JPH0841621A - 摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法 - Google Patents
摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法Info
- Publication number
- JPH0841621A JPH0841621A JP7103828A JP10382895A JPH0841621A JP H0841621 A JPH0841621 A JP H0841621A JP 7103828 A JP7103828 A JP 7103828A JP 10382895 A JP10382895 A JP 10382895A JP H0841621 A JPH0841621 A JP H0841621A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- plate
- friction
- ring
- spraying
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/16—Making other particular articles rings, e.g. barrel hoops
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/115—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by spraying molten metal, i.e. spray sintering, spray casting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
- Y10T29/49982—Coating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 摩擦材を溶射する場合において摩擦材のプレ
ートへの密着力を向上させること。 【構成】 平板素材２０の表面に摩擦材２１を溶射する
摩擦材溶射工程と、溶射工程後の平板素材２０を曲げ装
置１２に送り込みながら平板素材２０上の摩擦材２１を
加圧し、曲げ装置１２にて平板素材２０を曲げて所定箇
所で切断することで切断された両端部３０ａをもつリン
グ状プレート３０を成形するリング成形工程と、リング
状プレート３０の両端部３０ａを接合する接合工程とか
ら成るリング状摩擦プレートの製造方法。
ートへの密着力を向上させること。 【構成】 平板素材２０の表面に摩擦材２１を溶射する
摩擦材溶射工程と、溶射工程後の平板素材２０を曲げ装
置１２に送り込みながら平板素材２０上の摩擦材２１を
加圧し、曲げ装置１２にて平板素材２０を曲げて所定箇
所で切断することで切断された両端部３０ａをもつリン
グ状プレート３０を成形するリング成形工程と、リング
状プレート３０の両端部３０ａを接合する接合工程とか
ら成るリング状摩擦プレートの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦プレートの製造方
法及びリング状摩擦プレートの製造方法に関するもの
で、例えばクラッチディスクを構成するコアプレートの
製造方法に適用できる。
法及びリング状摩擦プレートの製造方法に関するもの
で、例えばクラッチディスクを構成するコアプレートの
製造方法に適用できる。
【０００２】
【従来の技術】従来、リング状プレートの製造方法とし
ては、特開平３−１４０３０号公報に示されるものが知
られている。この方法は、曲げ装置にて平板素材をリン
グ状に曲げた後所定箇所で切断することで切断された両
端部をもつリング状プレートを成形し、その両端部を接
合する方法である。
ては、特開平３−１４０３０号公報に示されるものが知
られている。この方法は、曲げ装置にて平板素材をリン
グ状に曲げた後所定箇所で切断することで切断された両
端部をもつリング状プレートを成形し、その両端部を接
合する方法である。
【０００３】ここで、上記方法により製造されたリング
状プレートの表面に摩擦材を接着剤を介して貼り付ける
ことによりリング状摩擦プレートを製造することができ
る。
状プレートの表面に摩擦材を接着剤を介して貼り付ける
ことによりリング状摩擦プレートを製造することができ
る。
【０００４】しかしながら、この方法であると、リング
状プレートの表面に摩擦材を貼り付けているので、非常
に作業工数がかかるという問題点がある。ところで、こ
の問題点は、摩擦材を貼り付ける代わりに一般的に知ら
れている摩擦材を溶射することにより解消される。尚、
プレートに摩擦材を溶射することは、実公昭４６−２６
４８３号公報に示される如く公知である。
状プレートの表面に摩擦材を貼り付けているので、非常
に作業工数がかかるという問題点がある。ところで、こ
の問題点は、摩擦材を貼り付ける代わりに一般的に知ら
れている摩擦材を溶射することにより解消される。尚、
プレートに摩擦材を溶射することは、実公昭４６−２６
４８３号公報に示される如く公知である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、リング状プ
レートの表面に摩擦材を溶射することによりリング状摩
