JPS61109912A - 複層平軸受の製造方法 - Google Patents
複層平軸受の製造方法Info
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- JPS61109912A JPS61109912A JP59231261A JP23126184A JPS61109912A JP S61109912 A JPS61109912 A JP S61109912A JP 59231261 A JP59231261 A JP 59231261A JP 23126184 A JP23126184 A JP 23126184A JP S61109912 A JPS61109912 A JP S61109912A
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- plain bearing
- grooves
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
- F16C17/04—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for axial load only
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
- B21D28/10—Incompletely punching in such a manner that the parts are still coherent with the work
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、円環状の複層平軸受の製造方法に係わり、と
くに円孔の周縁部および円環部の外周縁部に切削加工を
施すことなく面取りを設ける複層平軸受の製造方法に関
するものである。
くに円孔の周縁部および円環部の外周縁部に切削加工を
施すことなく面取りを設ける複層平軸受の製造方法に関
するものである。
従来、一般に行われている複層平軸受の製造方法は、第
８図および第９図に示すとおりである。
８図および第９図に示すとおりである。
そして、その概要は打抜きパンチ１．２および打抜きダ
イ３，４からなる金型５を、プレス機械に咳金型５の打
抜きパンチ１．２を該プレス機械の上ホルダ＝６に、ま
た打抜きダイ３．４を下ボルダ−７にそれぞれパンチ１
．２およびダイ３゜４が対応するように配する。
イ３，４からなる金型５を、プレス機械に咳金型５の打
抜きパンチ１．２を該プレス機械の上ホルダ＝６に、ま
た打抜きダイ３．４を下ボルダ−７にそれぞれパンチ１
．２およびダイ３゜４が対応するように配する。
つぎに、咳金型５内に裏金上に被覆層を設けた帯状の複
層軸受用素材８を送り込み、該素材８をブランクホルダ
ー９で固定せしめた後、プレス機械を作動させることに
より、打抜きパンチ１およびダイ３で素材８に内孔１ｏ
を設ける。
層軸受用素材８を送り込み、該素材８をブランクホルダ
ー９で固定せしめた後、プレス機械を作動させることに
より、打抜きパンチ１およびダイ３で素材８に内孔１ｏ
を設ける。
ついで、ブランクホルダー９の固定を解いて素材８をつ
ぎの打抜きパンチ２およびダイ４の位置に送り、該位置
で再びブランクホルダー９で素材８を固定せしめた後、
プレス機械を作動させることにより打抜きパンチ２およ
びダイ４で素材８より円環部１１を打ち抜（ことにより
、第１Ｏ図に示すような複層平軸受１２を得る方法が採
られている。
ぎの打抜きパンチ２およびダイ４の位置に送り、該位置
で再びブランクホルダー９で素材８を固定せしめた後、
プレス機械を作動させることにより打抜きパンチ２およ
びダイ４で素材８より円環部１１を打ち抜（ことにより
、第１Ｏ図に示すような複層平軸受１２を得る方法が採
られている。
図において、１３は内孔１０を設けた際に生じる端材、
１４は複層軸受用素材８に形成された円環部１１の打抜
き孔である。
１４は複層軸受用素材８に形成された円環部１１の打抜
き孔である。
しかしながら、該方法で得られた複層平軸受１２は内孔
１０の周縁部および円環部１１の外周縁部に第１１図に
示すようなダレ１５およびパリ１６．１６さらには被覆
層１７の剥ｊｉｇ（図中符号Ｂ）が生じ易く、該ダレ１
５およびパリ１６ならびに被覆層１７の剥離は商品価値
