JPH11291346A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
- Publication number
- JPH11291346A JPH11291346A JP9194498A JP9194498A JPH11291346A JP H11291346 A JPH11291346 A JP H11291346A JP 9194498 A JP9194498 A JP 9194498A JP 9194498 A JP9194498 A JP 9194498A JP H11291346 A JPH11291346 A JP H11291346A
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- Japan
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- pipe
- synthetic resin
- tube
- heating device
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Abstract
(57)【要約】
【課題】安定した接着強度を有する合成樹脂ライニング
管を効率的に製造することが出来る合成樹脂ライニング
管の製造方法を提供する。 【解決手段】加熱膨張性合成樹脂管２が挿入された金属
管１を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状の加
熱装置３により管の中央部から管端部へ順次加熱し、合
成樹脂管２を拡径させて金属管内面に密着させ、加熱装
置３の少なくとも管端部通過部の出口に接して設けられ
た保温部４内を搬送される。
管を効率的に製造することが出来る合成樹脂ライニング
管の製造方法を提供する。 【解決手段】加熱膨張性合成樹脂管２が挿入された金属
管１を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状の加
熱装置３により管の中央部から管端部へ順次加熱し、合
成樹脂管２を拡径させて金属管内面に密着させ、加熱装
置３の少なくとも管端部通過部の出口に接して設けられ
た保温部４内を搬送される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属管に挿入され
た加熱膨張性合成樹脂管を加熱し拡径させて金属管内面
に接着する合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
た加熱膨張性合成樹脂管を加熱し拡径させて金属管内面
に接着する合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】合成樹脂管と金属管との間に空気が残存
しないよう、加熱膨張性合成樹脂管を挿入された金属管
を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状の加熱装
置により管の中央部から管端部へ順次加熱し、合成樹脂
管を拡径させて金属管内面に密着させる合成樹脂ライニ
ング管の製造方法は、例えば、得開平３−１２００２９
号公報等に示されているように、公知である。
しないよう、加熱膨張性合成樹脂管を挿入された金属管
を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状の加熱装
置により管の中央部から管端部へ順次加熱し、合成樹脂
管を拡径させて金属管内面に密着させる合成樹脂ライニ
ング管の製造方法は、例えば、得開平３−１２００２９
号公報等に示されているように、公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、合成樹
脂ライニング管が加熱装置を出てからは、自然放冷され
る為、外気が低温となる冬季には急冷されて、接着強度
が劣ることがあり、特に、管端部に於いては、加熱装置
の幅員が出口付近で略Ｖ字状に縮小される為、冷却の影
響を大きく受けるという問題があった。
脂ライニング管が加熱装置を出てからは、自然放冷され
る為、外気が低温となる冬季には急冷されて、接着強度
が劣ることがあり、特に、管端部に於いては、加熱装置
の幅員が出口付近で略Ｖ字状に縮小される為、冷却の影
響を大きく受けるという問題があった。
【０００４】本発明は、上記従来の問題点を解消し、安
定した接着強度を有する合成樹脂ライニング管を効率的
に製造することが出来る合成樹脂ライニング管の製造方
法を提供することを目的とする。
定した接着強度を有する合成樹脂ライニング管を効率的
に製造することが出来る合成樹脂ライニング管の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の合成樹脂ライニ
ング管の製造方法は、加熱膨張性合成樹脂管が挿入され
た金属管を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状
の加熱装置により管の中央部から管端部へ順次加熱し、
合成樹脂管を拡径させて金属管内面に密着させ、加熱装
置の少なくとも管端部通過部の出口に接して設けられた
保温部内を搬送されることを特徴とする。
ング管の製造方法は、加熱膨張性合成樹脂管が挿入され
た金属管を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状
の加熱装置により管の中央部から管端部へ順次加熱し、
合成樹脂管を拡径させて金属管内面に密着させ、加熱装
置の少なくとも管端部通過部の出口に接して設けられた
保温部内を搬送されることを特徴とする。
