JPH11236465A - ゴム組成物、該ゴム組成物を用いたゴムローラ及び該ゴム組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 摩擦係数が大きく、耐磨耗性に優れ、しか
も、圧縮永久歪の小さいゴム組成物を安価に提供する。 【解決手段】 ゴム１００重量部に対して水素添加スチ
レン系熱可塑性エラストマーとオレフィン樹脂を合わせ
て２０〜２００重量部含み、かつ、上記ゴムを樹脂加硫
剤により動的加硫して上記水素添加スチレン系熱可塑性
エラストマーとオレフィン樹脂の混合物中に分散させて
なるゴム組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はゴム組成物、該ゴム
組成物を用いたゴムローラ及びその製造方法に関し、詳
しくは、レーザープリンタ、静電気式複写機、及び普通
紙ファクシミリ装置等のＯＡ機器や自動預金支払機（Ａ
ＴＭ）の紙送り用のゴムローラに用いるゴム組成物の改
質に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】静電式複写機、レーザープリンタ、ファ
クシミリ等のＯＡ機器や、自動預金支払機などの紙送り
ローラに使用されるゴム組成物は、高い耐摩耗性と高い
摩擦係数を有することが要求される。特に、近年、個人
使用目的のＯＡ機器が増加し、多様な用紙が通紙される
ようになっており、多様な用紙に対しても安定した紙搬
送性を得るためには高い耐摩耗性と高い摩擦係数の確保
が要求されている。これは、繰り返しの使用によってロ
ーラ表面が摩耗すると摩擦係数が低下し、これによって
スリップが起こり、紙の搬送力が大きく低下してしまう
ためである。また、ゴムローラは高温下で荷重をかけら
れた状態で用いられても性能劣化が生じないこと、即
ち、圧縮永久歪が小さいことが要求される。

【０００３】そこで、従来、ゴム材料と熱可塑性エラス
トマーの混合物を硫黄加硫してなるゴム組成物を用いる
ことにより高い摩擦係数と優れた耐摩耗性を有すると共
に圧縮永久歪みが小さいゴムローラを得ることが提案さ
れている。例えば、特開平８−１４３２００号公報では
ゴム材料にＥＰＤＭゴムを用い、熱可塑性エラストマー
にウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）を用いて
いる。また、特開平８−１１４２１７号公報ではゴム材
料にスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を用い、熱可塑
性エラストマーにウレタン系熱可塑性エラストマー（Ｔ
ＰＵ）を用いている。

【０００４】しかしながら、これらゴム組成物からなる
ゴムローラは、ＴＰＵが硬質であるために、ローラの硬
度を充分に下げることができず、良好な紙送り性能を得
ることができなかった。また、いずれの場合も、硫黄で
加硫したゴム組成物はブルーミングが激しく、これもロ
ーラの摩擦係数を低下させる原因になっていた。さら
に、マトリクス樹脂がウレタンであるため、ローラとし
て不可欠な低硬度化のためにマトリクス樹脂の量を少な
くしなければならず、混練り加工性の点で問題が発生す
る。さらに、ウレタンの摩擦係数がそれほど高くないた
め、ローラそのものの摩擦係数が適切な大きさとならな
い問題がある。

【０００５】また、特公昭５８−４６１３８号公報に
は、熱可塑性結晶状ポリオレフィン系樹脂とフェノール
樹脂加硫剤で加硫したＥＰＤＭゴムとをブレンドしたゴ
ム組成物が提案されている。しかしながら、このゴム組
成物を用いてローラを作成し、これを紙送りローラとし
て用いたところ、ブルーミングの発生は抑制できるもの
のやはりマトリクスとなるポリオレフィン系樹脂、すな
わち、ポリエチレンやポリプロピレンが硬質であるため
にローラの硬度を充分に下げることができず、良好な紙
送り性能を得ることができなかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来か
ら加硫したＥＰＤＭゴム等の加硫ゴムを熱可塑性樹脂ま
たは熱可塑性エラストマーとブレンドして、ゴム組成物
またはゴムローラの摩擦係数を高め、かつ、圧縮永久歪
みを低減する試みがなされているが、紙送り用のゴムロ
ーラとする場合に、紙との間に高い摩擦係数を得ること
ができる程度に十分に柔らかく、かつ、ブルーミングの
発生がなく、それでいて耐磨耗性に優れたローラが得ら
れるには至っていないのが実情である。また、上記公報
では圧縮永久歪みが改善されるとしているが、ゴムロー
ラを納入先に輸送する場合を想定して高温度下に荷重を
かけた状態で放置した場合のゴムローラの紙送り性能を
みたが、安定した性能が得られなかった。