擦プレートを製造する方法においては、摩擦材のプレー
トへの密着力が弱いという問題点がある。
レートの表面に摩擦材を溶射することによりリング状摩
擦プレートを製造する方法においては、摩擦材のプレー
トへの密着力が弱いという問題点がある。
【０００６】故に、本発明は、摩擦材を溶射する場合に
おいて摩擦材のプレートへの密着力を向上させること
を、その技術的課題とするものである。
おいて摩擦材のプレートへの密着力を向上させること
を、その技術的課題とするものである。
【０００７】更に、摩擦材を溶射する工程と摩擦材を加
圧する工程とがそれぞれ別の工程として行っていたの
で、その分工程数を短縮できる。
圧する工程とがそれぞれ別の工程として行っていたの
で、その分工程数を短縮できる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために請求項１の発明において講じた技術的手段（以
下、第１の技術的手段と称する）は、金属製のプレート
の表面に摩擦材を溶射する摩擦材溶射工程と、プレート
上の摩擦材を加圧する摩擦材加圧工程とから構成したこ
とである。
るために請求項１の発明において講じた技術的手段（以
下、第１の技術的手段と称する）は、金属製のプレート
の表面に摩擦材を溶射する摩擦材溶射工程と、プレート
上の摩擦材を加圧する摩擦材加圧工程とから構成したこ
とである。
【０００９】上記技術的課題を解決するために請求項２
の発明において講じた技術的手段（以下、第２の技術的
手段と称する）は、金属製のプレートの表面に摩擦材を
溶射する摩擦材溶射工程と、摩擦材溶射工程を経たプレ
ートを次の工程に送るとともに前記プレート上の摩擦材
を加圧する搬送工程と、から構成したことである。
の発明において講じた技術的手段（以下、第２の技術的
手段と称する）は、金属製のプレートの表面に摩擦材を
溶射する摩擦材溶射工程と、摩擦材溶射工程を経たプレ
ートを次の工程に送るとともに前記プレート上の摩擦材
を加圧する搬送工程と、から構成したことである。
【００１０】上記技術的課題を解決すると共にリング成
形工程内で摩擦材加圧工程を行うことで工程数を短縮す
るために、請求項３の発明において講じた技術的手段
（以下、第３の技術的手段と称する）は、金属製の平板
素材の表面に摩擦材を溶射する摩擦材溶射工程と、摩擦
材溶射工程後に送りロールにて平板素材上の摩擦材を加
圧しながら曲げ装置に送り込む搬送工程と、曲げ装置に
て平板素材を曲げる曲げ工程と、曲げ装置にて曲げられ
た平板素材がリング状になるように所定箇所で切断する
切断工程と、切断工程にて切断された両端部を接合する
接合工程とから構成したことである。
形工程内で摩擦材加圧工程を行うことで工程数を短縮す
るために、請求項３の発明において講じた技術的手段
（以下、第３の技術的手段と称する）は、金属製の平板
素材の表面に摩擦材を溶射する摩擦材溶射工程と、摩擦
材溶射工程後に送りロールにて平板素材上の摩擦材を加
圧しながら曲げ装置に送り込む搬送工程と、曲げ装置に
て平板素材を曲げる曲げ工程と、曲げ装置にて曲げられ
た平板素材がリング状になるように所定箇所で切断する
切断工程と、切断工程にて切断された両端部を接合する
接合工程とから構成したことである。
【００１１】上記技術的課題を解決すために請求項３に
加えて請求項４の発明において講じた技術的手段（以
下、第４の技術的手段と称する）は、請求項３におい
て、搬送工程を行う際に、加圧力制御装置にて平板素材
に対する摩擦材の加圧力が７０〜９０ｋｇ／ｃｍ2 とな
るように加圧力を制御する加圧力制御工程を備えること
である。
加えて請求項４の発明において講じた技術的手段（以
下、第４の技術的手段と称する）は、請求項３におい
て、搬送工程を行う際に、加圧力制御装置にて平板素材
に対する摩擦材の加圧力が７０〜９０ｋｇ／ｃｍ2 とな
るように加圧力を制御する加圧力制御工程を備えること
である。
【００１２】
【作用】上記第１，２，３，４の技術的手段によれば、
溶射した摩擦材を加圧しているので、摩擦材のプレート
への密着力を向上させることができ、摩擦材の剥離を抑
制できる。
溶射した摩擦材を加圧しているので、摩擦材のプレート
への密着力を向上させることができ、摩擦材の剥離を抑
制できる。
【００１３】上記第２の技術的手段によれば、摩擦材溶
射工程を経たプレートを次の工程に送るとともに、プレ
ート上の摩擦材を加圧する搬送工程により、プレートを
送りながら摩擦材をプレートに対して加圧しているの
で、摩擦材を加圧する工程を別途行う必要がなくなり、
工数を短縮できる。
射工程を経たプレートを次の工程に送るとともに、プレ
ート上の摩擦材を加圧する搬送工程により、プレートを
送りながら摩擦材をプレートに対して加圧しているの
で、摩擦材を加圧する工程を別途行う必要がなくなり、
工数を短縮できる。
【００１４】更に、上記第３の技術的手段によれば、平
板素材からリング状のプレートを形成する際には平板素
材を搬送する搬送工程が必要であり、平板素材を送る搬
送工程時に送りロールにて平板素材を曲げ装置に送りな
がら平板素材上の摩擦材を同時に加圧しているので、摩
擦材加圧工程を別途行う必要がなくなり、その分工程数
を短縮できる。
板素材からリング状のプレートを形成する際には平板素
材を搬送する搬送工程が必要であり、平板素材を送る搬
送工程時に送りロールにて平板素材を曲げ装置に送りな