および寸法精度を低下させる問題がある。
１０の周縁部および円環部１１の外周縁部に第１１図に
示すようなダレ１５およびパリ１６．１６さらには被覆
層１７の剥ｊｉｇ（図中符号Ｂ）が生じ易く、該ダレ１
５およびパリ１６ならびに被覆層１７の剥離は商品価値
および寸法精度を低下させる問題がある。
このため、内孔１０の周縁部および円環部１１の外周縁
部には一般に、（１）、相手軸材との局部接触を防ぐ、
（２）、相手軸材の軸受摺動面への正常な当たりを確保
する。（３）、角部（エツジ）の存在による取扱い上の
不都合が生じるのを防止する。などの目的で施される面
取りを兼ねてダレ１５およびパリ１６部分を切削加工で
除去（図中破線状態、符号Ｃ）する方法が採られている
。
部には一般に、（１）、相手軸材との局部接触を防ぐ、
（２）、相手軸材の軸受摺動面への正常な当たりを確保
する。（３）、角部（エツジ）の存在による取扱い上の
不都合が生じるのを防止する。などの目的で施される面
取りを兼ねてダレ１５およびパリ１６部分を切削加工で
除去（図中破線状態、符号Ｃ）する方法が採られている
。
しかし、該内孔１０の周縁部および円環部１１の外周縁
部の切削加工は、別途の工程を要するとともに咳複層千
軸受１２が薄肉であるため、作業が繁雑となり製作費が
高くなる不具合、また切削時に生じる切粉が被覆層に埋
没して軸受１２としての性能を低下、いわゆる摩擦係数
および摩耗量を増大させるなどの問題がある。
部の切削加工は、別途の工程を要するとともに咳複層千
軸受１２が薄肉であるため、作業が繁雑となり製作費が
高くなる不具合、また切削時に生じる切粉が被覆層に埋
没して軸受１２としての性能を低下、いわゆる摩擦係数
および摩耗量を増大させるなどの問題がある。
本発明は上述した問題点に鑑み、内孔の周縁部および円
環部の外周縁部にダレおよびパリが発生せず、かつ該周
縁部に切削加工を施すことなく面取りを設けることがで
きる円環状の複層平軸受の製造方法を提供することを技
術的課題とするものである。
環部の外周縁部にダレおよびパリが発生せず、かつ該周
縁部に切削加工を施すことなく面取りを設けることがで
きる円環状の複層平軸受の製造方法を提供することを技
術的課題とするものである。
本発明は上記課題を解決するため、以下の技術的手段を
採るものである。
採るものである。
すなわち、裏金上に被覆層が設けられた帯状の複層軸受
用素材から、円環状の平軸受を連続して製造する方法に
おいて、切刃をもった上下ダイを用いて複層軸受用素材
の表裏面に相対向する小円■溝と大円■溝とをそれぞれ
に連結部を残して形成せしめる工程と、打抜きパンチに
より小円■溝で囲繞さ、れる円形部を該■溝間に残され
た連結部を剪断分離せしめて円孔を形成せしめる工程と
、大円Ｖ溝で囲繞される円環部を該■溝間に残された連
結部を剪断せしめて素材より、分離する工程とからなり
、咳円孔の周縁部および円環部の外周縁部に大小円Ｖ溝
の斜面による面取りを形成する手段を採るものである。
用素材から、円環状の平軸受を連続して製造する方法に
おいて、切刃をもった上下ダイを用いて複層軸受用素材
の表裏面に相対向する小円■溝と大円■溝とをそれぞれ
に連結部を残して形成せしめる工程と、打抜きパンチに
より小円■溝で囲繞さ、れる円形部を該■溝間に残され
た連結部を剪断分離せしめて円孔を形成せしめる工程と
、大円Ｖ溝で囲繞される円環部を該■溝間に残された連
結部を剪断せしめて素材より、分離する工程とからなり
、咳円孔の周縁部および円環部の外周縁部に大小円Ｖ溝
の斜面による面取りを形成する手段を採るものである。
本発明における複層平軸受用素材とは、帯状の鋼などか
らなる裏金上に直接もしくは多孔質焼結合金層を介して
潤滑性にすぐれる、例えば軟質金属あるいは合成樹脂な
どを被着して設けた被覆層、あるいは裏金上に自己潤滑
性焼結合金を被着して設けた被覆層を有するものを総称
するものである。
らなる裏金上に直接もしくは多孔質焼結合金層を介して
潤滑性にすぐれる、例えば軟質金属あるいは合成樹脂な
どを被着して設けた被覆層、あるいは裏金上に自己潤滑
性焼結合金を被着して設けた被覆層を有するものを総称
するものである。
本発明は上述の手段を探ることにより、内孔の周縁部お
よび円環部の外周縁部に切粉、ダレおよびパリを発生さ
せずに面取りが形成された複層平軸受が得られるもので
ある。
