JPH1110717A - ポリプロピレン複合シートとこれを用いたブロー成形方法 - Google Patents
ポリプロピレン複合シートとこれを用いたブロー成形方法Info
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 押出機とプレス成形機とにより構成されたブ
ロー成形機は大きな設備投資を必要とし、樹脂成形に限
られていた欠点を無くし、クロス、フィルム等の表皮材
との一体成形を可能ならしめる。 【解決手段】 ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊
維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が２：１〜９：１
の割合で含有されたポリプロピレン複合シートを加熱溶
融プレス成形機にセットした金型に積層して一次成形す
ると共に、前記複合シート間に一定時間空気を充填、通
気させて中空成形品を成形する。
ロー成形機は大きな設備投資を必要とし、樹脂成形に限
られていた欠点を無くし、クロス、フィルム等の表皮材
との一体成形を可能ならしめる。 【解決手段】 ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊
維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が２：１〜９：１
の割合で含有されたポリプロピレン複合シートを加熱溶
融プレス成形機にセットした金型に積層して一次成形す
ると共に、前記複合シート間に一定時間空気を充填、通
気させて中空成形品を成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリプロピレン複
合シートとこれを用いたブロー成形方法にに関するもの
である。
合シートとこれを用いたブロー成形方法にに関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、中空成形品の製造には、ポリエチ
レン化合物等からなるチューブ状の樹脂成形材が用いら
れ、その成形には押出機とプレス成形機を一体型に構成
したブロー成形機が使用されていた。
レン化合物等からなるチューブ状の樹脂成形材が用いら
れ、その成形には押出機とプレス成形機を一体型に構成
したブロー成形機が使用されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たように従来のブロー成形機は、押出機とプレス成形機
とにより構成されているため、真空成形機やプレス成形
機に比べ大きな設備投資を必要とするばかりでなく、樹
脂成形に限られているため、クロス、フィルム等の表皮
材との一体成形が不可能である等の問題点があった。
たように従来のブロー成形機は、押出機とプレス成形機
とにより構成されているため、真空成形機やプレス成形
機に比べ大きな設備投資を必要とするばかりでなく、樹
脂成形に限られているため、クロス、フィルム等の表皮
材との一体成形が不可能である等の問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解消する手
段として、プレス成形機を用いてブロー成形することが
考えられるが、プレス成形機を用いてブロー成形するに
は以下の条件を備えたポリプロピレン複合シート（以
下、ＰＰ複合シートと記す）を必要とする。
段として、プレス成形機を用いてブロー成形することが
考えられるが、プレス成形機を用いてブロー成形するに
は以下の条件を備えたポリプロピレン複合シート（以
下、ＰＰ複合シートと記す）を必要とする。
【０００５】１．溶融したＰＰ複合シートを積層した
際、ＰＰ複合シート相互が溶着せず、プレス箇所のみ完
全、且つ、強固に溶着すること。 ２．プレス成形による一次成形品内にエアーを吹き込ん
だ際、ＰＰ複合シートに穴や亀裂が生じないこと。
際、ＰＰ複合シート相互が溶着せず、プレス箇所のみ完
全、且つ、強固に溶着すること。 ２．プレス成形による一次成形品内にエアーを吹き込ん
だ際、ＰＰ複合シートに穴や亀裂が生じないこと。
【０００６】而して、上記の条件を備えたＰＰ複合シー
トは未だ開発されていない。
トは未だ開発されていない。
【０００７】例えば、タルク、炭カル等の無機フィラー
を含むＰＰ複合シートが各種上市されているが、該複合
シートは加熱溶融した状態で積層すると、積層したＰＰ
複合シート相互がたちどころに溶着し中空成形品の成形
には適さない。
を含むＰＰ複合シートが各種上市されているが、該複合
シートは加熱溶融した状態で積層すると、積層したＰＰ
複合シート相互がたちどころに溶着し中空成形品の成形
には適さない。
【０００８】また、木質繊維、ガラス繊維入りのＰＰ複
合シートは、溶融積層してもＰＰ複合シート相互が溶着
