JPH11303902A - 摩擦板の製造方法及び装置 - Google Patents
摩擦板の製造方法及び装置Info
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- JPH11303902A JPH11303902A JP10113333A JP11333398A JPH11303902A JP H11303902 A JPH11303902 A JP H11303902A JP 10113333 A JP10113333 A JP 10113333A JP 11333398 A JP11333398 A JP 11333398A JP H11303902 A JPH11303902 A JP H11303902A
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Abstract
摩擦材セグメントをコアプレートに接着するための時間
及び工程を短縮できる摩擦板の製造方法を提供する。 【解決手段】 摩擦材から形成された摩擦材セグメント
をコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通
した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、前記
摩擦材を塑性加工すること及び各前記摩擦材セグメント
間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレートに
貼着することで前記油溝を形成することを特徴とする。
Description
使用されるフリクションプレート、ロックアップクラッ
チ等に用いられる摩擦板の製造方法及び装置に関する。
を設けつつ、複数の摩擦材セグメントをコアプレートに
接着して、摩擦板に潤滑油用の油溝を形成していた。
法の一例を示している。摩擦材セグメント3は摩擦材テ
ープ5から打ち抜きなどにより形成される。それぞれの
摩擦材セグメント3は、コアプレート1の円周方向に間
隙4を設けて貼着され、摩擦板10ができる。この間隙
4が油溝として用いられる。
摩擦板の製造方法には、以下のような問題点があった。 (1) 摩擦材テープから複数の摩擦材セグメントを取り出
して、摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けてコアプ
レートに接着するため、必要な数の油溝を形成するには
加工に手間と時間がかかっていた。
を摩擦材テープから取り出す必要があるため、摩擦材テ
ープなどの材料の歩留まりが非常に悪く、無駄が大きか
った。
留まりを向上させると共に、摩擦材セグメントをコアプ
レートに接着するための時間を短縮できる摩擦板の製造
方法を提供することである。
め、本発明の摩擦板の製造方法は、摩擦材から形成され
た摩擦材セグメントをコアプレートに貼着し、内周縁と
外周縁との間で貫通した油溝を有する摩擦板を製造する
方法であって、前記摩擦材を塑性加工すること及び各前
記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより
前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成する
ことを第1の特徴としている。
材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼
着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩
擦板を製造する方法であって、前記摩擦材の切削加工す
ること及び各前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設
けることにより前記コアプレートに貼着することで前記
油溝を形成することを第2の特徴としている。
材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼
着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩
擦板を製造する装置であって、帯状の摩擦材を打ち抜き
複数の摩擦材セグメントを得る手段と、前記摩擦材セグ
メントを金型または治具等に重ねて保持していき、順
次、前記金型と反対側へ押し出していく手段と、前記摩
擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段
と、からなり、前記摩擦材を塑性加工すること及び各前
記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより
前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成する
ことを第1の特徴としている。
材から形成された摩擦材セグメントをコアプレートに貼
着し、内周縁と外周縁との間で貫通した油溝を有する摩
擦板を製造する装置であって、帯状の摩擦材を打ち抜き
複数の摩擦材セグメントを得る手段と、前記摩擦材セグ
メントを金型または治具等に重ねて保持していき、順
次、前記金型と反対側へ押し出していく手段と、前記摩
擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段
と、からなり、前記摩擦材を切削加工すること及び各前
記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより
前記コアプレートに貼着することで前記油溝を形成する
ことを第2の特徴としている。
グメントをコアプレートに接着するので、接着工程の時
間が短縮できる。また、材料の歩留まりが向上する。
に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号にて
示してある。
示しており、複数の摩擦材セグメントを摩擦材テープか
ら打ち抜き、環状のコアプレートに貼着する様子を示す
上面図である。帯状の摩擦材、すなわち摩擦材テープ1
6は、所定の厚さ及び幅を有している。摩擦材テープ1
6からプレスによる打ち抜きなどにより、同一形状の複
数の摩擦材セグメント11を取り出す。
幅と周方向幅を有する円弧形状となっている。摩擦材セ
グメント11は、環状のコアプレート12と同じ曲率を
有する外周部11aと内周部11b、外周部11aと内
周部11bとを周方向の両端で連結する周方向縁部11
cからなっている。
2の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼
着固定される。図1に示す第1実施例では、円周方向に
4個の摩擦材セグメント11がコアプレート12に貼着
される。貼着の際に、摩擦材セグメント11の縁部11
