JP2000177009A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JP2000177009A JP2000177009A JP35796798A JP35796798A JP2000177009A JP 2000177009 A JP2000177009 A JP 2000177009A JP 35796798 A JP35796798 A JP 35796798A JP 35796798 A JP35796798 A JP 35796798A JP 2000177009 A JP2000177009 A JP 2000177009A
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- hot air
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 品質の安定した合成樹脂ライニング管を高い
生産性をもって製造し得る合成樹脂ライニング管の製造
方法を提供する。 【解決手段】 加熱膨張性合成樹脂管Ｂを接着剤を介し
て金属管Ａの内面に挿入した状態で、加熱装置内２を搬
送中に管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管Ｂを径方
向に膨張せしめて金属管Ａ内面を被覆することによる合
成樹脂ライニング管の製造方法であって、前記加熱装置
２を、上向きの熱風流２１：２３及び下向きの熱風流２
２、２４を発生させることにより、搬送中の金属管Ａを
加熱する様にして、吹き出し口２０における熱風の風速
を２〜１０ｍ／秒、熱風の温度を１５０℃以上とする合
成樹脂ライニング管の製造方法。
生産性をもって製造し得る合成樹脂ライニング管の製造
方法を提供する。 【解決手段】 加熱膨張性合成樹脂管Ｂを接着剤を介し
て金属管Ａの内面に挿入した状態で、加熱装置内２を搬
送中に管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管Ｂを径方
向に膨張せしめて金属管Ａ内面を被覆することによる合
成樹脂ライニング管の製造方法であって、前記加熱装置
２を、上向きの熱風流２１：２３及び下向きの熱風流２
２、２４を発生させることにより、搬送中の金属管Ａを
加熱する様にして、吹き出し口２０における熱風の風速
を２〜１０ｍ／秒、熱風の温度を１５０℃以上とする合
成樹脂ライニング管の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水、給湯、排水
等に好適に用い得る、金属管の内面を合成樹脂等で被覆
した合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
等に好適に用い得る、金属管の内面を合成樹脂等で被覆
した合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、金属管の内周面に耐食性の優
れた合成樹脂がライニングされた複合管が使用されてお
り、この様な複合管の製造方法として、例えば、金属管
内周面に接着剤を介して金属管内径よりも小さい外径の
加熱膨張性の合成樹脂管を挿入し、これを加熱装置で加
熱して合成樹脂管の径を膨張させて金属管内面に接着一
体化する方法が知られている。
れた合成樹脂がライニングされた複合管が使用されてお
り、この様な複合管の製造方法として、例えば、金属管
内周面に接着剤を介して金属管内径よりも小さい外径の
加熱膨張性の合成樹脂管を挿入し、これを加熱装置で加
熱して合成樹脂管の径を膨張させて金属管内面に接着一
体化する方法が知られている。
【０００３】例えば、特開平３−１２００２９号公報に
は、金属管と合成樹脂管の間に空気溜まりを発生させな
い様に、全体がＶ字形の加熱装置を用いて、管の長手方
向の中央部から順次管端に向かって加熱することにより
合成樹脂管を膨張させて金属管内面に接着一体化する方
法が開示されている。この公報に開示された加熱装置に
は、熱風吹き出し口と吸引口とが形成されており、内面
に加熱膨張性合成樹脂管が挿入された状態の金属管がそ
の間を搬送されつつ熱風によって順次加熱される様にな
されている。しかし、熱風吹き出し口と吸引口との間隔
は、管の口径が大口径になる程広くなり遠ざかるので、
理想的な熱風の流れが生じ難くなり、目的とする所望温
度に正確に到達し難くなる結果、例えば加熱が管の長手
方向の中央部から順次管端に向かって行われないことに
起因する空気溜まりが生じるという問題があった。懸か
る問題解決のために、従来は、金属管の搬送速度を低下
させたり、熱風温度を低くして加熱を確実なものとして
温度調整を行ったりしていたが、これらの方法には生産
性が低下するという問題があった。
は、金属管と合成樹脂管の間に空気溜まりを発生させな
い様に、全体がＶ字形の加熱装置を用いて、管の長手方
向の中央部から順次管端に向かって加熱することにより
合成樹脂管を膨張させて金属管内面に接着一体化する方
法が開示されている。この公報に開示された加熱装置に
は、熱風吹き出し口と吸引口とが形成されており、内面