することはないが、繊維の材質が固く、しかも、繊維が
太いためにエアーを吹き込んだ際、たちどころに穴や亀
裂が生じ中空成形品の成形には適さない。
合シートは、溶融積層してもＰＰ複合シート相互が溶着
することはないが、繊維の材質が固く、しかも、繊維が
太いためにエアーを吹き込んだ際、たちどころに穴や亀
裂が生じ中空成形品の成形には適さない。
【０００９】さらに、ポリエステル繊維又はポリエステ
ルと木綿の混紡繊維を用いたＰＰ複合シート（当社：商
品名ハイパピア）が知られているが、このＰＰ複合シー
トはプレス成形機用のシートであり、やはり、ブロー成
形には適さなかった。
ルと木綿の混紡繊維を用いたＰＰ複合シート（当社：商
品名ハイパピア）が知られているが、このＰＰ複合シー
トはプレス成形機用のシートであり、やはり、ブロー成
形には適さなかった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、ポリエス
テル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が、木質繊
維やガラス繊維に比べ、繊維径が細く、且つ、短いこと
に着目し、種々実験研究を重ねた結果、ポリプロピレン
に対し、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混
紡繊維を２：１〜９：１の割合で含有させてＰＰ複合シ
ートを構成することにより、該ＰＰ複合シートを溶融積
層した際、ＰＰ複合シート相互は溶着せずプレス箇所の
み完全、且つ、強固に溶着し、しかも、ブロー成形時に
ＰＰ複合シートに穴や亀裂の生じることのないＰＰ複合
シートを開発し、このＰＰ複合シートを加熱溶融した
後、プレス成形機にセットした金型上に積層してプレス
成形機により一次成形すると共に、ＰＰ複合シート間に
一定時間空気を充填、通気させて中空成形品を成形する
方法を発明するに至ったものである。
テル繊維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が、木質繊
維やガラス繊維に比べ、繊維径が細く、且つ、短いこと
に着目し、種々実験研究を重ねた結果、ポリプロピレン
に対し、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混
紡繊維を２：１〜９：１の割合で含有させてＰＰ複合シ
ートを構成することにより、該ＰＰ複合シートを溶融積
層した際、ＰＰ複合シート相互は溶着せずプレス箇所の
み完全、且つ、強固に溶着し、しかも、ブロー成形時に
ＰＰ複合シートに穴や亀裂の生じることのないＰＰ複合
シートを開発し、このＰＰ複合シートを加熱溶融した
後、プレス成形機にセットした金型上に積層してプレス
成形機により一次成形すると共に、ＰＰ複合シート間に
一定時間空気を充填、通気させて中空成形品を成形する
方法を発明するに至ったものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のポリプロピレン複
合シートとこれを用いた中空成形品の成形方法について
説明する。図１乃至図４は本発明の成形方法を示す要部
切截断面図である。
合シートとこれを用いた中空成形品の成形方法について
説明する。図１乃至図４は本発明の成形方法を示す要部
切截断面図である。
【００１２】本発明に係るポリプロピレン複合シート
は、ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊維又はポリ
エステルと木綿の混紡繊維を２：１〜９：１の割合で溶
融複合化して構成されている。
は、ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊維又はポリ
エステルと木綿の混紡繊維を２：１〜９：１の割合で溶
融複合化して構成されている。
【００１３】上述したポリプロピレン複合シート（以
下、前記と同様にＰＰ複合シートと記す）を用いて中空
成形品を成形するには、ＰＰ複合シートを加熱炉におい
て加熱溶融した後、該ＰＰ複合シートをプレス成形機に
セットした金型に積層してプレス成形機により一次成形
すると共に、ＰＰ複合シート間に一定時間空気を充填、
通気させて中空成形品を成形する。
下、前記と同様にＰＰ複合シートと記す）を用いて中空
成形品を成形するには、ＰＰ複合シートを加熱炉におい
て加熱溶融した後、該ＰＰ複合シートをプレス成形機に
セットした金型に積層してプレス成形機により一次成形
すると共に、ＰＰ複合シート間に一定時間空気を充填、
通気させて中空成形品を成形する。
【００１４】以下、具体的実施例を挙げて本発明を詳細
に説明する。
に説明する。
【００１５】
実施例１ ＭＦＲ５のポリプロピレン８５部に対し、ポリエステル