【０００７】本発明は上記のような事情に鑑みてなされ
たもので、ＯＡ機器や自動預金支払機（ＡＴＭ）等の紙
送り用のゴムローラとした時に、摩擦係数が大きく、耐
磨耗性に優れ、ブルーミングの発生がなく、かつ、圧縮
永久歪の小さいゴムローラとすることができるゴム組成
物を安価に提供することを課題としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、本発明者は鋭意研究を重ねた結果、マトリクスとし
て水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィ
ン系樹脂の混合物をゴムに対して特定量使用し、ゴムを
樹脂加硫により動的加硫すると、ＯＡ機器や自動預金支
払機（ＡＴＭ）等の紙送り用のゴムローラとしたときの
耐摩耗性、摩擦係数、圧縮永久歪みのいずれをも良化で
き、しかも、比較的安価なゴム組成物が得られることを
見出だしたものである。

【０００９】すなわち、本発明では、ゴム１００重量部
に対して水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオ
レフィン系樹脂を合わせて２０〜２００重量部含み、か
つ、上記ゴムを樹脂加硫剤により動的加硫して上記水素
添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹
脂の混合物中に分散させたゴム組成物を提供している。

【００１０】上記ゴム組成物では、ローラ状に成形して
ゴムローラとすると、耐摩耗性、摩擦係数、圧縮永久歪
のいずれもが良好で、しかも、ブルーミングを防止で
き、紙送り性能に優れた紙送りローラとすることができ
る。

【００１１】上記ゴム組成物の製造方法としては、ゴム
と、該ゴム１００重量部に対して水素添加スチレン系熱
可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂を合わせて２０
重量部以上２００重量部以下と、樹脂加硫剤とを混練し
ながら加熱してゴムを動的加硫し、加硫されたゴム微粒
子が混練物中に分散した組成物とする方法を用いること
ができる。該方法により上記ゴム組成物を簡単かつ生産
性良く製造できる。

【００１２】一方、本発明は、ゴム１００重量部に対し
て水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィ
ン系樹脂と軟化剤とを合わせて２０重量部以上３００重
量部以下含み、上記軟化剤はゴム１００重量部に対して
１０重量部以上２００重量部以下とし、かつ、上記ゴム
を樹脂加硫剤により動的加硫して上記水素添加スチレン
系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物中
に分散させたゴム組成物を提供している。

【００１３】上記ゴム組成物とした場合、動的加硫時に
おける水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレ
フィン系樹脂の混合物中での加硫ゴムの分散性が一層向
上して、ゴム組成物をローラ状に成形すると、上記請求
項１のゴム組成物をローラ状に成形したゴムローラに比
して耐磨耗性がより向上したゴムローラとすることがで
きる。また、インジェクション成形によりゴムローラと
する場合の組成物の流動性が向上して、インジェクショ
ン成形時の成形性が向上する。

【００１４】該ゴム組成物の製造方法としては、ゴム１
００重量部に対して水素添加スチレン系熱可塑性エラス
トマーとオレフィン系樹脂と軟化剤とを合わせて２０重
量部以上３００重量部以下含み、上記軟化剤はゴム１０
０重量部に対して１０重量部以上２００重量部以下と
し、かつ、上記ゴムを上記水素添加スチレン系熱可塑性
エラストマーとオレフィン系樹脂と軟化剤の混合物中に
微分散させているゴム組成物の製造方法であって、水素
添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹
脂と軟化剤との混練物を作製し、ついで、上記混練物と
ゴムと樹脂加硫剤を混練しながら加熱してゴムを動的加
硫し、加硫されたゴム微粒子が上記水素添加スチレン系
熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂と軟化剤の混
練物中に分散した組成物とする方法を用いるのが好まし
い。

【００１５】該方法を用いた場合、ゴムと水素添加スチ
レン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂と軟化
剤の全てを同時に混練しながら加熱してゴムを動的加硫
した場合に比して、ゴムの動的加硫時における混練物中
でのゴムの分散性が一層向上して、略均一粒子径のゴム
微粒子が一様に分散したゴム組成物を得ることができ
る。よって、ゴム組成物をローラ状に成形して紙送り用
のゴムローラとすると、耐磨耗性が極めて良好なゴムロ
ーラを得ることができる。また、インジェクション成形
によりゴムローラとする場合に組成物の流動性が極めて
良好となり、成形不良の発生を防止できるので、生産性
が高く、かつ、性能の良いゴムローラを製造することが
できる。

【００１６】本発明において、上記樹脂加硫剤により動
的加硫しうるゴムとしては、例えば、ＥＰＤＭゴム、ブ
チルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン
ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、１，２
−ポリブタジエン、アクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、及びクロ
ロスルフォン化ポリエチレンから選ばれる１種または２
種以上を用いることができる。なお、ＯＡ機器内で使用
するゴムローラには、優れた耐オゾン性と耐熱性が要求
される。よって、かかるゴムローラの耐オゾン性及び耐
熱性を両立するためには、樹脂加硫剤により加硫し得る
ゴムとして、それ自体耐オゾン性及び耐熱性に優れたＥ
ＰＤＭゴムを用いるのが好ましい。この場合、ＥＰＤＭ
ゴムはゴム成分全体当たり５０重量％以上、好ましく８
０重量％以上用いるのがよく、最良の形態としてはゴム
成分全体をＥＰＤＭゴムとするのがよい。なお、ＥＰＤ
Ｍゴムのジエン成分にも特に限定はなく、エチリデンノ
ルボルネン（ＥＮＢ）、ジクロロペンタジエン（ＤＣＰ
Ｄ）等を使用することができる。