がら平板素材上の摩擦材を同時に加圧しているので、摩
擦材加圧工程を別途行う必要がなくなり、その分工程数
を短縮できる。
【００１５】更に、上記第４の技術的手段によれば、加
圧力制御工程を付加したことで平板素材に対する摩擦材
の加圧力を制御しているので、摩擦材の平板素材への密
着力を常に最適に保つことができる。
圧力制御工程を付加したことで平板素材に対する摩擦材
の加圧力を制御しているので、摩擦材の平板素材への密
着力を常に最適に保つことができる。
【００１６】
【実施例】以下、添付図面を参照して本発明の実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
【００１７】図１は本実施例に係るリング状摩擦プレー
トの製造方法を説明した工程図である。尚、リング状摩
擦プレートは、例えばクラッチディスクを構成するコア
プレートに適用できる。
トの製造方法を説明した工程図である。尚、リング状摩
擦プレートは、例えばクラッチディスクを構成するコア
プレートに適用できる。
【００１８】図１に示すように、本実施例に係るリング
状摩擦プレートの製造方法は、摩擦材溶射工程と、リン
グ成形工程と、接合工程と、形状付与工程とから成るも
のである。
状摩擦プレートの製造方法は、摩擦材溶射工程と、リン
グ成形工程と、接合工程と、形状付与工程とから成るも
のである。
【００１９】摩擦材溶射工程は、金属（例えばステンレ
ス）製の平板素材の表面に摩擦材を溶射する工程であ
る。ここで、図２を参照して本実施例に係る溶射装置１
の構成を説明する。即ち、溶射装置１は、高速ガス炎溶
射に用いられるもので、噴射ノズル２と、噴射ノズル２
内に配設され噴射ノズル２との間で高圧ガス供給通路４
を形成すると共に内部に摩擦材粉末供給通路５を形成す
る中空体３とから構成されている。又、高速ガス炎溶射
とは、高圧の酸素とプロパンを燃焼し、超音速ジェット
気流を発生させ、そのジェット気流にのせて摩擦材粉末
供給通路５より供給された摩擦材粉末を平板基材の表面
に吹きつける方法である。尚、上記と同様な方法で平板
素材の裏面にも摩擦材２１を形成する。
ス）製の平板素材の表面に摩擦材を溶射する工程であ
る。ここで、図２を参照して本実施例に係る溶射装置１
の構成を説明する。即ち、溶射装置１は、高速ガス炎溶
射に用いられるもので、噴射ノズル２と、噴射ノズル２
内に配設され噴射ノズル２との間で高圧ガス供給通路４
を形成すると共に内部に摩擦材粉末供給通路５を形成す
る中空体３とから構成されている。又、高速ガス炎溶射
とは、高圧の酸素とプロパンを燃焼し、超音速ジェット
気流を発生させ、そのジェット気流にのせて摩擦材粉末
供給通路５より供給された摩擦材粉末を平板基材の表面
に吹きつける方法である。尚、上記と同様な方法で平板
素材の裏面にも摩擦材２１を形成する。
【００２０】尚、本実施例では高速ガス炎溶射を用いて
いるが、これに限定される必要はなく、その他にフレー
ム溶射，爆発溶射（以上ガス式溶射），アーク溶射，プ
ラズマ溶射，線爆溶射，レーザー溶射（以上電気式溶
射）を適用できる。
いるが、これに限定される必要はなく、その他にフレー
ム溶射，爆発溶射（以上ガス式溶射），アーク溶射，プ
ラズマ溶射，線爆溶射，レーザー溶射（以上電気式溶
射）を適用できる。
【００２１】リング成形工程は、摩擦材２１をもつ平板
素材２０を搬送装置１１にて曲げ装置１２に送り込みな
がら摩擦材２１を加圧し、次いで平板素材２０を曲げ装
置１２にてリング状に曲げて切断機１８にて所定箇所で
切断することで図５に示す両端部３０ａが切断されたリ
ング状プレート３０を成形する工程である。ここで、リ
ング成形装置１０は、搬送装置１１と、曲げ装置１２
と、切断機１８とから構成されている。
素材２０を搬送装置１１にて曲げ装置１２に送り込みな
がら摩擦材２１を加圧し、次いで平板素材２０を曲げ装
置１２にてリング状に曲げて切断機１８にて所定箇所で
切断することで図５に示す両端部３０ａが切断されたリ
ング状プレート３０を成形する工程である。ここで、リ
ング成形装置１０は、搬送装置１１と、曲げ装置１２
と、切断機１８とから構成されている。
【００２２】図４を用いて搬送装置１１の構成について
説明する。図４は図３の搬送装置１１のＡ視の図であ
る。即ち、搬送装置１１は、摩擦材２１を溶射後の平板
素材２０を曲げ装置１２に送り込みながら摩擦材２１を
平板素材２０に対して加圧するためのものであり、送り
ロールにて摩擦材２１を加圧するとともに平板素材２０
を曲げ装置１２に送り込んでいる。送りロールの平板素
材２０への加圧力は加圧力制御装置である加圧ロール駆
動装置１１２により制御している。
説明する。図４は図３の搬送装置１１のＡ視の図であ
る。即ち、搬送装置１１は、摩擦材２１を溶射後の平板
素材２０を曲げ装置１２に送り込みながら摩擦材２１を
平板素材２０に対して加圧するためのものであり、送り
ロールにて摩擦材２１を加圧するとともに平板素材２０
を曲げ装置１２に送り込んでいる。送りロールの平板素
材２０への加圧力は加圧力制御装置である加圧ロール駆
動装置１１２により制御している。
【００２３】ここで、本実施例では送りロールとして、
平板素材２０を曲げ装置１２に送り込むための複数の回
転可能なフィードロール１１０と、平板素材２０を曲げ
装置１２に送り込むとともに平板素材２０を圧縮するた