と木綿の混紡繊維を２：１〜９：１の割合で溶融複合化
し、押出機により厚さ５ｍｍのＰＰ複合シートを構成し
た。
と木綿の混紡繊維を２：１〜９：１の割合で溶融複合化
し、押出機により厚さ５ｍｍのＰＰ複合シートを構成し
た。
【００１６】上記、ＰＰ複合シートを加熱炉内において
加熱溶融した後、図１に示すようにプレス成形機２にセ
ットされた上型３ａと下型３ｂとからなる金型３の下型
３ｂ上に２枚のＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積層し、次
いで、ＰＰ複合シート１ａ、１ｂの両端部間にエアーノ
ズル４、４’を差し込むと共に、一方のノズル４’を閉
じた状態とし、プレス成形機２により一次成形を行い、
次いで、他方のエアーノズル４から一次成形品内に３Ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 のエアーを約１５秒間吹き込んで二次成形
を行った後、前記エアーノズル４’を解放して３０秒間
中空成形品内にエアーを通気させて冷却し、中空成形品
を成形した。
加熱溶融した後、図１に示すようにプレス成形機２にセ
ットされた上型３ａと下型３ｂとからなる金型３の下型
３ｂ上に２枚のＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積層し、次
いで、ＰＰ複合シート１ａ、１ｂの両端部間にエアーノ
ズル４、４’を差し込むと共に、一方のノズル４’を閉
じた状態とし、プレス成形機２により一次成形を行い、
次いで、他方のエアーノズル４から一次成形品内に３Ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 のエアーを約１５秒間吹き込んで二次成形
を行った後、前記エアーノズル４’を解放して３０秒間
中空成形品内にエアーを通気させて冷却し、中空成形品
を成形した。
【００１７】その結果、全ての成形品においてプレス成
形面が完全、且つ、強固に溶着し、しかも、中空部に穴
や亀裂は全くなく、強度的に優れた中空成形品が得られ
た。
形面が完全、且つ、強固に溶着し、しかも、中空部に穴
や亀裂は全くなく、強度的に優れた中空成形品が得られ
た。
【００１８】特に、ＭＦＲ５のポリプロピレン８５部に
対し、ポリエステルと木綿の混紡繊維を６：１の割合で
溶融複合化して、押出機により厚さ５ｍｍに形成したＰ
Ｐ複合シートは、曲げ弾性率１．８×１０4 Ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、アイゾットインパクト２４Ｋｇｆｃｍ／ｃｍと耐
衝撃性に優れ、このＰＰ複合シートを用いた中空成形品
は、構造上の剛性とＰＰ複合シートの耐衝撃性とがあい
まって強度的に非常に優れたものであった。
対し、ポリエステルと木綿の混紡繊維を６：１の割合で
溶融複合化して、押出機により厚さ５ｍｍに形成したＰ
Ｐ複合シートは、曲げ弾性率１．８×１０4 Ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、アイゾットインパクト２４Ｋｇｆｃｍ／ｃｍと耐
衝撃性に優れ、このＰＰ複合シートを用いた中空成形品
は、構造上の剛性とＰＰ複合シートの耐衝撃性とがあい
まって強度的に非常に優れたものであった。
【００１９】実施例２ ＭＦＲ５のポリプロピレン８５部に対し、ポリエステル
繊維を２：１〜９：１の割合で溶融複合化し、押出機に
より厚さ５ｍｍのＰＰ複合シートを構成した。
繊維を２：１〜９：１の割合で溶融複合化し、押出機に
より厚さ５ｍｍのＰＰ複合シートを構成した。
【００２０】上記、ＰＰ複合シートを加熱炉内で加熱溶
融した後、前記と同様の方法により中空成形品を成形し
た。
融した後、前記と同様の方法により中空成形品を成形し
た。
【００２１】その結果、前述したと同様に、プレス成形
面が完全、且つ、強固に溶着し、しかも、穴や亀裂は全
くなく、強度的に優れた中空成形品が得られた。
面が完全、且つ、強固に溶着し、しかも、穴や亀裂は全
くなく、強度的に優れた中空成形品が得られた。
【００２２】以上の実施例に対し、ＭＦＲ５のポリプロ
ピレン８５部に対し、ポリエステル繊維又はポリエステ
ルと木綿の混紡繊維を２：１以上の割合で溶融複合化し
たＰＰ複合シートは、成形性が悪く中空成形には適さな
かった。
ピレン８５部に対し、ポリエステル繊維又はポリエステ
ルと木綿の混紡繊維を２：１以上の割合で溶融複合化し
たＰＰ複合シートは、成形性が悪く中空成形には適さな
かった。
【００２３】また、ＭＦＲ５のポリプロピレン８５部に
対し、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡
繊維を９：１以下の割合で溶融複合化したＰＰ複合シー
トにあっては、加熱溶融して積層した際、ＰＰ複合シー