【０００６】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法
に於いて、加熱膨張性合成樹脂管の材質は、特に限定さ
れず、例えば、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニ
ル、ボリブテン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、
ポリアミド等が挙げられる。
に於いて、加熱膨張性合成樹脂管の材質は、特に限定さ
れず、例えば、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニ
ル、ボリブテン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、
ポリアミド等が挙げられる。
【０００７】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法
に於いて、金属管の材質は、特に限定されず、例えば、
鋼管、水道用メッキ鋼管、銅管、アルミニウム管等が挙
げられる。
に於いて、金属管の材質は、特に限定されず、例えば、
鋼管、水道用メッキ鋼管、銅管、アルミニウム管等が挙
げられる。
【０００８】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法
に於いて、合成樹脂管を金属管に挿入する前に、金属管
の内面又は／及び合成樹脂管の外面に塗布される接着剤
は、特に限定されず、例えば、溶剤系接着剤、ホットメ
ルト系接着剤、反応系接着剤の何れでもよい。
に於いて、合成樹脂管を金属管に挿入する前に、金属管
の内面又は／及び合成樹脂管の外面に塗布される接着剤
は、特に限定されず、例えば、溶剤系接着剤、ホットメ
ルト系接着剤、反応系接着剤の何れでもよい。
【０００９】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法
に於いて、加熱装置の少なくとも管端部通過部の出口に
接して設けられた保温部の構成は、特に限定されず、例
えば、合成樹脂ライニング管の上部もしくは上下双方
に、石膏ボード、グラスウール板、繊維セメント板等の
無機質板状体を設置すればよく、電熱ヒーター、赤外線
ヒーター等の補助加熱装置が取着されていてもよい。
に於いて、加熱装置の少なくとも管端部通過部の出口に
接して設けられた保温部の構成は、特に限定されず、例
えば、合成樹脂ライニング管の上部もしくは上下双方
に、石膏ボード、グラスウール板、繊維セメント板等の
無機質板状体を設置すればよく、電熱ヒーター、赤外線
ヒーター等の補助加熱装置が取着されていてもよい。
【００１０】保温部は、加熱装置の出口から冷却が終了
するまでの全長に亙って設けられるのが好ましいが、必
ずしも加熱装置の全幅に亙って設けられる必要はなく、
加熱効率が落ちる管端部のみに限定して設置されていて
もよい。
するまでの全長に亙って設けられるのが好ましいが、必
ずしも加熱装置の全幅に亙って設けられる必要はなく、
加熱効率が落ちる管端部のみに限定して設置されていて
もよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下本発明の合成樹脂ライニング
管の製造方法を図面に基づいて説明する。図１は本発明
の合成樹脂ライニング管の製造方法の第１実施例を平面
視して示す説明図、図２は同じく側面視して示す説明
図、図３は本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法の
第２実施例を平面視して示す説明図である。
管の製造方法を図面に基づいて説明する。図１は本発明
の合成樹脂ライニング管の製造方法の第１実施例を平面
視して示す説明図、図２は同じく側面視して示す説明
図、図３は本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法の
第２実施例を平面視して示す説明図である。
【００１２】図１及び２に示されている本発明の合成樹
脂ライニング管の製造方法の第１実施例に於いて、１は
金属管であって、外面に接着剤が塗布された合成樹脂管
２が内部に挿入されている。合成樹脂管２は加熱膨張性
であって、加熱により拡径され、金属管１より長尺とな
されている。
脂ライニング管の製造方法の第１実施例に於いて、１は
金属管であって、外面に接着剤が塗布された合成樹脂管
２が内部に挿入されている。合成樹脂管２は加熱膨張性
であって、加熱により拡径され、金属管１より長尺とな
されている。
【００１３】合成樹脂管２が挿入された金属管１は、ベ
ルトコンベアにより管軸方向と直角に定速で略Ｖ字状の
加熱装置３内に搬送される。加熱装置３には熱風吹出口
が略等間隔に設けられており、吹出される熱風により管
の中央部から管端部へ順次加熱され、合成樹脂管２は拡
径されて金属管１の内面に密着され、合成樹脂ライニン
グ管５が得られる。
ルトコンベアにより管軸方向と直角に定速で略Ｖ字状の
加熱装置３内に搬送される。加熱装置３には熱風吹出口
が略等間隔に設けられており、吹出される熱風により管
の中央部から管端部へ順次加熱され、合成樹脂管２は拡
径されて金属管１の内面に密着され、合成樹脂ライニン
グ管５が得られる。
【００１４】略Ｖ字状の加熱装置３の出口に接して、二
等辺三角形状の繊維セメント板が上下に取付けられて、
保温部４が加熱装置３の全幅に亙って設けられており、
合成樹脂ライニング管５の管端部を徐冷するようなされ
ている。
等辺三角形状の繊維セメント板が上下に取付けられて、
保温部４が加熱装置３の全幅に亙って設けられており、
合成樹脂ライニング管５の管端部を徐冷するようなされ
ている。
【００１５】〔実施例〕外径１１４．３ｍｍ、肉厚４．