よび円環部の外周縁部に切粉、ダレおよびパリを発生さ
せずに面取りが形成された複層平軸受が得られるもので
ある。
以下、本発明の実施例を図面において詳細に説明する。
２０は本発明の円環状の複層平軸受の製造に用いる金型
で、咳金型２０は上下面に刃先が対向する切刃２１．２
１”をもった上下グイ２２．２２“と、打抜き加工を行
う打抜きパンチ２３．２４およびグイ２５．２６と、帯
状の裏金上に被覆層が形成された複層軸受用素材２７を
保持するブランクホルダー２８とから構成されている。
で、咳金型２０は上下面に刃先が対向する切刃２１．２
１”をもった上下グイ２２．２２“と、打抜き加工を行
う打抜きパンチ２３．２４およびグイ２５．２６と、帯
状の裏金上に被覆層が形成された複層軸受用素材２７を
保持するブランクホルダー２８とから構成されている。
そして、咳金型２０はプレス機械の上ホルダー２９に上
ダイ゛２２、打抜きパンチ２３．２４およびブランクホ
ルダー２８をプレスの作動で上下動するように配し、下
ホルダー３０に下ダイ２２゜および打抜きグイ２５．２
６をそれぞれ上ホルダ−２９に配したうえダイ２２およ
びパンチ２３゜２４と対応するように配するものである
。
ダイ゛２２、打抜きパンチ２３．２４およびブランクホ
ルダー２８をプレスの作動で上下動するように配し、下
ホルダー３０に下ダイ２２゜および打抜きグイ２５．２
６をそれぞれ上ホルダ−２９に配したうえダイ２２およ
びパンチ２３゜２４と対応するように配するものである
。
図において、３１．３１は複層軸受用素材２７の押上げ
体、３２．３２はブランクホルダー２８の押圧体である
。
体、３２．３２はブランクホルダー２８の押圧体である
。
つぎに１本発明の複層平軸受４０の製造方法について詳
述する。
述する。
すなわ５、複層平軸受４０の製造は、上述の構成よりな
る金型２０に複層平軸受用素材２７を送り込み、それぞ
れ切刃２１．２１’ を存する上下グイ２２．２２°に
よって、該素材２７の表裏面に相対向する同心の小円■
ａ４１と大円■溝４２をそれぞれに連結部４３．４３“
を残して形成せしめる。
る金型２０に複層平軸受用素材２７を送り込み、それぞ
れ切刃２１．２１’ を存する上下グイ２２．２２°に
よって、該素材２７の表裏面に相対向する同心の小円■
ａ４１と大円■溝４２をそれぞれに連結部４３．４３“
を残して形成せしめる。
ついで、打抜き、パンチ２３で小円■溝４１で囲繞され
る円形部４４を該■溝４１間に残された連結部４３°を
剪断分離させて内孔４５を形成せしめる。
る円形部４４を該■溝４１間に残された連結部４３°を
剪断分離させて内孔４５を形成せしめる。
つぎに、打抜きパンチ２４とダイ２６で大円Ｖ溝４２で
囲繞される円環部４６を３８ ｖ溝４２間に残された連
結部４３を剪断させて素材２７より分離せしめることに
より、第３図に示すような内孔４５の周縁部および円環
部４６の外周縁部に大小円■ｌｌＡ４１．４２の斜面に
よる面取り４７．４７’が形成された複層平軸受４０を
得るものである。
囲繞される円環部４６を３８ ｖ溝４２間に残された連
結部４３を剪断させて素材２７より分離せしめることに
より、第３図に示すような内孔４５の周縁部および円環
部４６の外周縁部に大小円■ｌｌＡ４１．４２の斜面に
よる面取り４７．４７’が形成された複層平軸受４０を
得るものである。
このような製造方法を採ることにより、内孔４５の周縁
部および円環部４６の外周縁部は、第４図に示すように
ダレおよびパリが発生せず、かつ被覆層４８が上ダイの
切刃２１による押圧で面取り４７．４７’ 部分に延伸
され、該部分における被覆層４８の剥離を防止せしめた
複層平軸受４０が得られるものである。
部および円環部４６の外周縁部は、第４図に示すように
ダレおよびパリが発生せず、かつ被覆層４８が上ダイの
切刃２１による押圧で面取り４７．４７’ 部分に延伸
され、該部分における被覆層４８の剥離を防止せしめた
複層平軸受４０が得られるものである。
ここで、該複層平軸受４０の製造工程における大小円■
溝４１．４２の形成加工、内孔４５の形成および円環部
４６の分離加工の各工程は、プレスの一行程で同時に行
われるもので一行程毎に素材２７をブランクホルダー２
８で金型２ｏ内に固定して前記加工を行い、該加工後ブ
ランクホルダー２８の固定を解いて、該素材２７を押上
げ体３１．３１で下ホルダー３０に配した金型２０より