ト相互が溶着し中空成形品を成形することができなかっ
た。
対し、ポリエステル繊維又はポリエステルと木綿の混紡
繊維を９：１以下の割合で溶融複合化したＰＰ複合シー
トにあっては、加熱溶融して積層した際、ＰＰ複合シー
ト相互が溶着し中空成形品を成形することができなかっ
た。
【００２４】実施例３ 前述した実施例１と同様にして厚さ５ｍｍのＰＰ複合シ
ートを構成し、該ＰＰ複合シートを加熱炉内において加
熱溶融した後、図２に示すように、プレス成形機２にセ
ットされた下型３ｂ上に３枚のＰＰ複合シート１ａ、１
ｂ、１ｃを積層し、ＰＰ複合シート１ａ，１ｂの一端部
間にエアーノズル４ａを差し込むと共に、ＰＰ複合シー
ト１ｂ、１ｃの両端部間にエアーノズル４ｂ、４ｂ’を
差し込んで、一方のエアーノズル４ｂ’を閉じた状態と
してプレス成形機２により一次成形を行い、次いで、Ｐ
Ｐ複合シート１ａ、１ｂ間に１Ｋｇｆ／ｃｍ2 のエアー
を約１〜２秒間吹き込んでエアーノズル４ａを閉じた状
態とした後、ＰＰ複合シート１ｂ、１ｃ間に３Ｋｇｆ／
ｃｍ2 のエアーを５秒間吹き込み、然る後、エアーノズ
ル４ｂ’を解放状態にして６０秒間エアーを通気させて
冷却し中空成形品を成形した。
ートを構成し、該ＰＰ複合シートを加熱炉内において加
熱溶融した後、図２に示すように、プレス成形機２にセ
ットされた下型３ｂ上に３枚のＰＰ複合シート１ａ、１
ｂ、１ｃを積層し、ＰＰ複合シート１ａ，１ｂの一端部
間にエアーノズル４ａを差し込むと共に、ＰＰ複合シー
ト１ｂ、１ｃの両端部間にエアーノズル４ｂ、４ｂ’を
差し込んで、一方のエアーノズル４ｂ’を閉じた状態と
してプレス成形機２により一次成形を行い、次いで、Ｐ
Ｐ複合シート１ａ、１ｂ間に１Ｋｇｆ／ｃｍ2 のエアー
を約１〜２秒間吹き込んでエアーノズル４ａを閉じた状
態とした後、ＰＰ複合シート１ｂ、１ｃ間に３Ｋｇｆ／
ｃｍ2 のエアーを５秒間吹き込み、然る後、エアーノズ
ル４ｂ’を解放状態にして６０秒間エアーを通気させて
冷却し中空成形品を成形した。
【００２５】その結果、従来の中空成形機では不可能で
あった２つの中空部を有する中空成形品が極めて容易に
得られ、しかも、３層のプレス成形面は全て完全、且
つ、強固に溶着し、中空部の穴や亀裂は全くみられなか
った。
あった２つの中空部を有する中空成形品が極めて容易に
得られ、しかも、３層のプレス成形面は全て完全、且
つ、強固に溶着し、中空部の穴や亀裂は全くみられなか
った。
【００２６】実施例４ ＭＦＲ１０のポリプロピレン７０部に対し、ポリエステ
ルと木綿の混紡繊維を６：１の割合で溶融複合化し、押
出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合シートを構成し、
次いで、積層すべき一方のＰＰ複合シートの上面に不織
布をラミネートした。
ルと木綿の混紡繊維を６：１の割合で溶融複合化し、押
出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合シートを構成し、
次いで、積層すべき一方のＰＰ複合シートの上面に不織
布をラミネートした。
【００２７】上記、ＰＰ複合シートと上面に不織布をラ
ミネートしたＰＰ複合シートを共に加熱炉内で加熱溶融
した後、図３に示すように、プレス成形機２にセットさ
れた下型３ｂ上に不織布１ｄをラミネートしたＰＰ複合
シート１ａを上層としてＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積
層し、積層したＰＰ複合シート１ａ、１ｂの両端部間に
エアーノズル４、４’を差し込むと共に、一方のエアー
ノズル４’を閉じた状態としてプレス成形機により一次
成形を行い、次いで、一次成形品内に３Ｋｇｆ／ｃｍ2
のエアーを５秒間吹き込んだ後、エアーノズル４’を開
放し２５秒間エアーを通気させて冷却し中空成形品を成
形した。
ミネートしたＰＰ複合シートを共に加熱炉内で加熱溶融
した後、図３に示すように、プレス成形機２にセットさ
れた下型３ｂ上に不織布１ｄをラミネートしたＰＰ複合
シート１ａを上層としてＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積
層し、積層したＰＰ複合シート１ａ、１ｂの両端部間に
エアーノズル４、４’を差し込むと共に、一方のエアー
ノズル４’を閉じた状態としてプレス成形機により一次
成形を行い、次いで、一次成形品内に３Ｋｇｆ／ｃｍ2
のエアーを５秒間吹き込んだ後、エアーノズル４’を開
放し２５秒間エアーを通気させて冷却し中空成形品を成
形した。
【００２８】その結果、従来は同時加工が不可能であっ
た表皮材をラミネートした中空成形品の成形が極めて容
易に行えた。
た表皮材をラミネートした中空成形品の成形が極めて容
易に行えた。
【００２９】実施例５ ＭＦＲ１０のポリプロピレン７０部に対し、ポリエステ