【００１７】上記本発明で用いる水素添加スチレン系熱
可塑性エラストマーは、水素添加により飽和して二重結
合を無くしたスチレン系熱可塑性エラストマーであっ
て、前述の従来よりマトリクスとして用いているＴＰＵ
に比して低硬度で摩擦係数が大きく、かつ、圧縮永久歪
みも小さいものである。しかも、二重結合をもたないた
めに、樹脂加硫剤と反応せず、ゴムの加硫を阻害するこ
となくゴムをその内部に微細に分散して存在せしめる。
よって、更に低硬度で、かつ、微細に分散したゴムの影
響によって更に圧縮永久歪の小さいゴム組成物を作製で
きる。

【００１８】特に、そのＪＩＳ−Ａ硬度が８０以下で、
ＪＩＳ、Ｋ−６７６０で測定される２３０℃、２．１６
ｋｇ荷重下におけるＭＦＲ（メルトフローレイト）が５
ｇ／１０分以上、好ましくは１０ｇ／１０分以上のもの
を用いるのが好ましい。これは、硬度が８０よりも大き
い場合、ローラの硬度が高くなってローラの摩擦係数を
低下させる傾向となり、ＭＦＲが５ｇ／１０分よりも小
さい場合、加工性が低下する傾向となるためである。こ
のような好適な水素添加スチレン系熱可塑性エラストマ
ーの具体例としては、例えば、（株）クラレ製、セプト
ン（商品名）シリーズを挙げることができる。

【００１９】なお、従来の熱可塑性結晶状ポリオレフィ
ン系樹脂やＴＰＵの摩擦係数が０．５〜１．４であるの
に対し、上記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
の摩擦係数は１．６〜１．９であり、水素添加スチレン
系熱可塑性エラストマーの圧縮永久歪みは熱可塑性結晶
状ポリオレフィン系樹脂やＴＰＵのそれの３０〜８０％
である。なお、ここでの摩擦係数は熱可塑性結晶状ポリ
オレフィン系樹脂、ＴＰＵ、水素添加スチレン系熱可塑
性エラストマーをそれぞれ単体でインジェクション成形
（射出成形）によりローラとし、該ローラの摩擦係数を
後述の図１に示す方法で測定した値である。

【００２０】水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
の原材料となるスチレン系熱可塑性エラストマーは、ポ
リスチレン相（Ｓ）末端ブロックと、ゴム（エラストマ
ー）中間ブロックとからなるブロック共重合物であっ
て、具体的には、ゴム（エラストマー）中間ブロックが
ポリブタジエン（Ｂ）からなるＳＢＳ系、ゴム（エラス
トマー）中間ブロックがポリイソプレン（Ｉ）からなる
ＳＩＳ系、ゴム（エラストマー）中間ブロックがポリエ
チレンからなるＳＥＳ系、ゴム（エラストマー）中間ブ
ロックがエチレン／プロピレン（Ｅ／Ｐ）からなるＳＥ
ＰＳ系、ゴム（エラストマー）中間ブロックがエチレン
／ブタジエン（Ｅ／Ｂ）からなるＳＥＢＳ系等がある。
これらのうち、ＳＥＳ系、ＳＥＰＳ系、ＳＥＢＳ系を用
いるのが好ましい。

【００２１】本発明で用いるオレフィン系樹脂として
は、市販されているオレフィン系樹脂であれば、いずれ
も使用できるが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレンエチルアクリレート樹脂、エチレンビニル
アセテート樹脂、エチレン−メタクリル酸樹脂、及びア
イオノマー樹脂から選ばれる１種または２種以上を用い
ることができる。ゴム組成物の加工性の点から、ＪＩＳ
のＫー６７６０で測定されるＭＦＲ（メルトフローレー
ト）の値が大きいものが好ましく、ＭＦＲの値が５．０
以上、より好ましくはＭＦＲの値が１０以上のを用いる
のがよい。

【００２２】上記アイオノマー樹脂を用いる場合、例え
ば、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタク
リル酸共重合体、エチレン−アクリル酸−メタクリル酸
三元共重合体等の金属イオン中和物を用いることができ
る。中和金属イオンとしては、例えば、アルカリ金属イ
オン（ナトリウムイオン、カリウムイオン、リチウムイ
オン等）、２価金属イオン（亜鉛イオン、カルシウムイ
オン、マグネシウムイオン、銅イオン、マンガンイオン
等）、３価金属イオン（アルミニウムイオン、ネオジウ
ムイオン等）が挙げられる。三井・デュポンポリケミカ
ル（株）社製のハイミラン１７０２（商品名）、ハイミ
ラン１５５５は、上記ＭＦＲの値が１０以上で、特に好
適に使用される。