めの複数の回転可能な加圧ロール１１１と、の２種類の
ロール部材から構成されるものとする。また、加圧ロー
ル駆動装置１１２は、加圧ロール１１１を駆動すると共
に平板素材２０への加圧力を制御する加圧力制御装置で
ある。図４のフィードロール１１１及び加圧ロール１１
０内の点線１１１ａ及び１１０ａは、摩擦材２１を平板
素材２０に対して加圧するフィードロールの加圧部１１
１ａ及び加圧ロールの加圧部１１０ａを示している。ま
た、摩擦材２１を加圧しない部分１１１ｂ及び１１０ｂ
によって平板素材２０を挟み込むことにより、平板素材
２０を搬送する際に平板素材２０が搬送方向以外の方向
に曲がってしまうのを防止している。
平板素材２０を曲げ装置１２に送り込むための複数の回
転可能なフィードロール１１０と、平板素材２０を曲げ
装置１２に送り込むとともに平板素材２０を圧縮するた
めの複数の回転可能な加圧ロール１１１と、の２種類の
ロール部材から構成されるものとする。また、加圧ロー
ル駆動装置１１２は、加圧ロール１１１を駆動すると共
に平板素材２０への加圧力を制御する加圧力制御装置で
ある。図４のフィードロール１１１及び加圧ロール１１
０内の点線１１１ａ及び１１０ａは、摩擦材２１を平板
素材２０に対して加圧するフィードロールの加圧部１１
１ａ及び加圧ロールの加圧部１１０ａを示している。ま
た、摩擦材２１を加圧しない部分１１１ｂ及び１１０ｂ
によって平板素材２０を挟み込むことにより、平板素材
２０を搬送する際に平板素材２０が搬送方向以外の方向
に曲がってしまうのを防止している。
【００２４】加圧ロール駆動装置１１２は、油圧シリン
ダ１１３と、加圧ロール１１１に連結するように油圧シ
リンダ１１３内に摺動自在に配設されシリンダ１１３と
の間で圧力室１１３ａを形成するピストン１１４と、オ
イルパン１１７内の油を圧力室１１３ａに供給するため
の油供給通路１１５と、圧力室１１３ａ内の油をオイル
パン１１７に排出するための油排出通路１１６と、油供
給通路１１５の途中に配設されオイルパン１１７内のオ
イルを圧送するための油圧ポンプ１１８と、油圧ポンプ
１１８の下流側に配設されオイルパン１１７から圧力室
１１３ａの油の供給を遮断せしめる電磁式切替弁１１９
と、油排出通路１１６の途中に配設されオイルパン１１
７から圧力室１１３ａの油の供給を遮断せしめる電磁式
切替弁１２０と、油圧ポンプ１１８を駆動する油圧モー
タ１２１と、加圧ロール１１１の加圧力を検出する圧力
センサ１２３と、圧力センサ１２３からの検出信号に基
づいて油圧モータ１２１の回転速度を制御すると共に電
磁式切替弁１１９，１２０を切り替える制御装置（以下
ＥＣＵと称する）１２２とから構成されている。
ダ１１３と、加圧ロール１１１に連結するように油圧シ
リンダ１１３内に摺動自在に配設されシリンダ１１３と
の間で圧力室１１３ａを形成するピストン１１４と、オ
イルパン１１７内の油を圧力室１１３ａに供給するため
の油供給通路１１５と、圧力室１１３ａ内の油をオイル
パン１１７に排出するための油排出通路１１６と、油供
給通路１１５の途中に配設されオイルパン１１７内のオ
イルを圧送するための油圧ポンプ１１８と、油圧ポンプ
１１８の下流側に配設されオイルパン１１７から圧力室
１１３ａの油の供給を遮断せしめる電磁式切替弁１１９
と、油排出通路１１６の途中に配設されオイルパン１１
７から圧力室１１３ａの油の供給を遮断せしめる電磁式
切替弁１２０と、油圧ポンプ１１８を駆動する油圧モー
タ１２１と、加圧ロール１１１の加圧力を検出する圧力
センサ１２３と、圧力センサ１２３からの検出信号に基
づいて油圧モータ１２１の回転速度を制御すると共に電
磁式切替弁１１９，１２０を切り替える制御装置（以下
ＥＣＵと称する）１２２とから構成されている。
【００２５】ここで、フィードロールの加圧部１１１ａ
の加圧力は、制御装置１２２により平板素材２０が変形
しない程度の圧力に制御され、摩擦材２１の密着力を向
上させる点からその中での最大圧力が付与されることが
望ましく、平板素材２０の材質にも関係するが、塑性変
形等を考慮すると加圧力は７０〜９０ｋｇ／ｃｍ2 の範
囲内で制御するのが好ましい。本実施例では加圧力は８
０ｋｇ／ｃｍ2 である。尚、加圧ロール駆動装置１１２
は加圧ロール１１１と同数設けられている。
の加圧力は、制御装置１２２により平板素材２０が変形
しない程度の圧力に制御され、摩擦材２１の密着力を向
上させる点からその中での最大圧力が付与されることが
望ましく、平板素材２０の材質にも関係するが、塑性変
形等を考慮すると加圧力は７０〜９０ｋｇ／ｃｍ2 の範
囲内で制御するのが好ましい。本実施例では加圧力は８
０ｋｇ／ｃｍ2 である。尚、加圧ロール駆動装置１１２
は加圧ロール１１１と同数設けられている。
【００２６】曲げ装置１２は、搬送装置１１側から搬送
された平板素材２０を図２に示す如くリング状に曲げる
ためのもので、曲げロール１４と、芯金ロール１５と、
ガイドロール１６と、プルバックロール１７とから構成
されている。ここで、曲げロール１４は、図２の矢印Ａ
方向に移動することで任意の曲率を得るためのもので、
芯金ロール１５は、平板素材２０をその外径側からガイ
ドするためのものである。又、ガイドロール１６は、平
板素材２０をその外径側からガイドするためのもので、
プルバックロール１７は、曲率を安定化させるためのも
のである。一方、切断機１８は、リング状の平板素材２