離し、■溝４１．４２の加工より内孔４５の打抜き加工
、咳内孔４５の打抜き加工より円環部４６の打抜き加工
と順にフィード装置によって送るという操作を操り返す
ことによって連続的に行われるものである。
溝４１．４２の形成加工、内孔４５の形成および円環部
４６の分離加工の各工程は、プレスの一行程で同時に行
われるもので一行程毎に素材２７をブランクホルダー２
８で金型２ｏ内に固定して前記加工を行い、該加工後ブ
ランクホルダー２８の固定を解いて、該素材２７を押上
げ体３１．３１で下ホルダー３０に配した金型２０より
離し、■溝４１．４２の加工より内孔４５の打抜き加工
、咳内孔４５の打抜き加工より円環部４６の打抜き加工
と順にフィード装置によって送るという操作を操り返す
ことによって連続的に行われるものである。
本発明において、上下ダイ２２．２２’ に設ける切刃
２１．２１°の形状は、内孔４５および円環部４６の面
取り４７．４７’形状および該切刃２１．２１”の強度
（耐久性）に鑑み、その刃先角度θをθ−１５〜７５度
の範囲とすることが望ましいものである（第４図参照）
。
２１．２１°の形状は、内孔４５および円環部４６の面
取り４７．４７’形状および該切刃２１．２１”の強度
（耐久性）に鑑み、その刃先角度θをθ−１５〜７５度
の範囲とすることが望ましいものである（第４図参照）
。
第５図および第６図は、他の実施例の複層平軸受４０の
製造方法を示すものである。
製造方法を示すものである。
すなわち、１ＬＪＬｉ様は円環部４６に軸受４０の回り
止めをなす固定突部４９を一体に形成せしめたもので、
金型２０の打抜きダイ２５の近傍にクッションピン５０
を下ホルダー３０に支持せしめて配し、該クッションピ
ン５０と対応する位置に突き出しピン５１を上ホルダー
２９に支持せしめて配することにより、内孔４５の打抜
き加工と同時に円環部４６に該円環部４６の裏面をクッ
ションピン５０で押さえながら、その表面より突き出し
ビン５１で突き出して該部分を押圧伸長させることによ
り、底付きの固定突部４９を被覆層を撰傷させることな
く一体に形成せしめるものである。
止めをなす固定突部４９を一体に形成せしめたもので、
金型２０の打抜きダイ２５の近傍にクッションピン５０
を下ホルダー３０に支持せしめて配し、該クッションピ
ン５０と対応する位置に突き出しピン５１を上ホルダー
２９に支持せしめて配することにより、内孔４５の打抜
き加工と同時に円環部４６に該円環部４６の裏面をクッ
ションピン５０で押さえながら、その表面より突き出し
ビン５１で突き出して該部分を押圧伸長させることによ
り、底付きの固定突部４９を被覆層を撰傷させることな
く一体に形成せしめるものである。
このように、円環部４６に固定突部４９を一体に設ける
ことは、軸受４０の回り止め手段として別途に被覆層を
損傷するような円環部４６の切削加工およびノックビン
などを必要としないため有用なものである。
ことは、軸受４０の回り止め手段として別途に被覆層を
損傷するような円環部４６の切削加工およびノックビン
などを必要としないため有用なものである。
第７図は、さらに他の実施例の複層平軸受４゜の製造方
法を示すものである。
法を示すものである。
すなわち、該態様は金型２０を内孔４５と円環部４６を
同時に形成するように打抜きパンチ２３の中心部に内孔
４５を形成する突部５２を設け、打抜きダイ２５内に内
孔４５の打抜きを支持する可動ダイ５３を上下動可能に
配して形成したもので、該金型２０による複層平軸受４
０の製造は、上下グイ２２．２２″で大小円■溝４１．
４２を形成し、つぎに打抜きパンチ２３で、初めに該パ
ンチの突部５２で小円Ｖ溝４１で囲繞される円形部４４
を打ち抜いて円孔４５を形成し、続いて大円Ｖ溝４２で
囲繞される円環部４６を可動ダ１′５３を押し込みなが
ら打ち抜いて軸受４０を素材２７より分離せしめる。
同時に形成するように打抜きパンチ２３の中心部に内孔
４５を形成する突部５２を設け、打抜きダイ２５内に内
孔４５の打抜きを支持する可動ダイ５３を上下動可能に
配して形成したもので、該金型２０による複層平軸受４
０の製造は、上下グイ２２．２２″で大小円■溝４１．
４２を形成し、つぎに打抜きパンチ２３で、初めに該パ
ンチの突部５２で小円Ｖ溝４１で囲繞される円形部４４
を打ち抜いて円孔４５を形成し、続いて大円Ｖ溝４２で
囲繞される円環部４６を可動ダ１′５３を押し込みなが
