
なる。
は、圧力を加えながら行うことが好ましい。圧力は、シ
ートの大きさ、形状に応じて適宜定めることができる
が、好ましくは0.2kgf/cm2以上である。圧力が不足する
と、接合部に焼けや気泡が発生して接合が不十分となる
結果、得られたダイアフラムの機械的強度が著しく低く
なる。
【００１１】本発明の他の実施態様として、シートを組
み合わせた後、加熱溶融する前に、溶接によりシートを
接合してもよい。溶接機としては、熱風式溶接機、高周
波溶接機、超音波溶接機などを用いることができ、好ま
しくは熱風式溶接機を用いる。溶接によって接合部が確
実に形成され、後続の加熱溶融工程における接合部の焼
けや気泡の発生を防ぐことができる。
み合わせた後、加熱溶融する前に、溶接によりシートを
接合してもよい。溶接機としては、熱風式溶接機、高周
波溶接機、超音波溶接機などを用いることができ、好ま
しくは熱風式溶接機を用いる。溶接によって接合部が確
実に形成され、後続の加熱溶融工程における接合部の焼
けや気泡の発生を防ぐことができる。
【００１２】次いで、上記工程で得られたシートを所定
の形状に賦形する方法としては冷間プレス、真空成形、
又は圧空成形等があるが、作業性等の点から冷間プレス
が好ましい。
の形状に賦形する方法としては冷間プレス、真空成形、
又は圧空成形等があるが、作業性等の点から冷間プレス
が好ましい。
【００１３】
【実施例】実施例 本発明の製造方法に従い、図１に示す1500×1500mmのダ
イアフラムを成形した。まず、ポリオレフィン系エラス
トマー（ポリプロピレンとエチレン−プロピレン−ジエ
ンゴムとをブレンドして完全架橋したもの）を用いて、
スクリュ径45mmの小型押出機により、510 ×1500×9mm
のシートを3 枚成形した。次に各シートの接合端面をラ
ンニングソーで仕上げて500 ×1500×9mm のシートとし
た。これを図２に示すように、同方向に3 枚組み合わせ
1500×1500mmのダイアフラムの外寸法とした。これを20
0 ℃の熱板に投入して0.2kgf/cm 2 の圧力を加えて９分
加熱溶融した。次いで、得られた溶融シートを30℃の金
型にセットして、30 kgf/cm2 の圧力で4 分間プレスし
て、図１に示すような1500×1500mmのダイアフラムを成
形した。
イアフラムを成形した。まず、ポリオレフィン系エラス
トマー（ポリプロピレンとエチレン−プロピレン−ジエ
ンゴムとをブレンドして完全架橋したもの）を用いて、
スクリュ径45mmの小型押出機により、510 ×1500×9mm
のシートを3 枚成形した。次に各シートの接合端面をラ
ンニングソーで仕上げて500 ×1500×9mm のシートとし
た。これを図２に示すように、同方向に3 枚組み合わせ
1500×1500mmのダイアフラムの外寸法とした。これを20
0 ℃の熱板に投入して0.2kgf/cm 2 の圧力を加えて９分
加熱溶融した。次いで、得られた溶融シートを30℃の金
型にセットして、30 kgf/cm2 の圧力で4 分間プレスし
て、図１に示すような1500×1500mmのダイアフラムを成
形した。
【００１４】比較例 実施例と同じポリオレフィン系エラストマーを用いて、
従来法により1500×1500mmのダイアフラムを成形した。
まず、スクリュ径120mm の大型押出機を用いて1500×20
00×9mm のシートを成形した。該シートを裁断して図３
に示す1500×1500×9mm のシートとした。該シートを20
0 ℃の熱板に投入して0.2kgf/cm 2 の圧力を加えて９分
加熱溶融した後、30℃の金型にセットして、30 kgf/cm
2 の圧力で4 分間プレスして、ダイアフラムを成形し
た。
従来法により1500×1500mmのダイアフラムを成形した。
まず、スクリュ径120mm の大型押出機を用いて1500×20
00×9mm のシートを成形した。該シートを裁断して図３
に示す1500×1500×9mm のシートとした。該シートを20
0 ℃の熱板に投入して0.2kgf/cm 2 の圧力を加えて９分
加熱溶融した後、30℃の金型にセットして、30 kgf/cm
2 の圧力で4 分間プレスして、ダイアフラムを成形し
た。
【００１５】ダイアフラムの外観検査 得られた各ダイアフラムについて気泡および焼けを目視
にて評価した。
にて評価した。
【００１６】機械的性質の測定 得られた各ダイアフラムから試験方法（JISK7113）に従
う試験片を作り、引張強度、破断伸びを測定した。実施
例ダイアフラムについては、シート間接合部が試験片中
央部に含まれるようにした。
う試験片を作り、引張強度、破断伸びを測定した。実施
例ダイアフラムについては、シート間接合部が試験片中
央部に含まれるようにした。
【００１７】また、実施例及び比較例の各ダイアフラム
をフィルタープレス機にセットし、耐圧試験を行った。
ダイアフラムに15kgf/cm2の圧力を1 時間かけ、破損の
有無を見た。表１に上記各試験の結果を示す。
をフィルタープレス機にセットし、耐圧試験を行った。
ダイアフラムに15kgf/cm2の圧力を1 時間かけ、破損の
有無を見た。表１に上記各試験の結果を示す。
【００１８】
【表１】 表１に示すように、本発明の方法によるダイアフラム
は、従来の大型設備を用いて得られるダイアフラムと同
等の性能を有する。また、シート巾方向の裁断の必要が
ほとんどないので、高い歩留まりを得ることができる。
さらに、シートの組み合わせは、コンベア上で容易に行