に加熱膨張性合成樹脂管が挿入された状態の金属管がそ
の間を搬送されつつ熱風によって順次加熱される様にな
されている。しかし、熱風吹き出し口と吸引口との間隔
は、管の口径が大口径になる程広くなり遠ざかるので、
理想的な熱風の流れが生じ難くなり、目的とする所望温
度に正確に到達し難くなる結果、例えば加熱が管の長手
方向の中央部から順次管端に向かって行われないことに
起因する空気溜まりが生じるという問題があった。懸か
る問題解決のために、従来は、金属管の搬送速度を低下
させたり、熱風温度を低くして加熱を確実なものとして
温度調整を行ったりしていたが、これらの方法には生産
性が低下するという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記従来の合成樹脂ライニング管の製造方法の問題点を解
消し、品質の安定した合成樹脂ライニング管を高い生産
性をもって製造し得る合成樹脂ライニング管の製造方法
を提供することを目的とする。
記従来の合成樹脂ライニング管の製造方法の問題点を解
消し、品質の安定した合成樹脂ライニング管を高い生産
性をもって製造し得る合成樹脂ライニング管の製造方法
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
せしめて金属管内面を被覆することによる合成樹脂ライ
ニング管の製造方法であって、前記加熱装置を、上向き
及び下向きの熱風流を発生させることにより、搬送中の
金属管を加熱する様にして、吹き出し口における熱風の
風速を２〜１０ｍ／秒、熱風の温度を１５０℃以上とす
ることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造方法を
提供する。
成するために、加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
せしめて金属管内面を被覆することによる合成樹脂ライ
ニング管の製造方法であって、前記加熱装置を、上向き
及び下向きの熱風流を発生させることにより、搬送中の
金属管を加熱する様にして、吹き出し口における熱風の
風速を２〜１０ｍ／秒、熱風の温度を１５０℃以上とす
ることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造方法を
提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１において、合成樹脂管Ｂは加
熱膨張性であって、径方向に膨張しつつ軸方向には稍収
縮するので、通常、金属管Ａより少し長いものが用いら
れる。この合成樹脂管Ｂを、金属管Ａの内面に挿入す
る。このとき予め合成樹脂管外面には接着剤を塗布する
か、もしくは、金属管内面に接着剤を塗布するか、又は
これらの両方に接着剤を塗布しておくか、或いはホット
メルト系の接着剤で合成樹脂管外面を被覆しておく等、
合成樹脂管Ｂが加熱膨張した場合に、金属管Ａの内面に
水密に密着して合成樹脂管Ｂによる被覆層が形成される
様にする。
熱膨張性であって、径方向に膨張しつつ軸方向には稍収
縮するので、通常、金属管Ａより少し長いものが用いら
れる。この合成樹脂管Ｂを、金属管Ａの内面に挿入す
る。このとき予め合成樹脂管外面には接着剤を塗布する
か、もしくは、金属管内面に接着剤を塗布するか、又は
これらの両方に接着剤を塗布しておくか、或いはホット
メルト系の接着剤で合成樹脂管外面を被覆しておく等、
合成樹脂管Ｂが加熱膨張した場合に、金属管Ａの内面に
水密に密着して合成樹脂管Ｂによる被覆層が形成される
様にする。
【０００７】金属管Ａとしては、一般的には鋼管が用い
られるが、水道用亜鉛めっき鋼管、銅管、アルミニウム
管なども同様に使用可能である。合成樹脂管Ｂとして
は、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテ
ン、ポリエチレンなどのオレフイン系樹脂、ナイロンな
どが挙げられる。接着剤としては、溶剤系、ＳＢＳ共重
合体等のホットメルト系、反応系などの接着剤が用いら
れる。必要により、プライマーを塗布してから接着剤を
塗布してもよい。上記合成樹脂管Ｂの加熱膨張特性は、
例えば、合成樹脂管の押出し成形時に、金型から吐出直
後の高温時の外形を金属管の内径よりも大きくしておい
て、冷却固化時の外形を金属管の内径よりも小さくする
ことにより、再加熱時に概ね元の外径にまで復元し得る
特性を付与するのである。
られるが、水道用亜鉛めっき鋼管、銅管、アルミニウム
管なども同様に使用可能である。合成樹脂管Ｂとして
は、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテ
ン、ポリエチレンなどのオレフイン系樹脂、ナイロンな
どが挙げられる。接着剤としては、溶剤系、ＳＢＳ共重
合体等のホットメルト系、反応系などの接着剤が用いら
れる。必要により、プライマーを塗布してから接着剤を
塗布してもよい。上記合成樹脂管Ｂの加熱膨張特性は、
例えば、合成樹脂管の押出し成形時に、金型から吐出直
後の高温時の外形を金属管の内径よりも大きくしておい