ルと木綿の混紡繊維及びタルク１５部を６：１の割合で
溶融複合化し、押出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合
シートを構成した。
ルと木綿の混紡繊維及びタルク１５部を６：１の割合で
溶融複合化し、押出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合
シートを構成した。
【００３０】上述のようにして構成されたＰＰ複合シー
トは、曲げ弾性率が３．６×１０4Ｋｇｆ／ｃｍ2 と剛
性に優れ、このＰＰ複合シートを用いて前述した方法に
より中空成形品を成形することにより、構造状の剛性と
ＰＰ複合シートの剛性とがあいまって、より一層剛性に
優れた中空成形品が得られ、ガラス繊維で強化したエポ
キシ樹脂成形品の代替としても使用し得るという結果が
得られた。
トは、曲げ弾性率が３．６×１０4Ｋｇｆ／ｃｍ2 と剛
性に優れ、このＰＰ複合シートを用いて前述した方法に
より中空成形品を成形することにより、構造状の剛性と
ＰＰ複合シートの剛性とがあいまって、より一層剛性に
優れた中空成形品が得られ、ガラス繊維で強化したエポ
キシ樹脂成形品の代替としても使用し得るという結果が
得られた。
【００３１】ＭＦＲ１０のポリプロピレン７５部に対
し、ポリエステルと木綿の混紡繊維を４：１の割合で溶
融複合化し、押出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合シ
ートを構成した。
し、ポリエステルと木綿の混紡繊維を４：１の割合で溶
融複合化し、押出機により厚さ１．５ｍｍのＰＰ複合シ
ートを構成した。
【００３２】上記、ＰＰ複合シートを加熱炉内で加熱溶
融した後、図４に示すように、プレス成形機２にセット
された下型３ｂ上にＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積層
し、前述したと同様の方法で中空成形品を成形した後、
プレス溶着面をカットして、成形品を成形した。
融した後、図４に示すように、プレス成形機２にセット
された下型３ｂ上にＰＰ複合シート１ａ、１ｂを積層
し、前述したと同様の方法で中空成形品を成形した後、
プレス溶着面をカットして、成形品を成形した。
【００３３】上述のように、中空成形品を成形した後、
その溶着面をカットして成形品を成形することにより、
ワンショットで同一形状又は形状の異なる成形品を複数
成形し得るものである。
その溶着面をカットして成形品を成形することにより、
ワンショットで同一形状又は形状の異なる成形品を複数
成形し得るものである。
【００３４】なお以上は、本発明のＰＰ複合シートと、
これを用いた成形方法について図示説明したが、本発明
に係るＰＰ複合シートは単体においてプレス成形や真空
成形にも適用し得ることは勿論である。
これを用いた成形方法について図示説明したが、本発明
に係るＰＰ複合シートは単体においてプレス成形や真空
成形にも適用し得ることは勿論である。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば上述のように、ＰＰ複合
シートを溶融積層しても溶着することはなく、しかも、
プレス面においては完全、且つ、強固に溶着し、エアー
の吹き込みにより穴や亀裂が生じることはない。このこ
とから、プレス成形機による中空成形方法が可能であ
り、従って、設備費を大幅に削減できるばかりでなく、
２空室等を有する中空成形品は勿論のこと、不織布等を
外周面にラミネートした中空成形品の製造や、中空成形
品を成形した後、その溶着周面をカットすることにより
複数の成形品を同時に成形し得る等の優れた利点があ
る。
シートを溶融積層しても溶着することはなく、しかも、
プレス面においては完全、且つ、強固に溶着し、エアー
の吹き込みにより穴や亀裂が生じることはない。このこ
とから、プレス成形機による中空成形方法が可能であ
り、従って、設備費を大幅に削減できるばかりでなく、
２空室等を有する中空成形品は勿論のこと、不織布等を
外周面にラミネートした中空成形品の製造や、中空成形
品を成形した後、その溶着周面をカットすることにより
複数の成形品を同時に成形し得る等の優れた利点があ
る。
【図１】本発明の成形方法を示す要部欠截断面図。
【図２】本発明の成形方法を示す要部欠截断面図。
【図３】本発明の成形方法を示す要部欠截断面図。
【図４】本発明の成形方法を示す要部欠截断面図。
１ａ、１ｂ、１ｃ ＰＰ複合シート ２ プレス成形機 ３ 金型 ４、４’ エアーノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ //(Ｃ０８Ｌ 23/12 67:00） Ｂ２９Ｋ 23:00 105:12