【００２３】水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
とオレフィン系樹脂は重量比（水素添加スチレン系熱可
塑性エラストマー：オレフィン系樹脂）で９：１〜３：
７、好ましくは９：１〜５：５の範囲で用いるのがよ
い。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーはゴム組
成物の硬度低下（ローラとした時の摩擦力向上）、耐熱
性及び圧縮永久歪みを良好にする点でオレフィン系樹脂
よりも優れ、オレフィン系樹脂はゴム組成物の耐摩耗
性、加工性（動的加硫時の混練り加工性）及びコストの
点で水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーより優れ
ている。よって、双方の不利な点を補償しあい、双方の
利点を生かすために、上記の重量比としている。水素添
加スチレン系熱可塑性エラストマーを上記重量比より多
く用いると、ゴム組成物の混練り加工性及びローラの耐
摩耗性が低下する傾向となり、かつ、ローラのコストが
高くなる。一方、水素添加スチレン系熱可塑性エラスト
マーを上記重量比より少なくすると、ローラの耐熱性が
劣化し（圧縮永久歪みが大きくなる）、ローラの摩擦係
数も低下する傾向となる。

【００２４】本発明は、ゴム組成物中に軟化剤を配合し
ない第１の態様では、樹脂加硫剤により動的加硫し得る
ゴム１００重量部に対して水素添加スチレン系熱可塑性
エラストマーとオレフィン系樹脂を合わせて２０〜２０
０重量部、好ましくは４０〜２００重量部使用してい
る。これは、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
及びオレフィン系樹脂の合計の配合量が２０重量部未満
の場合には、樹脂分が少なくなり過ぎて、水素添加スチ
レン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合
物中にゴムを分散及び架橋させる動的加硫工程での混練
りが困難となり、一方、２００重量部を越えると、動的
加硫された加硫ゴムの含有量が少なくなり過ぎて改質の
効果がなく、耐摩耗性が低下して摩耗量が多くなり、ま
た、組成物の圧縮変形歪み（耐熱性）が低下して、ロー
ラ使用を長期間継続した場合に摩擦係数が低下してしま
うためである。なお、ここでのゴム１００重量部とは、
ゴムが非油展ゴムの場合、非油展ゴム１００重量部を表
し、ゴムが油展ゴムの場合は、油展ゴムからオイル成分
の重量を差し引いたゴム成分のみの重量の１００重量部
を表す。また、ゴムが油展ゴムと非油展ゴムの混合物の
場合は、油展ゴムからオイル成分を差し引いたゴム成分
のみの重量と非油展ゴムの重量の合計の１００重量部で
ある。

【００２５】一方、本発明は、第２の態様で、ゴム組成
物中に軟化剤を配合しれているが、この軟化剤として
は、市販の石油系軟化剤や可塑剤を使用できる。例え
ば、アロマ系、テフロン系、パラフィン系等の石油系軟
化剤や、フタレート系、アジペート系、セパケート系、
フォスフェート系、ポリエーテル系、ポリエステル系等
の可塑剤を使用できる。ここでの石油系軟化剤とは、石
油系軟化剤として市販品されているもの、及び、上記樹
脂加硫剤により動的加硫し得るゴムが油展ゴムである場
合は油展ゴム中に含有されてるオイル成分を含んでい
る。

【００２６】軟化剤はゴム１００重量部に対して１０〜
２００重量部で配合しているが、これは、軟化剤が１０
重量部よりも少ないと、軟化剤を添加した効果、すなわ
ち、ゴムの動的加硫時における水素添加スチレン系熱可
塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物中での加
硫ゴムの分散性をより良化する効果が得られ難く、軟化
剤を２００重量部より多くすると、ゴム組成物中におけ
る加硫ゴムの含有量が少なくなり、加硫ゴムによるゴム
組成物の強度（耐摩耗性）の向上効果が得られ難く、ゴ
ムローラとした時のローラの摩耗量が多くなるためであ
る。

【００２７】また、水素添加スチレン系熱可塑性エラス
トマーとオレフィン系樹脂と軟化剤との合計量はゴム１
００重量部に対して２０〜３００重量部としているが、
これは上記第１の態様の場合と基本的に同じ理由によ
る。なお、ゴム１００重量部に対して２０〜２００重量
部とするのがより好ましく、３０〜１００重量部とする
のが最適である。ここでのゴム１００重量部とは、上記
第１の態様の場合と同様に、ゴムが非油展ゴムの場合、
非油展ゴム１００重量部を表し、ゴムが油展ゴムの場合
は、油展ゴムからオイル成分の重量を差し引いたゴム成
分のみの重量の１００重量部を表す。また、ゴムが油展
ゴムと非油展ゴムの混合物の場合は、油展ゴムからオイ
ル成分を差し引いたゴム成分のみの重量と非油展ゴムの
重量の合計の１００重量部である。

【００２８】また、水素添加スチレン系熱可塑性エラス
トマーとオレフィン系樹脂の合計の重量部は、軟化剤の
重量部を１とした場合、０．３〜５．０、好ましく０．
５〜３．５としている。この配合比は、０．３未満の場
合は、ゴム組成物の強度が低下し、ローラの耐摩耗性が
低下する傾向となり、５．０より大きい場合には、動的
加硫工程やゴム組成物により軟化剤のゴムに対する配合
量にもよるが、軟化剤の配合による加硫ゴムの分散性向
上効果が得られにくい傾向になり、ゴム分散不良が起こ
りやすくなる。

