JPH11104781A - 溝付き軸受の加工方法および装置 - Google Patents
溝付き軸受の加工方法および装置Info
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- JPH11104781A JPH11104781A JP26315597A JP26315597A JPH11104781A JP H11104781 A JPH11104781 A JP H11104781A JP 26315597 A JP26315597 A JP 26315597A JP 26315597 A JP26315597 A JP 26315597A JP H11104781 A JPH11104781 A JP H11104781A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内周面に圧力溝を有する軸受用スリーブを生
産性良く加工する。 【解決手段】 スリット１Ａと凸部１Ｂを有し、略円筒
状の割り金型１と上金型３との間で、軟質材料のブラン
ク５Ａに対し、軸受穴およびその内周面５Ｃに圧力溝５
Ｄを冷間鍛造または、熱間鍛造により加工する。
産性良く加工する。 【解決手段】 スリット１Ａと凸部１Ｂを有し、略円筒
状の割り金型１と上金型３との間で、軟質材料のブラン
ク５Ａに対し、軸受穴およびその内周面５Ｃに圧力溝５
Ｄを冷間鍛造または、熱間鍛造により加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】近年、民生機器に組み込まれ
るディスク装置等に使われる軸受は、高速高精度化への
対応、または、長寿命化が要求されており、従来のボー
ルベアリングに代わって、動圧型の溝付き流体軸受が普
及しつつある。本発明は、これら溝付き軸受のスリーブ
を、低コストかつ、高精度に加工する方法および装置に
関するものである。
るディスク装置等に使われる軸受は、高速高精度化への
対応、または、長寿命化が要求されており、従来のボー
ルベアリングに代わって、動圧型の溝付き流体軸受が普
及しつつある。本発明は、これら溝付き軸受のスリーブ
を、低コストかつ、高精度に加工する方法および装置に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下図面を参照しながら、上述した従来
の溝付き軸受の加工法および装置の一例について説明す
る。図１２においてスリーブ８は、回転するチャック９
に、取り付けられている。１０はバイトである。図１３
において、取り付け部１１にスリーブ８が取り付けられ
ている。１２はボール１２Ａを有する溝加工ツールであ
る。
の溝付き軸受の加工法および装置の一例について説明す
る。図１２においてスリーブ８は、回転するチャック９
に、取り付けられている。１０はバイトである。図１３
において、取り付け部１１にスリーブ８が取り付けられ
ている。１２はボール１２Ａを有する溝加工ツールであ
る。
【０００３】以下に図１２、図１３に従い、従来の溝付
き軸受の加工方法の動作について説明する。図１２にお
いてスリーブ８は図示しない旋盤等のチャック９に取り
付けられ、図中矢印Ｗの方向に回転させられる。ここで
バイト１０を図中Ｙ方向に送り込むと、軸受穴８Ａは加
工される。次に、図１３において、図１２に示すバイト
１０で加工された軸受穴８Ａに対しボール１２Ａを有す
る溝加工ツール１２を、矢印Ｖの直線送りと、矢印ＣＷ
およびＣＣＷの回転を与えながら押し通す事により、ス
リーブ８の軸受穴８Ａの内周面には、例えば、ヘリング
ボーン形状の圧力溝８Ｂが加工されていた。
き軸受の加工方法の動作について説明する。図１２にお
いてスリーブ８は図示しない旋盤等のチャック９に取り
付けられ、図中矢印Ｗの方向に回転させられる。ここで
バイト１０を図中Ｙ方向に送り込むと、軸受穴８Ａは加
工される。次に、図１３において、図１２に示すバイト
１０で加工された軸受穴８Ａに対しボール１２Ａを有す
る溝加工ツール１２を、矢印Ｖの直線送りと、矢印ＣＷ
およびＣＣＷの回転を与えながら押し通す事により、ス
リーブ８の軸受穴８Ａの内周面には、例えば、ヘリング
ボーン形状の圧力溝８Ｂが加工されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな構成では、次の様な問題点がある。まず加工設備
が、軸受穴を切削加工する旋盤と特殊な溝加工設備の２
種類必要であり、設備を設置するスペ−スが多く必要で
あった。また、軸受穴の切削加工と溝加工のいずれも
が、それぞれ１０秒以上、合計２０秒以上の加工時間を
必要とし生産性が悪いためコストが高かった。
うな構成では、次の様な問題点がある。まず加工設備
が、軸受穴を切削加工する旋盤と特殊な溝加工設備の２
種類必要であり、設備を設置するスペ−スが多く必要で