０を所定箇所で切断することで切断された両端部３０
ａ，３０ａを形成するためのものである。
された平板素材２０を図２に示す如くリング状に曲げる
ためのもので、曲げロール１４と、芯金ロール１５と、
ガイドロール１６と、プルバックロール１７とから構成
されている。ここで、曲げロール１４は、図２の矢印Ａ
方向に移動することで任意の曲率を得るためのもので、
芯金ロール１５は、平板素材２０をその外径側からガイ
ドするためのものである。又、ガイドロール１６は、平
板素材２０をその外径側からガイドするためのもので、
プルバックロール１７は、曲率を安定化させるためのも
のである。一方、切断機１８は、リング状の平板素材２
０を所定箇所で切断することで切断された両端部３０
ａ，３０ａを形成するためのものである。
【００２７】接合工程は、上記リング成形工程にて切断
されたリング状プレート３０の両端部３０ａ，３０ａを
溶接により接合する工程である。ここで、溶接により両
端部３０ａ，３０ａを接合することにより、接合強度が
向上すると共に継目部（即ち両端部３０ａ，３０ａの接
合部）におけるガタの発生を防止でき、継目部上の摩擦
材が破れる恐れがなくなる。尚、リング状プレート３０
の両端部３０ａ，３０ａに夫々凹部，凸部を形成し、こ
れら凹部及び凸部を嵌め合わせて接合しても良い。
されたリング状プレート３０の両端部３０ａ，３０ａを
溶接により接合する工程である。ここで、溶接により両
端部３０ａ，３０ａを接合することにより、接合強度が
向上すると共に継目部（即ち両端部３０ａ，３０ａの接
合部）におけるガタの発生を防止でき、継目部上の摩擦
材が破れる恐れがなくなる。尚、リング状プレート３０
の両端部３０ａ，３０ａに夫々凹部，凸部を形成し、こ
れら凹部及び凸部を嵌め合わせて接合しても良い。
【００２８】形状付与工程は、接合工程後のリング状プ
レート３０に形状を付与する工程で、この工程により様
々な形状のリング状摩擦プレートを得ることができる。
レート３０に形状を付与する工程で、この工程により様
々な形状のリング状摩擦プレートを得ることができる。
【００２９】以上示したように、本実施例においては、
溶射した摩擦材を加圧しているので、摩擦材２１のリン
グ状プレートへの密着力を向上させることができ、摩擦
材２１の剥離を抑制できる。
溶射した摩擦材を加圧しているので、摩擦材２１のリン
グ状プレートへの密着力を向上させることができ、摩擦
材２１の剥離を抑制できる。
【００３０】更に、リング成形工程前に溶射工程を行
い、溶射工程後の平板素材２０を曲げ装置に送り込みな
がら平板素材２０上の摩擦材２１を同時に加圧している
ので、摩擦材加圧工程を別途行う必要がなくなり、その
分工程数を短縮できる。
い、溶射工程後の平板素材２０を曲げ装置に送り込みな
がら平板素材２０上の摩擦材２１を同時に加圧している
ので、摩擦材加圧工程を別途行う必要がなくなり、その
分工程数を短縮できる。
【００３１】尚、本実施例において、摩擦材加圧工程を
リング成形工程とは別途に行っても良い。
リング成形工程とは別途に行っても良い。
【００３２】又、本実施例においては、溶射工程をリン
グ成形工程の以前に行ったが、本発明ではこれに限定さ
れる必要は全くなく、リング成形工程後つまり接合工程
後に溶射工程を行っても良い。尚、この場合、摩擦材加
圧工程が必須となる。
グ成形工程の以前に行ったが、本発明ではこれに限定さ
れる必要は全くなく、リング成形工程後つまり接合工程
後に溶射工程を行っても良い。尚、この場合、摩擦材加
圧工程が必須となる。
【００３３】
【発明の効果】本発明は、以下の如く効果を有する。
【００３４】溶射した摩擦材を加圧しているので、摩擦
材のプレートへの密着力を向上させることができ、摩擦
材の剥離を抑制できる。
材のプレートへの密着力を向上させることができ、摩擦
材の剥離を抑制できる。
【００３５】更に、請求項２の発明によれば、摩擦材溶
射工程を経たプレートを次の工程に送るとともに、プレ
ート上の摩擦材を加圧する搬送工程により、プレートを
送りながら摩擦材をプレートに対して加圧しているの
で、摩擦材を加圧する工程を別途行う必要がなくなり、
工数を短縮できる。
射工程を経たプレートを次の工程に送るとともに、プレ
ート上の摩擦材を加圧する搬送工程により、プレートを
送りながら摩擦材をプレートに対して加圧しているの
で、摩擦材を加圧する工程を別途行う必要がなくなり、
工数を短縮できる。
【００３６】更に、請求項３の発明によれば、平板素材
からリング状のプレートを形成する際には平板素材を搬
送する搬送工程が必要であり、平板素材を送る搬送工程
時に送りロールにて平板素材を曲げ装置に送りながら平
板素材上の摩擦材を同時に加圧しているので、摩擦材加
圧工程を別途行う必要がなくなり、その分工程数を短縮
できる。
からリング状のプレートを形成する際には平板素材を搬
送する搬送工程が必要であり、平板素材を送る搬送工程
時に送りロールにて平板素材を曲げ装置に送りながら平
板素材上の摩擦材を同時に加圧しているので、摩擦材加
圧工程を別途行う必要がなくなり、その分工程数を短縮
できる。
【００３７】更に、請求項４の発明によれば、加圧力制
御工程により平板素材に対する摩擦材の加圧力を７０〜
９０ｋｇ／ｃｍ2 に制御することで、摩擦材のプレート
への密着力を常に最適に保つことができる。