ら打ち抜いて軸受４０を素材２７より分離せしめる。
しかる後、打抜きバンチ２３の上方への移動に伴って、
咳軸受４０を可動ダイ５３を上昇させて素材２７と同一
面、いわゆる打抜き孔５４に戻し、該状態で該素材２７
をフィード装置で送ることにより軸受４０を素材２７で
金型２０外に搬出せしめるものである。
咳軸受４０を可動ダイ５３を上昇させて素材２７と同一
面、いわゆる打抜き孔５４に戻し、該状態で該素材２７
をフィード装置で送ることにより軸受４０を素材２７で
金型２０外に搬出せしめるものである。
本発明は上述の手段を採ることにより、以下の作用効果
を存するものである。
を存するものである。
すなわち、複層軸受用素材の表裏面に相対向する大小内
Ｖ溝をそれぞれに連結部を残して形成し、ついで小円Ｖ
溝間に残された連結部を剪断分離して内孔を形成し、つ
ぎに大円Ｖｉ１４２で囲繞される円環部を該Ｖ溝間に残
された連結部を剪断せしめて素材より分離することによ
って、円環状の７１層平軸受を得る方法を採ることによ
り、（１）、内孔周縁部および円環部外周縁部に、従来
の製造方法で見られるパリ、ブレの発生を防止できると
ともに切削加工することなく大小内Ｖ溝の斜面による任
意の面取りを形成できる。
Ｖ溝をそれぞれに連結部を残して形成し、ついで小円Ｖ
溝間に残された連結部を剪断分離して内孔を形成し、つ
ぎに大円Ｖｉ１４２で囲繞される円環部を該Ｖ溝間に残
された連結部を剪断せしめて素材より分離することによ
って、円環状の７１層平軸受を得る方法を採ることによ
り、（１）、内孔周縁部および円環部外周縁部に、従来
の製造方法で見られるパリ、ブレの発生を防止できると
ともに切削加工することなく大小内Ｖ溝の斜面による任
意の面取りを形成できる。
（２）、切削加工を行わないため、軸受性能を低下させ
る切粉が発生しない。
る切粉が発生しない。
（３）、連結部を残す大小内Ｖ溝を形成し、該連結部を
剪断することにり、被覆層がＨｇ ｖ溝によって端部に
延伸され、該被覆層の端部における■１離を防止できる
。
剪断することにり、被覆層がＨｇ ｖ溝によって端部に
延伸され、該被覆層の端部における■１離を防止できる
。
（４）、加工がｌｌｌｌ次行われるため多量生産ができ
る６など、経済性、生産性にすぐれる多大な作用効果を
有するものである。
る６など、経済性、生産性にすぐれる多大な作用効果を
有するものである。
第１図は、本発明の複層平軸受の製造方法を示す説明図
、第２図は、第１図における複層平軸受の製造過程を示
す斜視図、第３図は、本発明、の製造方法で得られた複
層平軸受を示す断面図、第４図は、第３図におけるＤ部
拡大図、第５図は、他の実施例の複層平軸受の製造方法
を示す説明図、第６図は、第５図における？ＪＩ層千軸
受の製ａ過程を示す斜視図、第７図は、さらに他の実施
例の複層平軸受の製造方法を示す説明図、第８図は、従
来の複層平軸受の製造方法を示す説明図、第９図は、第
８図における複層平軸受の製造過程を示す斜視図、第１
０図は、従来の製造方法で得られた複層平軸受を示す断
面図、第１１図は、第１０図におけるＡ部拡大図である
。 ２０：金型、２１．２１’ ：切刃、２２：上グイー
２２’：下ダイ、２３．２４：打抜きパンチ、２５．２
６：打抜きダイ、２７：複層軸受用素材、４０：？ｊＩ
層平軸受、４１：小円Ｖ溝、４２：大円Ｖ溝、４３．４
３’ ：連結部、４４：円形部、４５：円孔、４６：
円環部、４７．４７° ９面取り、４日：被覆層
、第２図は、第１図における複層平軸受の製造過程を示
す斜視図、第３図は、本発明、の製造方法で得られた複
層平軸受を示す断面図、第４図は、第３図におけるＤ部
拡大図、第５図は、他の実施例の複層平軸受の製造方法
を示す説明図、第６図は、第５図における？ＪＩ層千軸
受の製ａ過程を示す斜視図、第７図は、さらに他の実施
例の複層平軸受の製造方法を示す説明図、第８図は、従
来の複層平軸受の製造方法を示す説明図、第９図は、第
８図における複層平軸受の製造過程を示す斜視図、第１
０図は、従来の製造方法で得られた複層平軸受を示す断
面図、第１１図は、第１０図におけるＡ部拡大図である
。 ２０：金型、２１．２１’ ：切刃、２２：上グイー
２２’：下ダイ、２３．２４：打抜きパンチ、２５．２
６：打抜きダイ、２７：複層軸受用素材、４０：？ｊＩ
層平軸受、４１：小円Ｖ溝、４２：大円Ｖ溝、４３．４
３’ ：連結部、４４：円形部、４５：円孔、４６：