あった。また、軸受穴の切削加工と溝加工のいずれも
が、それぞれ１０秒以上、合計２０秒以上の加工時間を
必要とし生産性が悪いためコストが高かった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明の溝付き軸受の加工方法は、円筒状部材の外
周面にヘリングボーン状またはヘリカル状の凸部と、前
記円周状部材の軸方向に複数のスリットとを有し、硬質
材料から成る割り金型と、前記割り金型の軸方向一端側
に設けた上金型と、前記割り金型の同心状外周部に設け
た外周金型との間に軟質材料から成るブランクを供給
し、前記割り金型、上金型及び外周金型とで形成される
空間内で冷間または、熱間鍛造によりこのブランクに対
し内周面、外周面及び前記内周面への軸受用の圧力溝を
形成してスリーブを得るものである。
めに本発明の溝付き軸受の加工方法は、円筒状部材の外
周面にヘリングボーン状またはヘリカル状の凸部と、前
記円周状部材の軸方向に複数のスリットとを有し、硬質
材料から成る割り金型と、前記割り金型の軸方向一端側
に設けた上金型と、前記割り金型の同心状外周部に設け
た外周金型との間に軟質材料から成るブランクを供給
し、前記割り金型、上金型及び外周金型とで形成される
空間内で冷間または、熱間鍛造によりこのブランクに対
し内周面、外周面及び前記内周面への軸受用の圧力溝を
形成してスリーブを得るものである。
【０００６】また本発明の加工装置は円筒状部材の外周
面に、圧力溝を形成するヘリングボーン状またはヘリカ
ル状の凸部と軸方向に複数のスリットを有するととも
に、中央にピンの挿通穴を有し硬質材料からなる割り金
型と前記割り金型の軸方向一端側に設けた上金型と、前
記割り金型の同心状外周部に設けた外周金型とを有し、
前記割り金型、上金型及び外周金型の間に供給される軟
質材料からなるブランクに対し、前記上金型の移動によ
る冷間または、熱間鍛造により前記ブランクの内周面、
外周面及び前記内周面への軸受用の圧力溝を形成しスリ
ーブを得るものである。上記した構成によって、１台の
設備により加工が行なえるので低コストである。
面に、圧力溝を形成するヘリングボーン状またはヘリカ
ル状の凸部と軸方向に複数のスリットを有するととも
に、中央にピンの挿通穴を有し硬質材料からなる割り金
型と前記割り金型の軸方向一端側に設けた上金型と、前
記割り金型の同心状外周部に設けた外周金型とを有し、
前記割り金型、上金型及び外周金型の間に供給される軟
質材料からなるブランクに対し、前記上金型の移動によ
る冷間または、熱間鍛造により前記ブランクの内周面、
外周面及び前記内周面への軸受用の圧力溝を形成しスリ
ーブを得るものである。上記した構成によって、１台の
設備により加工が行なえるので低コストである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施形態における溝
付き軸受の加工方法および装置について、図１〜図１１
を参照しながら説明する。図１〜図４において１は割り
金型であり、スリット１Ａと複数の略Ｖ字状または、ヘ
リングボ−ン状の凸部１Ｂと穴部１Ｃを有し、穴部１Ｃ
にはピン２を有している。図５の５Ａは加工前のブラン
ク、図６は加工後のスリ−ブの部分断面図である。
付き軸受の加工方法および装置について、図１〜図１１
を参照しながら説明する。図１〜図４において１は割り
金型であり、スリット１Ａと複数の略Ｖ字状または、ヘ
リングボ−ン状の凸部１Ｂと穴部１Ｃを有し、穴部１Ｃ
にはピン２を有している。図５の５Ａは加工前のブラン
ク、図６は加工後のスリ−ブの部分断面図である。
【０００８】以上のように構成された溝付き軸受の加工
方法および装置について、図１〜図１０を用いてその動
作を説明する。図７に示すように、本実施形態における
加工方法においては、図７（ａ）に示すブランク５Ａを
準備し、次に図７（ｂ）に示すようにブランク５Ａに対
し内周面５Ｃと同時に、圧力溝５Ｄ及び外周面５Ｆを加
工する。この時発生するバリ５Ｅを除去して、図７
（ｃ）に示すスリ−ブ５Ｂが加工される。
方法および装置について、図１〜図１０を用いてその動
作を説明する。図７に示すように、本実施形態における
加工方法においては、図７（ａ）に示すブランク５Ａを
準備し、次に図７（ｂ）に示すようにブランク５Ａに対
し内周面５Ｃと同時に、圧力溝５Ｄ及び外周面５Ｆを加
工する。この時発生するバリ５Ｅを除去して、図７
（ｃ）に示すスリ−ブ５Ｂが加工される。
【０００９】上記した図７（ａ）から（ｃ）に示す一連
の工程に先立ち、まず図５に示す軟質材料から成るブラ
ンク５Ａが図示しない鍛造加工または切削加工により準
備される。次に図１に示す割り金型１とピン２が準備さ
れ、図２に示すようにブランク５Ａは割り金型１、ピン
２、上金型３、外周金型４の間で冷間鍛造または、熱間