御工程により平板素材に対する摩擦材の加圧力を７０〜
９０ｋｇ／ｃｍ2 に制御することで、摩擦材のプレート
への密着力を常に最適に保つことができる。
【図１】本実施例に係るリング状摩擦プレートの製造方
法を説明した工程図である。
法を説明した工程図である。
【図２】本実施例に係る溶射装置の概略図である。
【図３】本実施例に係るリング成形装置の全体構成図で
ある。
ある。
【図４】図３のリング成形装置のＡ視からの図である。
【図５】図３のリング成形装置を用いて成形されたリン
グ状プレートの斜視図である。
グ状プレートの斜視図である。
１１ 搬送装置 １２ 曲げ装置 １８ 切断装置 ２０ 平板素材
（プレート） ２１ 摩擦材 ３０ リング状
プレート ３０ａ リング状プレートの両端部 １１０ フィードロール（送りロール） １１１ 加圧ロール（送りロール） １１２ 加圧ロール駆動装置（加圧力制御装置）
（プレート） ２１ 摩擦材 ３０ リング状
プレート ３０ａ リング状プレートの両端部 １１０ フィードロール（送りロール） １１１ 加圧ロール（送りロール） １１２ 加圧ロール駆動装置（加圧力制御装置）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｒ (72)発明者 多 良 重 信 愛知県刈谷市朝日町２丁目１番地 アイシ ン精機株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 金属製のプレートの表面に摩擦材を溶射
する摩擦材溶射工程と、 前記プレート上の摩擦材を加圧する摩擦材加圧工程と、
から成る摩擦プレートの製造方法。 - 【請求項２】 金属製のプレートの表面に摩擦材を溶射
する摩擦材溶射工程と、 該摩擦材溶射工程を経たプレートを次の工程に送るとと
もに、前記プレート上の摩擦材を加圧する搬送工程と、
から成る摩擦プレートの製造方法。 - 【請求項３】 金属製の平板素材の表面に摩擦材を溶射
する摩擦材溶射工程と、 前記摩擦材溶射工程後に送りロールにて前記平板素材上
の摩擦材を加圧しながら曲げ装置に送り込む搬送工程
と、 前記曲げ装置にて平板素材を曲げる曲げ工程と、 前記曲げ装置にて曲げられた平板素材がリング状になる
ように所定箇所で切断する切断工程と、 前記切断工程にて切断された両端部を接合する接合工程
と、から成るリング状摩擦プレートの製造方法。 - 【請求項４】 請求項３のリング状摩擦プレートの製造
方法において、 前記搬送工程を行う際に、加圧力制御装置にて前記平板
素材に対する摩擦材の加圧力が７０〜９０ｋｇ／ｃｍ2
となるように加圧力を制御する加圧力制御工程を備える
ことを特徴とするリング状摩擦プレートの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7103828A JPH0841621A (ja) | 1994-05-25 | 1995-04-27 | 摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法 |
| DE69513883T DE69513883T2 (de) | 1994-05-25 | 1995-05-23 | Verfahren zur Herstellung von Reibungsplatten |
| EP95107879A EP0684096B1 (en) | 1994-05-25 | 1995-05-23 | Method of manufacturing friction plates |
| US08/449,072 US5553371A (en) | 1994-05-25 | 1995-05-24 | Method of manufacturing friction plates |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11140194 | 1994-05-25 | ||
| JP6-111401 | 1994-05-25 | ||
| JP7103828A JPH0841621A (ja) | 1994-05-25 | 1995-04-27 | 摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0841621A true JPH0841621A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=26444417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7103828A Pending JPH0841621A (ja) | 1994-05-25 | 1995-04-27 | 摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5553371A (ja) |
| EP (1) | EP0684096B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0841621A (ja) |