【００２９】本発明において樹脂加硫剤を使用するの
は、前述したように、ゴムを硫黄加硫した場合にはブル
ーミングを発生しやすく、特に、ローラとしての強度等
の性能を向上させるためには硫黄とともに加硫促進剤を
多量に配合しなければならず、ブルーミングによるロー
ラの摩擦係数の低下が生じ、また、パーオキサイドによ
り加硫した場合は、混練り中に加硫剤の分散不良が生じ
て爆発的にパーオキサイドが反応し、混練り物を吐き出
して加工不能となるためである。

【００３０】本発明で用いる樹脂加硫剤としては、例え
ば、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂、メラ
ミン・ホルムアルデヒド縮合物、トリアジン・ホルムア
ルデヒド縮合物、硫化−ｐ−第三ブチルフェノール樹
脂、アルキルフェノール・スルフィド樹脂、ヘキサメト
キシメチル・メラミン樹脂等を挙げることができる。こ
れらのうち、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹
脂（反応性のフェノール樹脂）を使用するのが好まし
い。アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂を使用
すると、他の樹脂加硫剤を使用した場合に比して良好な
架橋が得られるため、ゴム組成物の強度（耐摩耗性）が
向上し、しかも、ゴムローラにした時の耐熱性が向上し
て、圧縮永久歪みもより小さくなる。これは架橋密度が
変わるためと考えられる。なお樹脂加硫剤とともに塩化
錫等の触媒を添加することもできる。

【００３１】樹脂加硫剤の配合量は加硫剤の種類によっ
ても異なるが、一般にゴム１００重量部当たり３〜２０
重量部、好ましくは１０〜１５重量部用いている。

【００３２】本発明において、ゴム組成物には、上記ゴ
ム、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフ
ィン系樹脂、軟化剤以外に、必要に応じて、他の熱可塑
性樹脂を添加してもよい。他の熱可塑性樹脂としては、
エチレンエチルアクリレート樹脂、ポリエチレン樹脂、
エチレンビニルアセテート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポ
リプロピレン樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合樹脂
等を挙げることができる。これら熱可塑性樹脂の配合量
は、ゴム、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、
及びオレフィン系樹脂の合計量１００重量部（ゴム、水
素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系
樹脂、及び軟化剤の合計量１００重量部）に対して、３
０重量部以下、好ましくは、１０重量部以下とするのが
よい。これは、ゴム、水素添加スチレン系熱可塑性エラ
ストマー、及びオレフィン系樹脂（ゴム、水素添加スチ
レン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系樹脂及び軟
化剤）以外の他の有機質成分が多くなると本発明の効果
が良好に発揮されないためである。

【００３３】さらに、ゴム組成物中には、必要に応じ
て、老化防止剤、充填剤等を配合することができる。充
填剤としては、例えば、シリカ，カーボンブラック、ク
レー、タルク、炭酸カルシウム、二塩基性亜リン酸塩
（ＤＬＰ）、塩基性炭酸マグネシウム、アルミナ等の粉
体を挙げることができる。充填剤を配合する場合、充填
剤はゴム１００重量部に対して、１５重量部を越えない
範囲で配合するのが好ましい。これは充填剤の配合はゴ
ム組成物の引っ張り強度及び引き裂き強度改善には有効
であるものの、余り多く配合するゴム組成物の柔軟性が
低下してゴムローラとした時のローラの摩擦係数が低下
する傾向を示すためである。

【００３４】本発明において、ゴム組成物全体に対し
て、プロセスオイル、老化防止剤、フィラー等の非ポリ
マー分を除く、ポリマー分（ゴム＋水素添加スチレン系
熱可塑性エラストマー＋オレフィン樹脂＋樹脂加硫剤＋
その他の添加樹脂）の割合は、４６重量％以上９５重量
％以下、より好ましくは５９重量％以上９５重量％とし
ている。上記４６重量％以上としているのは、ゴミ組成
物の強度向上（耐摩耗性の確保）のためであり、９５重
量％以下としているのはゴム組成物の混練り加工性及び
成形性を確保するためである。

【００３５】本発明のゴム組成物は、通常、上記の動的
加硫し得るゴム、水素添加スチレン系熱可塑性エラスト
マー、オレフィン系樹脂、樹脂加硫剤（動的加硫し得る
ゴム、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレ
フィン系樹脂、軟化剤、樹脂加硫剤）、及び、必要に応
じて配合する各種配合剤を混練しながら加熱してゴムを
動的加硫し、加硫したゴム微粒子が分散した混練ゴム組
成物として取得する。そして、該混練ゴム組成物を押し
出し成形、インジェクション成形等を用いてローラ状に
成形して紙送り用のゴムローラとする。