鍛造により成型されはじめ、次に、図３に示すように上
金型３と外周金型４は、充分下方に下がり切り、ブラン
ク５Ａは完全に成形される。次にピン２は下方に引き抜
かれ、さらに上金型３と、外周金型４は、上方に移動
し、次に、成形されたスリーブ５Ｂが取り出される。こ
の時スリ−ブ５Ｂは図７（ｂ）に示すように内周面５Ｃ
にはバリ５Ｅが多く発生する。このバリ５Ｅの多くは、
図１に示すスリット１Ａからはみ出したブランク５Ａの
材料である。次に図８に示すように内周面５Ｃに多く発
生したバリ５Ｅは、略環状に角部６Ａを有するシェ−ビ
ングパンチ６を内周面５Ｃに押し通す事により削り取
り、図６および図７（ｃ）に示すスリ−ブ５Ｂが出来上
がる。
の工程に先立ち、まず図５に示す軟質材料から成るブラ
ンク５Ａが図示しない鍛造加工または切削加工により準
備される。次に図１に示す割り金型１とピン２が準備さ
れ、図２に示すようにブランク５Ａは割り金型１、ピン
２、上金型３、外周金型４の間で冷間鍛造または、熱間
鍛造により成型されはじめ、次に、図３に示すように上
金型３と外周金型４は、充分下方に下がり切り、ブラン
ク５Ａは完全に成形される。次にピン２は下方に引き抜
かれ、さらに上金型３と、外周金型４は、上方に移動
し、次に、成形されたスリーブ５Ｂが取り出される。こ
の時スリ−ブ５Ｂは図７（ｂ）に示すように内周面５Ｃ
にはバリ５Ｅが多く発生する。このバリ５Ｅの多くは、
図１に示すスリット１Ａからはみ出したブランク５Ａの
材料である。次に図８に示すように内周面５Ｃに多く発
生したバリ５Ｅは、略環状に角部６Ａを有するシェ−ビ
ングパンチ６を内周面５Ｃに押し通す事により削り取
り、図６および図７（ｃ）に示すスリ−ブ５Ｂが出来上
がる。
【００１０】図９は本実施形態における溝付き軸受の加
工方法を示す工程図である。先ず、割り金型１がセット
され、次にブランク５Ａが供給されて、鍛造により内周
面５ｃおよび圧力溝５Ｄが形成され、次にスリ−ブ５Ｂ
が取り出され、次にシェ−ビングパンチ６がセットさ
れ、最後に内周面５Ｃのバリ５Ｅが除去される。
工方法を示す工程図である。先ず、割り金型１がセット
され、次にブランク５Ａが供給されて、鍛造により内周
面５ｃおよび圧力溝５Ｄが形成され、次にスリ−ブ５Ｂ
が取り出され、次にシェ−ビングパンチ６がセットさ
れ、最後に内周面５Ｃのバリ５Ｅが除去される。
【００１１】図１０は、本実施形態における割り金型の
変形応用例であり、この割り金型７の外周には、ら旋状
の凸部７Ｂを有している。この割り金型７でスリ−ブを
加工すると、図示しないが、スリ−ブ内周面には、ら旋
状の圧力溝が形成される。
変形応用例であり、この割り金型７の外周には、ら旋状
の凸部７Ｂを有している。この割り金型７でスリ−ブを
加工すると、図示しないが、スリ−ブ内周面には、ら旋
状の圧力溝が形成される。
【００１２】以上のように本実施形態によれば、溝付き
軸受の内周面５Ｃと圧力溝５Ｄが冷間鍛造または熱間鍛
造により同時に加工されることとなり、加工設備がコン
パクトであり、また、スリ−ブ５Ｂが１個当たり０・５
秒の高速で加工されるので生産性が良く低コストであ
る。
軸受の内周面５Ｃと圧力溝５Ｄが冷間鍛造または熱間鍛
造により同時に加工されることとなり、加工設備がコン
パクトであり、また、スリ−ブ５Ｂが１個当たり０・５
秒の高速で加工されるので生産性が良く低コストであ
る。
【００１３】図１１は、本実施形態における溝付軸受の
加工装置の断面図である。図１１において、ベ−ス４
Ｂ、４Ｃに外周金型４Ａ、４Ｂが取り付けられ、１は割
り金型、２はピン、３は上金型、５Ａはブランク、５Ｂ
はスリ−ブ、６はシェ−ビングパンチである。
加工装置の断面図である。図１１において、ベ−ス４
Ｂ、４Ｃに外周金型４Ａ、４Ｂが取り付けられ、１は割
り金型、２はピン、３は上金型、５Ａはブランク、５Ｂ
はスリ−ブ、６はシェ−ビングパンチである。
【００１４】次にこの加工装置の動作について説明す
る。図１１において、割り金型１の穴部１Ｃにピン２が
押入される。次に割り金型１と上金型３の間にブランク
５Ａが供給され、冷間鍛造または熱間鍛造により内周面
５Ｃ、外周面５Ｆ及び圧力溝５Ｄが成形されスリ−ブ５
Ｂとして成形され、スリ−ブ５Ｂは取り出される。次に
スリ−ブ５Ｂは外周押さえ４Ａにセットされ、同時にシ
ェ−ビングパンチ６がセットされ、スリ−ブ５Ｂの内周
面５Ｃに押し通されて加工を終了する。
る。図１１において、割り金型１の穴部１Ｃにピン２が
押入される。次に割り金型１と上金型３の間にブランク
５Ａが供給され、冷間鍛造または熱間鍛造により内周面
５Ｃ、外周面５Ｆ及び圧力溝５Ｄが成形されスリ−ブ５
Ｂとして成形され、スリ−ブ５Ｂは取り出される。次に
スリ−ブ５Ｂは外周押さえ４Ａにセットされ、同時にシ
ェ−ビングパンチ６がセットされ、スリ−ブ５Ｂの内周
面５Ｃに押し通されて加工を終了する。