| DE (1) | DE69513883T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011002009A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Nagaki Seiki Co Ltd | 荷締め用ベルトのチャック装置 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08233004A (ja) * | 1995-02-27 | 1996-09-10 | Nsk Warner Kk | 湿式摩擦板の製造方法 |
| US6524681B1 (en) | 1997-04-08 | 2003-02-25 | 3M Innovative Properties Company | Patterned surface friction materials, clutch plate members and methods of making and using same |
| US6219669B1 (en) * | 1997-11-13 | 2001-04-17 | Hyperspace Communications, Inc. | File transfer system using dynamically assigned ports |
| JP4163283B2 (ja) * | 1998-04-23 | 2008-10-08 | Ｎｓｋワーナー株式会社 | 摩擦板の製造方法及び装置 |
| JP3971745B2 (ja) * | 2003-12-22 | 2007-09-05 | 株式会社エフ・シー・シー | クラッチ用摩擦板の製造方法および装置 |
| CN102941297B (zh) * | 2012-11-14 | 2015-05-13 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种锁圈的制造方法及采用的夹具 |
| US9821366B2 (en) | 2014-06-01 | 2017-11-21 | Shimano Inc. | Disc brake rotor and method of manufacturing disc brake rotor |
| CN108941270B (zh) * | 2018-06-22 | 2020-04-24 | 华闽南配集团股份有限公司 | 自由形状钢带料环绕制方法及绕制机构 |
| CN112427564A (zh) * | 2020-10-31 | 2021-03-02 | 惠州市奥速运动器材有限公司 | 飞轮外圈卷形方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1280331A (en) * | 1969-05-05 | 1972-07-05 | Norris & Co Ltd D C | Improvements in or relating to the manufacture of annular metal rings and part annular metal components |
| US3742585A (en) * | 1970-12-28 | 1973-07-03 | Homogeneous Metals | Method of manufacturing strip from metal powder |
| US3760921A (en) * | 1971-09-15 | 1973-09-25 | Borg Warner | Clutch disc and method of making |
| GB1460592A (en) * | 1973-05-19 | 1977-01-06 | Girling Ltd | Method of manufacturing a friction disc |
| US4010831A (en) * | 1975-11-21 | 1977-03-08 | General Motors Corporation | Transmission friction plate and device |
| IT1119973B (it) * | 1979-12-13 | 1986-03-19 | Teksid Spa | Procedimento per la costruzione di anelli sincornizzatori impiegati nei cambi di velocita particolarmente cambi di autoveicoli e relativi anelli |
| GB8305189D0 (en) * | 1983-02-24 | 1983-03-30 | Lucas Ind Plc | Friction element |
| AT385826B (de) * | 1986-03-21 | 1988-05-25 | Hoerbiger & Co | Reibring fuer kupplungen oder bremsen, verfahren und vorrichtung zum herstellen des reibringes |
| JP2526562B2 (ja) * | 1986-11-12 | 1996-08-21 | アイシン精機株式会社 | 自動変速機用摩擦板の製造方法 |