Claims (2)
- 【請求項１】 ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊
維又はポリエステルと木綿の混紡繊維が２：１〜９：１
の割合で含有されていることを特徴とするポリプロピレ
ン複合シート。 - 【請求項２】 ポリプロピレンに対し、ポリエステル繊
維又はポリエステルと木綿の混紡繊維を２：１〜９：１
の割合で含有したポリプロピレン複合シートを加熱溶融
した後、該複合シートをプレス成形機にセットした金型
に積層してプレス成形機により一次成形すると共に、複
合シート間に一定時間空気を充填、通気させて中空成形
品を成形することを特徴とするブロー成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17786197A JP2932431B2 (ja) | 1997-06-19 | 1997-06-19 | ポリプロピレン複合シートとこれを用いたブロー成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17786197A JP2932431B2 (ja) | 1997-06-19 | 1997-06-19 | ポリプロピレン複合シートとこれを用いたブロー成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1110717A true JPH1110717A (ja) | 1999-01-19 |
| JP2932431B2 JP2932431B2 (ja) | 1999-08-09 |
Family
ID=16038368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17786197A Expired - Fee Related JP2932431B2 (ja) | 1997-06-19 | 1997-06-19 | ポリプロピレン複合シートとこれを用いたブロー成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2932431B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016007900A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | 日産自動車株式会社 | 自動車の荷室用のパネル材 |
| WO2018051516A1 (ja) * | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 河西工業株式会社 | シート材料の製造方法及び混合原料の混合方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006224681A (ja) * | 2006-04-24 | 2006-08-31 | Aitec:Kk | 多層パネル |
-
1997
- 1997-06-19 JP JP17786197A patent/JP2932431B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2016007900A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | 日産自動車株式会社 | 自動車の荷室用のパネル材 |
| WO2018051516A1 (ja) * | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 河西工業株式会社 | シート材料の製造方法及び混合原料の混合方法 |
| CN109689337A (zh) * | 2016-09-16 | 2019-04-26 | 河西工业株式会社 | 片材料的制造方法和混合原料的混合方法 |
| DE112016007233T5 (de) | 2016-09-16 | 2019-07-04 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen eines Bahnmaterials und Verfahren zum Mischen eines Mischausgangsmaterials |
| CN109689337B (zh) * | 2016-09-16 | 2020-08-14 | 河西工业株式会社 | 片材料的制造方法和混合原料的混合方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2932431B2 (ja) | 1999-08-09 |
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