【００１５】このように鍛造加工だけでスリ−ブの内周
面５Ｃと圧力溝５Ｄが同時に短時間で加工され、低コス
トである。
面５Ｃと圧力溝５Ｄが同時に短時間で加工され、低コス
トである。
【００１６】なお、ベ−ス４Ｃと４Ｂは一体に設けられ
ても、また、別に設けられても良い。
ても、また、別に設けられても良い。
【００１７】なお、軟質材料としては、軟質鉄系材料、
銅系材料、アルミ系材料、粘土、セラミクスの粉状材
料、等が該当する。
銅系材料、アルミ系材料、粘土、セラミクスの粉状材
料、等が該当する。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明の溝付軸受の加工方
法および装置によれば、割り金型を用いて軸受穴と、軸
受内周面の圧力溝を冷間鍛造または熱間鍛造により形成
加工する事で溝付き軸受が低コストに加工できる。
法および装置によれば、割り金型を用いて軸受穴と、軸
受内周面の圧力溝を冷間鍛造または熱間鍛造により形成
加工する事で溝付き軸受が低コストに加工できる。
【図１】本発明の一実施形態における溝付き軸受の加工
装置の割り金型の図
装置の割り金型の図
【図２】加工中の割金型の中心軸を含む平面による断面
図
図
【図３】加工完了時点の割り金型の中心軸を含む平面に
よる断面図
よる断面図
【図４】割り金型の中心軸に直交する平面による断面図
【図５】ブランクの図
【図６】加工後のスリ−ブの部分破断斜視図
【図７】（ａ）本発明の一実施形態におけるブランクの
断面図 （ｂ）本発明の一実施形態における圧力溝加工後のスリ
ーブの断面図 （ｃ）本図（ｂ）のバリを除去した後のスリーブの断面
図
断面図 （ｂ）本発明の一実施形態における圧力溝加工後のスリ
ーブの断面図 （ｃ）本図（ｂ）のバリを除去した後のスリーブの断面
図
【図８】シェ−ビングパンチによる内周面加工説明図
【図９】本実施形態における溝付軸受の加工方法を示す
説明図
説明図
【図１０】割り金型の変形応用例を示す図
【図１１】本発明の一実施形態における溝付軸受の加工
装置の断面図
装置の断面図
【図１２】従来の溝付き軸受の加工におけるスリーブ内
周面の切削加工の図
周面の切削加工の図
【図１３】従来の圧力溝の加工方法の説明図
１ 割り金型 １Ａ スリット １Ｂ 凸部 ２ ピン ３ 上金型 ４ 外周金型 ５Ａ ブランク ５Ｂ スリ−ブ ５Ｃ 内周面 ５Ｄ 圧力溝 ５Ｅ バリ ５Ｆ 外周面 ６ シェ−ビングパンチ ７ 割り金型
Claims (4)
- 【請求項１】円筒状部材の外周面にヘリングボーン状ま
たはヘリカル状の凸部と、前記円周状部材の軸方向に複
数のスリットとを有し、硬質材料から成る割り金型と、
前記割り金型の軸方向一端側に設けた上金型と、前記割
り金型の同心状外周部に設けた外周金型との間に軟質材
料から成るブランクを供給し、前記割り金型、上金型及
び外周金型とで形成される空間内で冷間または、熱間鍛
造によりこのブランクに対し内周面、外周面及び前記内
周面への軸受用の圧力溝を形成してスリーブを得る溝付
き軸受の加工方法。 - 【請求項２】円筒状部材の外周面に、圧力溝を形成する
ヘリングボーン状またはヘリカル状の凸部と軸方向に複
数のスリットを有するとともに、中央にピンの挿通穴を
有し硬質材料からなる割り金型と前記割り金型の軸方向
一端側に設けた上金型と、前記割り金型の同心状外周部
に設けた外周金型とを有し、前記割り金型、上金型及び
外周金型の間に供給される軟質材料からなるブランクに
対し、前記上金型の移動による冷間または、熱間鍛造に
より前記ブランクの内周面、外周面及び前記内周面への
軸受用の圧力溝を形成しスリーブを得る溝付き軸受の加
工装置。 - 【請求項３】圧力溝を形成したスリ−ブの内周面に環状
の鋭部を有するシェービングパンチを押し通して、前記
圧力溝の冷間または熱間鍛造加工時に前記内周面に発生
したバリを除去する請求項１記載の溝付き軸受の加工方
法。 - 【請求項４】スリーブ内周面に進入することにより圧力
溝の冷間または熱間鍛造加工時に前記スリーブの内周面
に発生したバリを除去する環状の鋭部を有するシェービ
ングパンチを設けた請求項２記載の溝付き軸受の加工装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26315597A JPH11104781A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溝付き軸受の加工方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26315597A JPH11104781A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溝付き軸受の加工方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11104781A true JPH11104781A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17385570
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26315597A Pending JPH11104781A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 溝付き軸受の加工方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11104781A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012159191A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-23 | Nsk Ltd | ボールねじ用ナット及びその製造方法 |
| US9737926B2 (en) | 2010-03-17 | 2017-08-22 | Nsk Ltd. | Ball screw and manufacturing method of nut for ball screw |
| CN108673066A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-10-19 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108673067A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-10-19 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108788638A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-11-13 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108916231A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-30 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108994530A (zh) * | 2018-07-10 | 2018-12-14 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP26315597A patent/JPH11104781A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9737926B2 (en) | 2010-03-17 | 2017-08-22 | Nsk Ltd. | Ball screw and manufacturing method of nut for ball screw |
| JP2012159191A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-23 | Nsk Ltd | ボールねじ用ナット及びその製造方法 |
| CN108673066A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-10-19 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108673067A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-10-19 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108788638A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-11-13 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108916231A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-30 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
| CN108994530A (zh) * | 2018-07-10 | 2018-12-14 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
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