【００３６】軟化剤を配合した系では、混練りと同時に
加熱するゴムの動的加硫工程において、混練り性がより
向上して、加硫したゴムが微粒子状に一様に分散した混
練ゴム組成物が得られる。よって、該混練ゴム組成物の
溶融粘度は小さくなり、インジェクション成形を用いて
ローラ状に成形した場合に、良好な流動性を示し、成形
不良が起こりにくくなる。また、成形して得られるゴム
ローラは、軟化剤を配合しない場合に比べて加硫ゴムが
微細且つ一様に分散しものとなり、耐摩耗性が更に向上
したものとなる。なお、該混練ゴム組成物の溶融粘度は
２００℃において０．８５ｋＰａ・ｓｅｃ以下の場合に
実用上問題のないゴムローラを作成でき、０．７ｋＰａ
・ｓｅｃ以下の場合には成形不良を起こさず、生産性良
くゴムローラを作成することができる。

【００３７】また、軟化剤を予め水素添加スチレン系熱
可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂とともに混練し
て混練物を作成した後、該混練物をゴム、樹脂加硫剤、
その他の配合剤と共に混練しながら加熱してゴムを動的
加硫すると、該動的加硫工程における混練り性が更に一
層向上し、略均一粒子径の加硫ゴム微粒子が一様に分散
したゴム組成物が得られる。よって、該混練ゴム組成物
の溶融粘度は更に一層小さくなり、インジェクション成
形により成形不良を起こすことなく、ローラ状に成形す
ることができる。また、成形して得られるゴムローラ
は、上記軟化剤、水素添加スチレン系熱可塑性エラスト
マー、オレフィン系樹脂、及びゴムを一度に混練した混
練物を成形したものに比べて、加硫ゴム微粒子の粒子径
のバラツキが小さく、耐摩耗性が更に向上したものとな
る。

【００３８】該方法を用いる場合、より詳しくは、水素
添加スチレン系熱可塑性エラストマーを軟化剤中で膨潤
させてから、オレフィン系樹脂ペレットを混合して混練
し、押し出してペレットにする。このペレットとゴム、
樹脂加硫剤、その他の配合剤を、２軸押し出し機、オー
プンロール、バンバリーミキサー、ニーダー等のゴム混
練装置に投入し、１６０℃〜２００℃で加熱しながら、
１〜２０分程度、混練りして動的加硫を行った後、ゴム
混練装置より押し出す。この押し出したゴム組成物をペ
レットとし、インジェクション成形機（射出成形機）に
注入してチューブ状に成形する。この成形品の表面を研
磨した後、所要寸法にカットしてゴムローラとしてい
る。

【００３９】なお、本発明において、紙送り用のゴムロ
ーラはその表面（紙との接触面）が少なくとも上記ゴム
組成物で形成されていれば良い。具体的には、金属や樹
脂からなる芯部材の外周にチューブ状に成形したゴムロ
ーラを外嵌した給紙ローラとしている。この場合、表面
（紙との接触面）が上記ゴム組成物で形成されていれば
良く、芯部材とゴムローラとの間に接着層等を設けるこ
ともできる。なお、その厚さは１ｍｍ未満では弾性が不
足し、給紙性能が低下しやすいので、１ｍｍ〜２０ｍ
ｍ、好ましくは３ｍｍ〜２０ｍｍとする。

【００４０】また、本発明の紙送り用のゴムローラ、そ
の表面を研磨していることが好ましい。研磨を行うと、
研磨されやすい水素添加スチレン系熱可塑性エラストマ
ーが先に切削され、ゴムは研磨されにくいので、ローラ
表面にはこれら両者の研磨の程度差による凹凸（ゴムの
凸部）が有効に形成される。よって、ゴムローラの表面
が紙に対して大きなグリップ力が得られるように接触
し、摩擦係数を大きく高めることができる。

【００４１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態（実施
例）を説明する。

【００４２】［実験例１］実施例１〜１１及び比較例１
〜６では、ＥＮＢ系のＥＰＤＭゴム（Ａ）１００重量部
に対して、表１、表２に示す割合で水素添加スチレン系
熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びオレフィン系樹脂
（Ｃ）を使用し（比較例１はオレフィン系樹脂（Ｃ）を
使用せず。）、更に後述の各添加剤を配合し、全ての原
料を混練しながら加熱することによりＥＰＤＭゴムを動
的加硫して、加硫したＥＰＤＭゴムが分散した混練ゴム
組成物を作成した。

【００４３】実施例１〜１１、比較例１〜６で用いたＥ
ＮＢ系のＥＰＤＭゴム（Ａ）は、住友化学工業（株）製
の油展ＥＰＤＭゴム：エスプレンＥ６７０Ｆであり、Ｅ
ＰＤＭゴムポリマーと同重量のパラフィンオイルが含ま
れている。すなわち、これら実施例１〜１１、及び比較
例１〜６における表中のＥＰＤＭゴム（Ａ）１００重量
部とは、ＥＰＤＭゴムポリマー１００重量部とパラフィ
ンオイル１００重量部を含むことを意味している。