c間に所定の間隙を設けてあるので、摩擦材セグメント
11間に、自動変速機内の潤滑油のための油溝14が形
成される。
アプレート12の半径方向幅より小さく設定してあるの
で、摩擦材セグメント11の貼着後に、ほぼ円環状の溝
15が、コアプレート12上に形成される。この円環状
の溝15と各油溝14とは互いに連通している。摩擦材
セグメント11をコアプレート12の両面に貼る場合
は、コアプレート12の両面に溝15が形成されること
は言うまでもない。
には、予め溝13が塑性加工、すなわちプレス、押圧ロ
ーラ、または切削加工などにより形成されている。従っ
て、摩擦材テープ16から摩擦材セグメント11をプレ
スによる打ち抜きなどにより取り出す時点で、溝13が
形成されていることになる。溝13は摩擦材セグメント
11のほぼ中央に半径方向で貫通するように設けられて
いる。従って、摩擦材セグメント11をコアプレート1
2に貼着した後は、油溝14と第2の油溝である溝13
とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置されることに
なる。溝13もまた、環状溝15と連通しており、すな
わち油溝14とも連通している。
る摩擦材セグメント11は4枚であるが、4枚に限定す
ることなく他の枚数でも良い。また、摩擦材テープ16
に予め設ける溝13は1個でなく、複数とすることもで
きる。
を固定した摩擦板20が実際に使用される際は、潤滑油
により潤滑されるが、油溝14及び溝13と連通する環
状溝15があることにより、潤滑油の流れが円滑にな
り、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板20の半径方向
外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが
円滑となる。
示しており、複数の摩擦材セグメントを摩擦材テープか
ら打ち抜き、コアプレートに貼着する様子を示す上面図
である。基本的な構成は、第1実施例と同様であるので
異なる部分のみ説明する。
2の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼
着固定される。第2実施例では、摩擦材セグメント11
に設ける溝17は、摩擦材テープ16に予め設けるので
はなく、摩擦材テープ16から摩擦材セグメント11を
プレスなどの塑性加工により打ち抜くときに形成され
る。
ート12に貼着した後は、油溝14と第2の油溝である
溝17とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置される
ことになる。溝17もまた、環状溝15と連通してお
り、すなわち油溝14とも連通している。
る摩擦材セグメント11は4枚であるが、4枚に限定す
ることなく他の枚数でも良い。また、打ち抜きと同時に
形成する溝17は1個でなく、複数とすることもでき
る。
を固定した摩擦板60が実際に使用される際は、潤滑油
により潤滑されるが、油溝14及び溝17と連通する環
状溝15があることにより、潤滑油の流れが円滑にな
り、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板60の半径方向
外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが
円滑となる。
実施例を示す。図3は、複数の摩擦材セグメントを摩擦
材テープから打ち抜き、コアプレートに貼着する様子を
示す上面図である。図4は、できあがった摩擦板70の
上面図である。基本的な構成は、第1実施例と同様であ
るので異なる部分のみ説明する。
2の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼
着固定される。第3実施例では、摩擦材セグメント11
に設ける溝18は、摩擦材テープ16に予め設けるので
はなく、また、摩擦材テープ16から摩擦材セグメント
11をプレスなどにより打ち抜くときに形成されるもの
でもなく、摩擦材セグメント11をコアプレート12に
貼着した後に、すなわち本接着の時に加圧(プレス)、
押圧ローラ、または切削により形成される。もちろん、
溝18は貼着後で本接着の前あるいは後に設けることも
できる。
ート12に貼着した後は、油溝14と第2の油溝である
溝18とが円周方向でほぼ等間隔で放射状に配置される
ことになる。溝18もまた、環状溝15と連通してお
り、すなわち油溝14とも連通する。
る摩擦材セグメント11は4枚であるが、4枚に限定す
ることなく他の枚数でも良い。また、本接着時に摩擦材
セグメント11に設ける溝18は1個でなく、複数とす
ることもできる。
を固定した摩擦板70が実際に使用される際は、潤滑油
により潤滑されるが、油溝14及び溝18と連通する環
状溝15があることにより、潤滑油の流れが円滑にな
り、潤滑性能が向上する。特に、摩擦板70の半径方向
外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが
円滑となる。
プレスなどにより複数の溝を形成する際の溝の配置の一
例を示す摩擦材セグメントの正面図である。図5では、
溝19は円周方向で等間隔に放射状に摩擦材セグメント
11に設けられている。これに対して、図6では、溝2
9が平行に設けられている。この場合、一工程で複数の
溝が形成できるので、押圧ローラや切削などの工程に好
適である。
ト11に3本の溝を設けたが、これ以外の数でもよいこ
とは言うまでもない。
る方法を実施するための装置30の全体を示す概略図で
ある。コアプレート12の搬送ライン(トランスファ
ー)53のコアプレート投入部31から供給される。供
給されたコアプレート12は、搬送方向Xに沿って搬送
される。
る第1の塗布部33で、第1の接着剤塗布装置34によ
り、その下面に接着剤を塗布される。下面に接着剤を塗
布されたコアプレート12は、更に摩擦材接着部35に
おいて、下面接着ステーション36を介して第1の摩擦
材供給装置44から供給される摩擦材セグメントをその
下面に接着される。
布する第2の塗布部37で、第2の接着剤塗布装置38
により、その上面に接着剤を塗布される。上面に接着剤
を塗布されたコアプレート12は、更に摩擦材接着部3
9において、上面接着ステーション40を介して第2の
摩擦材供給装置45から供給される摩擦材セグメントを
その上面に接着される。尚、50は摩擦材供給装置44
及び45から供給される摩擦材テープである。
アプレート12は排出部41に搬送され、後処理工程の
ため、投入部42に搬送され、後処理(本接着)装置4
3により、熱との圧力を同時に15〜30秒間加えて本
接着が行われ、摩擦板55が完成する。
は、工程Aで、第2実施例の溝17は、工程Bで、第3
実施例の溝18は、工程Dでそれぞれ形成される。ま