| US5230138A (en) * | 1989-07-27 | 1993-07-27 | Furukawa Electric Co., Ltd. | Method of manufacturing a metal-contained composite material and a metal-contained composite material produced thereby |
| AT409411B (de) * | 1992-12-14 | 2002-08-26 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren zum herstellen eines reibringes für kupplungen oder bremsen |
-
1995
- 1995-04-27 JP JP7103828A patent/JPH0841621A/ja active Pending
- 1995-05-23 EP EP95107879A patent/EP0684096B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-05-23 DE DE69513883T patent/DE69513883T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-05-24 US US08/449,072 patent/US5553371A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011002009A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Nagaki Seiki Co Ltd | 荷締め用ベルトのチャック装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5553371A (en) | 1996-09-10 |
| EP0684096B1 (en) | 1999-12-15 |
| DE69513883D1 (de) | 2000-01-20 |
| DE69513883T2 (de) | 2000-06-15 |
| EP0684096A3 (en) | 1996-04-03 |
| EP0684096A2 (en) | 1995-11-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7514846B2 (en) | Ultrasonic horn assembly stack component connector having threadless segment | |
| JPH0841621A (ja) | 摩擦プレートの製造方法及びリング状摩擦プレートの製造方法 | |
| EP1982789A3 (en) | Laser welding process of welding together overlapped plated steel sheets | |
| JP2006506220A (ja) | 溶融されたスタック部材を持つ超音波ホーン組立体 | |
| EP1113916B1 (en) | Rotary acoustic horn with sleeve | |
| CA2175646A1 (en) | Method and apparatus for connecting two metallic workpieces together | |
| KR100544530B1 (ko) | 두 가공편들을 함께 접합하기 위한 장치 | |
| KR0171424B1 (ko) | 강판의 연속 열간 압연방법 및 접합방법 | |
| US6558491B2 (en) | Apparatus for ultrasonic welding | |
| KR20000048808A (ko) | 상호 연결되어 겹쳐지는 평판 결합방법 및 장치 | |
| JP2010094689A (ja) | 順送プレス加工方法 | |
| JP3181436B2 (ja) | 金属薄板の溶接方法および装置 | |
| JP2893808B2 (ja) | プラスチックシートの連続溶着・切断の方法 | |
| FR2329401A1 (fr) | Procede de centrage et alignement reciproque de deux tubes en vue de leur soudure bout a bout | |
| KR200412661Y1 (ko) | 초음파 접합장치의 공구혼 조립체 | |
| KR100361927B1 (ko) | 쇼트투사에의한용접부피로강도강화방법 | |
| JPS58212826A (ja) | プ−リ製造方法 | |
| JPH10185040A (ja) | 異材継手 | |
| JPS63112074A (ja) | 金属缶胴の製造方法と装置 | |
| JP2521352B2 (ja) | 耐摩耗部品の再生方法 | |
| JPS59133922A (ja) | Ｖベルトプ−リの製造法 | |
| JPH037454B2 (ja) | ||
| JPS6333931B2 (ja) | ||
| JPH09155572A (ja) | 熱間鋼材の接合方法及び接合装置並びに還元炎バーナ装置 | |
| JP2001129637A (ja) | 差厚管の成形方法およびその成形装置 |