５ｍｍ、長さ４０００ｍｍの炭素鋼管からなる金属管１
の内部に、外面にポリスチレン−ポリブタジエン−ポリ
スチレン（ＳＢＳ）熱可塑性エラストマー接着剤を５μ
ｍの厚さに塗布した外径１０２ｍｍ、肉厚２．０ｍｍ、
長さ４１００ｍｍの硬質ポリ塩化ビニルからなる加熱膨
張性合成樹脂管２を挿入した。
５ｍｍ、長さ４０００ｍｍの炭素鋼管からなる金属管１
の内部に、外面にポリスチレン−ポリブタジエン−ポリ
スチレン（ＳＢＳ）熱可塑性エラストマー接着剤を５μ
ｍの厚さに塗布した外径１０２ｍｍ、肉厚２．０ｍｍ、
長さ４１００ｍｍの硬質ポリ塩化ビニルからなる加熱膨
張性合成樹脂管２を挿入した。
【００１６】この合成樹脂管２が挿入された金属管１を
管軸方向と直角に搬送しながら、１８０℃の熱風を吹出
す略Ｖ字状の加熱装置３により管の中央部から管端部へ
順次１０分間宛加熱した。合成樹脂管２は拡径されて金
属管１内面に密着され、合成樹脂ライニング管５が得ら
れた。
管軸方向と直角に搬送しながら、１８０℃の熱風を吹出
す略Ｖ字状の加熱装置３により管の中央部から管端部へ
順次１０分間宛加熱した。合成樹脂管２は拡径されて金
属管１内面に密着され、合成樹脂ライニング管５が得ら
れた。
【００１７】加熱装置３の出口に接して設けられた保温
部４内を搬送される間に、合成樹脂ライニング管５は、
外気温５℃迄徐冷された。加熱装置３の出口に於ける管
端から３０ｃｍの部位の外表面最高温度は１４０℃であ
り、該部位の接着強度は２５０Ｎ／ｃｍ2 であった。
部４内を搬送される間に、合成樹脂ライニング管５は、
外気温５℃迄徐冷された。加熱装置３の出口に於ける管
端から３０ｃｍの部位の外表面最高温度は１４０℃であ
り、該部位の接着強度は２５０Ｎ／ｃｍ2 であった。
【００１８】〔比較例〕保温部を設けなかったこと以外
は、実施例と同様にして合成樹脂ライニング管を得た。
加熱装置の出口に於ける管端から３０ｃｍの部位の外表
面最高温度は１２０℃であり、該部位の接着強度は１１
０Ｎ／ｃｍ2 であった。
は、実施例と同様にして合成樹脂ライニング管を得た。
加熱装置の出口に於ける管端から３０ｃｍの部位の外表
面最高温度は１２０℃であり、該部位の接着強度は１１
０Ｎ／ｃｍ2 であった。
【００１９】図３に示されている本発明の合成樹脂ライ
ニング管の製造方法の第２実施例に於いては、保温部４
は、加熱装置３の全幅にではなく、合成樹脂ライニング
管５の管端部に当たる部分にのみ設けられている。
ニング管の製造方法の第２実施例に於いては、保温部４
は、加熱装置３の全幅にではなく、合成樹脂ライニング
管５の管端部に当たる部分にのみ設けられている。
【００２０】
【発明の効果】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方
法は、叙上の通り構成されているので、管端部が外気温
により急冷されることがなく、安定した接着強度を有す
る合成樹脂ライニング管を効率的に製造することが出来
る。
法は、叙上の通り構成されているので、管端部が外気温
により急冷されることがなく、安定した接着強度を有す
る合成樹脂ライニング管を効率的に製造することが出来
る。
【図１】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法の第
１実施例を平面視して示す説明図。
１実施例を平面視して示す説明図。
【図２】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法の第
１実施例を側面視して示す説明図。
１実施例を側面視して示す説明図。
【図３】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法の第
２実施例を平面視して示す説明図。
２実施例を平面視して示す説明図。
１ 金属管 ２ 合成樹脂管 ３ 加熱装置 ４ 保温部 ５ 合成樹脂ライニング管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱膨張性合成樹脂管が挿入された金属
管を、管軸方向と直角に搬送しながら、略Ｖ字状の加熱
装置により管の中央部から管端部へ順次加熱し、合成樹
脂管を拡径させて金属管内面に密着させ、加熱装置の少
なくとも管端部通過部の出口に接して設けられた保温部
内を搬送されることを特徴とする合成樹脂ライニング管
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9194498A JPH11291346A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9194498A JPH11291346A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11291346A true JPH11291346A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14040710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9194498A Pending JPH11291346A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11291346A (ja) |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP9194498A patent/JPH11291346A/ja active Pending
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