【００４４】また、実施例１２はＥＮＢ系のＥＰＤＭゴ
ム５０重量部とブチルゴム（ＩＩＲ）５０重量部の混合
物（Ａ）の１００重量部に対して、実施例１３はＥＮＢ
系のＥＰＤＭゴム５０重量部とブタジエンゴム（ＢＲ）
５０重量部の混合物（Ａ）の１００重量部に対して、ま
た実施例１４はＥＮＢ系のＥＰＤＭゴム５０重量部とブ
タジエンゴム（ＢＲ）２０重量部の混合物（Ａ）の１０
０重量部に対して、表２に示す割合で、水素添加スチレ
ン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びオレフィン系樹脂
（Ｃ）を使用し、さらに後述の各添加剤を配合して、全
ての原料を混練しながら加熱してＥＰＤＭゴムを動的加
硫して分散させた混練ゴム組成物を作成し、該混練ゴム
組成物をローラ形状に成形してゴムローラを作製した。

【００４５】実施例１２〜１４で用いたＥＮＢ系のＥＰ
ＤＭゴムは、住友化学工業（株）製の油展ＥＰＤＭゴ
ム：エスプレンＥ６７０Ｆであり、ＥＰＤＭゴムポリマ
ーと同重量のパラフィンオイルが含まれている。すなわ
ち、これら実施例１２〜１４にのおける表中のＥＰＤＭ
ゴム５０重量部（８０重量部）とは、ＥＰＤＭゴムポリ
マー５０重量部（８０重量部）とパラフィンオイル５０
重量部（８０重量部）を含むことを意味している。

【００４６】上記各実施例及び各比較例で使用した水素
添加スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＰＳ）は、
（株）クラレ製、ＳＥＰＳセプトン２００２と、ＳＥＰ
Ｓセプトン２０６３を１：１の重量比で混合したもので
ある。ただし、実施例８ではＳＥＰＳセプトン２０６３
のみを、実施例９ではＳＥＰＳセプトン２０２３のみを
使用した。

【００４７】オレフィン系樹脂は実施例１〜実施例７、
実施例１０、実施例１１、実施例１２〜実施例１４、比
較例２〜比較例５ではアイオノマー樹脂（三井デュポン
ポリケミカル（株）製：ハイミラン１７０２）を使用
し、実施例８ではエチレンエチルアクソレート樹脂樹脂
（日本ユニカー（株）製：ＤＰＤＪ−９１６１）を使用
し、実施例９ではポリプロピレン樹脂（日本ポリケム
（株）製：ノバテックＰＰ）を各々使用した。

【００４８】なお、添加剤は、樹脂加硫の場合（実施例
１〜１７、比較例１〜４、６）は、フェノール系樹脂加
硫剤（田岡化学工業（株）製：タッキロール２５０−II
I ）１２重量部と酸化亜鉛（三井金属鉱業（株）製、亜
鉛華１号）５重量部を用いた。

【００４９】硫黄加硫の場合（比較例５）、添加剤は、
粉末硫黄（鶴見化学工業（株）製）を１重量部、ステア
リン酸（日本油脂（株）製）を１重量部、加硫促進剤と
して大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＥＴを１
重量部と、ノクセラーＢｚを２重量部を用いた。

【００５０】混練ゴム組成物の作成及び混練ゴム組成物
の成形（ゴムローラの作製）は具体的には以下のように
して行った。すなわち、押し出し口にチューブ状に押出
すための口金を取り付けた２軸押出し機ＨＴＭ３８（ア
イペック（株）製）を用いて、全ての原料を投入し、１
６０℃〜２００℃の温度で混練りしながらチューブ状に
押出し、押し出されたチューブ状の成形物を所要寸法に
分断し、表面研磨と寸法調整のためのカットを行い、外
径２０ｍｍ、内径９ｍｍ、幅１０ｍｍの円筒形のゴムロ
ーラを作成した。