た、工程Cでは摩擦材セグメントを貼着完了後、本接着
の前に摩擦材セグメントに溝を形成するか、または本接
着完了後に摩擦材セグメントに溝を形成する。
ような効果が得られる。摩擦材の材料歩留まりが向上す
る。摩擦材セグメントをコアプレートに接着するための
時間を短縮でき、工程も減少する。
メントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上
面図である。
メントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上
面図である。
メントをコアプレートに貼着する様子を示す摩擦板の上
面図である。
る。
擦材セグメントの正面図である。
擦材セグメントの正面図である。
る。
である。
Claims (10)
- 【請求項1】 摩擦材から形成された摩擦材セグメント
をコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通
した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、 前記摩擦材を塑性加工すること及び各前記摩擦材セグメ
ント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレー
トに貼着することで前記油溝を形成することを特徴とす
る摩擦板の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1に記載の摩擦板の製造方法であ
って、 各前記摩擦材セグメントを間隙を設けて貼着した後、本
接着を行う加熱されたプレスによって前記摩擦材の表面
に前記油溝を形成することを特徴とする摩擦板の製造方
法。 - 【請求項3】 請求項1に記載の摩擦板の製造方法であ
って、 前記摩擦材を塑性加工することにより前記油溝を形成し
た後に、打ち抜いて前記摩擦材セグメントを形成し、前
記摩擦材セグメントを前記所定の間隙を設けて前記コア
プレートに貼着することを特徴とする摩擦板の製造方
法。 - 【請求項4】 請求項1に記載の摩擦板の製造方法であ
って、 帯状の前記摩擦材をプレスにより打ち抜いて前記摩擦材
セグメントと前記油溝とを同時に形成し、前記摩擦材セ
グメントを前記所定の間隙を設けて前記コアプレートに
貼着することで前記油溝を形成することを特徴とする摩
擦板の製造方法。 - 【請求項5】 請求項1に記載の摩擦板の製造方法であ
って、 前記摩擦材セグメントを前記所定の間隙を設けて前記コ
アプレートに貼着した後、塑性加工により溝を形成する
ことを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 【請求項6】 摩擦材から形成された摩擦材セグメント
をコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通
した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、 前記摩擦材を切削加工すること及び各前記摩擦材セグメ
ント間に所定の間隙を設けることにより前記コアプレー
トに貼着することで前記油溝を形成することを特徴とす
る摩擦板の製造方法。 - 【請求項7】 請求項6に記載の摩擦板の製造方法であ
って、 切削により予め帯状の前記摩擦材に油溝を形成したもの
を打ち抜くことで溝付き摩擦材セグメントを形成し、前
記溝付き摩擦材セグメントを間隙を設けて前記コアプレ
ートに貼着して前記油溝を形成することを特徴とする摩
擦板の製造方法。 - 【請求項8】 摩擦材から形成された摩擦材セグメント
をコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通
した油溝を有する摩擦板を製造する方法であって、 前記摩擦材セグメント間に所定の間隙を設けて前記コア
プレートに貼着した後、切削加工により前記油溝を形成
することを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 【請求項9】 摩擦材から形成された摩擦材セグメント
をコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫通
した油溝を有する摩擦板を製造する装置であって、 帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る
手段と、 前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持
していき、順次、前記金型と反対側へ押し出していく手
段と、 前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着す
る手段と、 からなり、前記摩擦材を塑性加工すること及び各前記摩
擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記
コアプレートに貼着することで前記油溝を形成すること
を特徴とする摩擦板の製造装置。 - 【請求項10】 摩擦材から形成された摩擦材セグメン
トをコアプレートに貼着し、内周縁と外周縁との間で貫
通した油溝を有する摩擦板を製造する装置であって、 帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る
手段と、 前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持
していき、順次、前記金型と反対側へ押し出していく手
段と、 前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着す
る手段と、 からなり、前記摩擦材を切削加工すること及び各前記摩
擦材セグメント間に所定の間隙を設けることにより前記
コアプレートに貼着することで前記油溝を形成すること
を特徴とする摩擦板の製造装置。
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JP11333398A JP4163283B2 (ja) | 1998-04-23 | 1998-04-23 | 摩擦板の製造方法及び装置 |
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JP4163283B2 JP4163283B2 (ja) | 2008-10-08 |
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ID=14609593
Family Applications (1)
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