て、冷却固化時の外形を金属管の内径よりも小さくする
ことにより、再加熱時に概ね元の外径にまで復元し得る
特性を付与するのである。
【０００８】図１、２において、熱風ダクト３と熱風フ
ード４とを主要な構成要素とする熱風発生器発５が４組
連結されて、Ｖ字形の加熱装置２が構成されている。上
下に相対向して設けられた熱風フード４には、各々、熱
風吹き出し口と吸引口が備えられ、例えば、熱風吹き出
し口２０と吸引口２５には下向きの熱風流２２が通風
し、他に、下向きの熱風流２４、上向きの熱風流２１、
２３が生じる様になされている。
ード４とを主要な構成要素とする熱風発生器発５が４組
連結されて、Ｖ字形の加熱装置２が構成されている。上
下に相対向して設けられた熱風フード４には、各々、熱
風吹き出し口と吸引口が備えられ、例えば、熱風吹き出
し口２０と吸引口２５には下向きの熱風流２２が通風
し、他に、下向きの熱風流２４、上向きの熱風流２１、
２３が生じる様になされている。
【０００９】本実施の形態では熱風発生器発５が４組存
在するが、２組であっても、３組であっても、６組であ
っても構わない。内面に加熱膨張性合成樹脂管Ｂが挿入
された状態の金属管Ａが、上記上下に設けられた熱風フ
ード４の間を、例えば、搬送コンベア１でその上に載置
された状態で搬送されつつ熱風によって加熱される様に
なされている。加熱装置２全体がＶ字形でその内部が４
ブロックに分割されているので、加熱は、金属管Ａが図
１の白矢印の方向へ搬送されるに従い、金属管Ａの長手
方向中央部からその端部へ順次に加熱される様になされ
ている。
在するが、２組であっても、３組であっても、６組であ
っても構わない。内面に加熱膨張性合成樹脂管Ｂが挿入
された状態の金属管Ａが、上記上下に設けられた熱風フ
ード４の間を、例えば、搬送コンベア１でその上に載置
された状態で搬送されつつ熱風によって加熱される様に
なされている。加熱装置２全体がＶ字形でその内部が４
ブロックに分割されているので、加熱は、金属管Ａが図
１の白矢印の方向へ搬送されるに従い、金属管Ａの長手
方向中央部からその端部へ順次に加熱される様になされ
ている。
【００１０】本発明においては、熱風の風速は吹き出し
口で２〜１０ｍ／秒であることを必要とする。風速が小
さ過ぎると金属管への熱伝達が悪くなり、必要な所定温
度に到達することが困難になり、また、風速が大き過ぎ
ると以下の不都合がある。即ち、熱風のばらつきによ
り、上記順次の加熱が逆転する場合が生じたり、金属管
上部と下部との温度差が生じやすく、例えば上から吹き
出しているときに下部の加熱が遅くなってしまい、これ
らにより、均一加熱が阻害されて、金属管と樹脂管の間
の空気溜まりが生じやすくなる。
口で２〜１０ｍ／秒であることを必要とする。風速が小
さ過ぎると金属管への熱伝達が悪くなり、必要な所定温
度に到達することが困難になり、また、風速が大き過ぎ
ると以下の不都合がある。即ち、熱風のばらつきによ
り、上記順次の加熱が逆転する場合が生じたり、金属管
上部と下部との温度差が生じやすく、例えば上から吹き
出しているときに下部の加熱が遅くなってしまい、これ
らにより、均一加熱が阻害されて、金属管と樹脂管の間
の空気溜まりが生じやすくなる。
【００１１】特に風速が大きいとき、生産性を上げるた
めに送り速度を速くしたい場合、熱風温度を高くする必
要があり、上記不具合が顕著に現れてしまう。そのた
め、温度と送り速度を低く抑えなくてはならなくなり、
逆に生産性が低下してしまう。
めに送り速度を速くしたい場合、熱風温度を高くする必
要があり、上記不具合が顕著に現れてしまう。そのた
め、温度と送り速度を低く抑えなくてはならなくなり、
逆に生産性が低下してしまう。
【００１２】吹き出し口における熱風の温度は、加熱膨
張性合成樹脂管が径方向に膨張する温度である１５０℃
以上あることを必要とする。又、その上限は特に限定さ
れないが、高すぎると合成樹脂管を構成する樹脂が分解
するばかりでなく、エネルギー的なロスが大きくなるの
で、例えば口径２００ｍｍ程度の場合はそれに伴い通常
は肉厚も大となる関係上、３００℃程度とされる。
張性合成樹脂管が径方向に膨張する温度である１５０℃
以上あることを必要とする。又、その上限は特に限定さ
れないが、高すぎると合成樹脂管を構成する樹脂が分解
するばかりでなく、エネルギー的なロスが大きくなるの
で、例えば口径２００ｍｍ程度の場合はそれに伴い通常
は肉厚も大となる関係上、３００℃程度とされる。
【００１３】（実施例）外径１１４．３ｍｍ、肉厚４．
５ｍｍ、長さ４０００ｍｍの炭素鋼鋼管Ａに、外面にＳ
ＢＳ系接着剤を塗布した外径１０２．２ｍｍ、肉厚２．
０ｍｍの塩化ビニル樹脂管Ｂを挿入し、Ｖ字型の熱風加
熱装置２に、搬送コンベア１を用いて送給した。
５ｍｍ、長さ４０００ｍｍの炭素鋼鋼管Ａに、外面にＳ
ＢＳ系接着剤を塗布した外径１０２．２ｍｍ、肉厚２．
０ｍｍの塩化ビニル樹脂管Ｂを挿入し、Ｖ字型の熱風加
熱装置２に、搬送コンベア１を用いて送給した。
【００１４】熱風加熱装置２は、上流側より下向き、上
向き、下向き、上向きの順に４つの熱風発生域に区分け