円環部、４７．４７° ９面取り、４日：被覆層
Claims (1)
- 裏金上に被覆層が設けられた帯状の複層軸受用素材から
、円環状の平軸受を連続して製造する方法において、切
刃をもった上下ダイを用いて複層軸受用素材の表裏面に
相対向する小円Ｖ溝と大円Ｖ溝とをそれぞれに連結部を
残して形成せしめる工程と、打抜きパンチにより小円Ｖ
溝で囲繞される円形部を該Ｖ溝間に残された連結部を剪
断分離せしめて円孔を形成せしめる工程と、大円Ｖ溝で
囲繞される円環部を該Ｖ溝間に残された連結部を剪断せ
しめて素材より分離する工程とからなり、該円孔の周縁
部および円環部の外周縁部に大小円Ｖ溝の斜面による面
取りを形成せしめてなることを特徴とする複層平軸受の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231261A JPS61109912A (ja) | 1984-11-05 | 1984-11-05 | 複層平軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231261A JPS61109912A (ja) | 1984-11-05 | 1984-11-05 | 複層平軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61109912A true JPS61109912A (ja) | 1986-05-28 |
Family
ID=16920841
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59231261A Pending JPS61109912A (ja) | 1984-11-05 | 1984-11-05 | 複層平軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61109912A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0280134A (ja) * | 1988-09-16 | 1990-03-20 | Aida Eng Ltd | 有穴部材のプレス加工方法およびその装置 |
| WO2012173223A1 (ja) * | 2011-06-15 | 2012-12-20 | Ntn株式会社 | 複層軸受の製造方法および複層軸受 |
| WO2014170476A1 (en) * | 2013-04-18 | 2014-10-23 | Crown Packaging Technology, Inc. | Shred-less blanking |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5623330A (en) * | 1980-08-01 | 1981-03-05 | Daido Metal Kogyo Kk | Manufacture of bearing metal |
-
1984
- 1984-11-05 JP JP59231261A patent/JPS61109912A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5623330A (en) * | 1980-08-01 | 1981-03-05 | Daido Metal Kogyo Kk | Manufacture of bearing metal |
Cited By (4)
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| WO2012173223A1 (ja) * | 2011-06-15 | 2012-12-20 | Ntn株式会社 | 複層軸受の製造方法および複層軸受 |
| JP2013002517A (ja) * | 2011-06-15 | 2013-01-07 | Ntn Corp | 複層軸受の製造方法および複層軸受 |
| WO2014170476A1 (en) * | 2013-04-18 | 2014-10-23 | Crown Packaging Technology, Inc. | Shred-less blanking |
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