うことができるので、成形サイクルは大型シートから製
造する場合と変わらない。
は、従来の大型設備を用いて得られるダイアフラムと同
等の性能を有する。また、シート巾方向の裁断の必要が
ほとんどないので、高い歩留まりを得ることができる。
さらに、シートの組み合わせは、コンベア上で容易に行
うことができるので、成形サイクルは大型シートから製
造する場合と変わらない。
【００１９】
【発明の効果】本発明の方法によれば、 a)様々の外寸法のダイアフラムに対し、それぞれのサイ
ズの原料シートを成形する必要がなく、設備を簡略化す
ることができる； b)特に大型の原料シート用の設備が不要となるので好都
合である； c)大型の原料シートに比べ運搬の手間がかからず、また
保管のスペースも低減することができる； e)大型の原料シートから裁断する場合よりも、切れ端を
少なくすることができるので歩留まりが向上する。
ズの原料シートを成形する必要がなく、設備を簡略化す
ることができる； b)特に大型の原料シート用の設備が不要となるので好都
合である； c)大型の原料シートに比べ運搬の手間がかからず、また
保管のスペースも低減することができる； e)大型の原料シートから裁断する場合よりも、切れ端を
少なくすることができるので歩留まりが向上する。
図１は、1500×1500mmのダイアフラムの一部省略平面図
であり、例えばダイアフラム中の突起部について、一部
省略してある。図２は、本発明の方法に従い、原料シー
トを組み合わせて形成した原料シートの平面図である。
図３は、従来の方法において用いられる原料シートの平
面図である。
であり、例えばダイアフラム中の突起部について、一部
省略してある。図２は、本発明の方法に従い、原料シー
トを組み合わせて形成した原料シートの平面図である。
図３は、従来の方法において用いられる原料シートの平
面図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 所望のダイアフラムの外寸法よりも小さ
い外寸法を有するシートを複数枚組み合わせてなる原料
シートを成形してなるフィルタープレス用ダイアフラ
ム。 - 【請求項２】（イ）熱可塑性樹脂から原料シートを形成
し、（ロ）該原料シートを加熱溶融し、（ハ）該シート
を冷間プレス、真空成形又は圧空成形する、ダイアフラ
ムの製造方法において、所望のダイアフラムの外寸法よ
りも小さい外寸法を有するシートを複数枚組み合わせて
所望の外寸法を有する原料シートとすることを特徴とす
るダイアフラムの製造方法。 - 【請求項３】 加熱溶融工程（ロ）において、同時に組
み合わせた複数の原料シートを互いに熱融着する請求項
１の製造方法。 - 【請求項４】 加熱溶融工程（ロ）の前に、組み合わせ
た複数の原料シートを互いに溶接する工程をさらに含む
請求項１の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10134200A JPH11309308A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | フィルタープレス用ダイアフラム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10134200A JPH11309308A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | フィルタープレス用ダイアフラム及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11309308A true JPH11309308A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=15122779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10134200A Pending JPH11309308A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | フィルタープレス用ダイアフラム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11309308A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018203058A1 (en) * | 2017-05-02 | 2018-11-08 | Madison Filter 981 Limited | Formed filter medium |
-
1998
- 1998-04-30 JP JP10134200A patent/JPH11309308A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018203058A1 (en) * | 2017-05-02 | 2018-11-08 | Madison Filter 981 Limited | Formed filter medium |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040729 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050928 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060207 |