されており、各ゾーンでの熱風の風速を６〜８ｍ／秒に
なるように調整した。各ゾーンの流れ方向長さは各７０
ｃｍであり、また、各ゾーンの熱風吹き出し口における
温度設定は、上流側よりそれぞれ１７０℃、１７０℃、
１６０℃、１６０℃とし、熱風吹き出し口における送り
速度を４００ｍｍ／分とした。
向き、下向き、上向きの順に４つの熱風発生域に区分け
されており、各ゾーンでの熱風の風速を６〜８ｍ／秒に
なるように調整した。各ゾーンの流れ方向長さは各７０
ｃｍであり、また、各ゾーンの熱風吹き出し口における
温度設定は、上流側よりそれぞれ１７０℃、１７０℃、
１６０℃、１６０℃とし、熱風吹き出し口における送り
速度を４００ｍｍ／分とした。
【００１５】加熱により、塩化ビニル樹脂管Ｂが加熱膨
張した場合に、炭素鋼鋼管Ａの内面に水密に密着してＢ
による被覆層が形成され、目的とする品質の安定した合
成樹脂ライニング管が生産性良く得られた。即ち、加熱
が順次行われないことに起因する空気溜まりは生じなか
った。
張した場合に、炭素鋼鋼管Ａの内面に水密に密着してＢ
による被覆層が形成され、目的とする品質の安定した合
成樹脂ライニング管が生産性良く得られた。即ち、加熱
が順次行われないことに起因する空気溜まりは生じなか
った。
【００１６】
【発明の効果】本発明は上述の通りの構成とされてお
り、吹き出し口における熱風の風速を２〜１０ｍ／秒、
熱風の温度を１５０℃以上と限定していることにより、
品質の安定した合成樹脂ライニング管を、生産性良く提
供することが可能である。
り、吹き出し口における熱風の風速を２〜１０ｍ／秒、
熱風の温度を１５０℃以上と限定していることにより、
品質の安定した合成樹脂ライニング管を、生産性良く提
供することが可能である。
【図１】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法を説
明するための、本発明に適用して好適な製造装置の模式
的平面図である。
明するための、本発明に適用して好適な製造装置の模式
的平面図である。
【図２】図１のＥ−Ｅ断面矢視図である。
Ａ 金属管 Ｂ 合成樹脂管 １ 搬送コンベアー ２ 加熱装置 ２０熱風の吹き出し口 ２１上向き熱風流 ２３上向き熱風流 ２２下向き熱風流 ２４下向き熱風流
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
せしめて金属管内面を被覆することによる合成樹脂ライ
ニング管の製造方法であって、前記加熱装置を、上向き
及び下向きの熱風流を発生させることにより、搬送中の
金属管を加熱する様にして、吹き出し口における熱風の
風速を２〜１０ｍ／秒、熱風の温度を１５０℃以上とす
ることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35796798A JP2000177009A (ja) | 1998-12-16 | 1998-12-16 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35796798A JP2000177009A (ja) | 1998-12-16 | 1998-12-16 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000177009A true JP2000177009A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18456874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35796798A Pending JP2000177009A (ja) | 1998-12-16 | 1998-12-16 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000177009A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016022871A (ja) * | 2014-07-23 | 2016-02-08 | 日本発條株式会社 | スタビライザ製造装置およびその方法 |
-
1998
- 1998-12-16 JP JP35796798A patent/JP2000177009A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016022871A (ja) * | 2014-07-23 | 2016-02-08 | 日本発條株式会社 | スタビライザ製造装置およびその方法 |
| US10259285B2 (en) | 2014-07-23 | 2019-04-16 | Nhk Spring Co., Ltd. | Stabilizer manufacturing apparatus and stabilizer manufacturing method |
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