【００５１】上記のように作成した各実施例及び各比較
例のゴムローラについて下記の特性測定を行った。

【００５２】（圧縮永久歪）圧縮永久歪みをＪＩＳ−Ｋ
６３０１に従って測定した。

【００５３】（耐熱性、摩擦係数、摩耗量）耐熱性の評
価は以下の方法により紙送り不良（Ｊａｍ）の発生の有
無を調べることにより行った。すなわち、船便で輸出し
た場合を想定して、樹脂製の芯材を外嵌した状態で、ゴ
ムローラに２５０ｇの荷重をかけて、５０℃にて６０日
間放置した後、複写機にゴムローラを取り付けて、温度
２２℃、湿度５５％の条件下で、Ａ４サイズの紙（富士
ゼロックスオフィスサプライ（株）製のＰＰＣ用紙）１
５０００枚を７．５時間かけて通紙させる通紙試験を行
った。通紙不良が起こらなかった場合は○、通紙不良が
複数回発生した場合は×と判定した。また、この通紙試
験において、通紙試験前後の各ゴムローラの重量を測定
することにより、摩耗量（ｍｇ）を求めた。また、この
通紙試験において、摩擦係数を図１に示す以下の方法で
測定した。すなわち、ゴムローラ１とプレート３との間
に、ロードセル５に接続したＡ４サイズのＰＰＣ用紙４
をはさみ、図１中、黒矢印で示すように、ゴムローラ１
の回転軸２に荷重Ｗ（Ｗ＝２５０ｇ）を加え、ゴムロー
ラ１をプレート３に圧接させた。次いで、温度２２℃、
湿度５５％の条件下で、上記ゴムローラ１を図１中、実
線の矢印ａで示す方向に、周速３００ｍｍ／秒で回転さ
せ、通紙の前後において、図１中、白矢印で示す方向に
発生した力Ｆ（ｇ）をロードセル５によって測定した。
そして、この測定値Ｆ（ｇ）と荷重Ｗ（２５０ｇ）とか
ら、下記の式より摩擦係数νを求めた。この摩擦係数の
測定は、通紙開始と１５０００枚通紙終了後のそれぞれ
で行った。

【００５４】

【数１】ν＝Ｆ（ｇ）／Ｗ（ｇ）

【００５５】（材料コスト）比較例１のローラの材料費
を基準（１００）とし、この比較例１のローラの材料費
に対する各ゴムローラの材料費を材料コストとして表わ
した。

【００５６】これらの結果は下記表１及び表２に示し
た。

【００５７】

【表１】

【００５８】

【表２】

【００５９】表１及び表２中、（Ｂ＋Ｃ）／Ａは、ゴム
（Ａ）の重量部（ゴムポリマーの重量部）対する水素添
加スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びオレフィ
ン系樹脂（Ｃ）の合計の重量部の比である。また、ＭＦ
Ｒはスチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹
脂の混合物のＭＦＲ（メルトフレーレイト）（ＪＩＳ
Ｋ−６７６０）の値である。硬度はスチレン系熱可塑性
エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物の硬度であ
り、比較例２のみはＪＩＳ Ｄによる硬度、その他は全
てＪＩＳ Ａ による硬度である。

【００６０】摩擦係数の括弧外の値は６０日間放置後、
１５０００枚通紙する前の初期値であり、括弧中の値は
１５０００枚通紙後の値である。

【００６１】なお、表中、比較例２、４及び５において
は１５０００枚通紙途中で紙送り不良が発生したために
通紙試験を中断したので、１５０００枚通紙後の摩擦係
数、摩耗量を測定できず、耐熱性も評価できなかった。

【００６２】また、比較例３及び６では、混練りが不可
能でゴムローラを得ることができなかった。

【００６３】表１、２から分かるように、全ての実施例
のゴムローラは、圧縮永久歪、摩擦係数、摩耗量、耐熱
性及び材料コストの全てにおいて良好な結果得られた。

【００６４】特に、樹脂加硫剤により架橋し得るゴムと
して油展ＥＰＤＭゴムを使用し、このＥＰＤＭゴム
（Ａ）１００重量部（ＥＰＤＭゴムポリマー１００重量
部、パラフィンオイル１００重量部）に対して水素添加
スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びオレフィン
系樹脂（Ｃ）を合わせて２０重量部使用し、かつ水素添
加スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）及びオレフィ
ン系樹脂（Ｃ）の重量比を５：５にして作成した実施例
４のゴムローラは極めて良好であった。なお、オレフィ
ン系樹脂にエチレンエチルアクリレート樹脂（ＥＥＡ）
を用いた実施例８、オレフィン系樹脂にポリプロピレン
樹脂（ＰＰ）を用いた実施例９は、水素添加スチレン系
熱可塑性エラストマー（Ｂ）とオレフィン樹脂（Ｃ）の
配合量、重量比等は全く同じであるが、オレフィン系樹
脂にアイオノマー樹脂を用いている実施例２に比べて摩
擦係数、摩耗量、圧縮永久歪みが若干悪化したが、実用
上は問題のないレベルであった。

【００６５】また、ゴムに油展ＥＰＤＭゴムとブチルゴ
ム（ＩＩＲ）の混合物、油展ＥＰＤＭゴムとブタジエン
ゴム（ＢＲ）の混合物を用いた実施例１２〜１４は、ゴ
ムにＥＰＤＭゴム単体を用いている以外、他の処方は全
く同じである実施例２に比べて摩耗量、圧縮永久歪が若
干悪化したが、実用上、良好なレベルであった。

【００６６】 また、全ての実施例のゴムローラは、オ
レフィン系樹脂（Ｃ）を用いずＥＰＤＭゴム（Ａ）に対
して多量の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
（Ｂ）を用いて作製した比較例１のゴムローラ（ＥＰＤ
Ｍゴム（Ａ）１００重量部と水素添加スチレン系熱可塑
性エラストマー（Ｂ）１００重量部を配合）に比して、
材料コストが大きく低減した。

【００６７】比較例１のゴムローラはＥＰＤＭゴム
（Ａ）に対して多量の水素添加スチレン系熱可塑性エラ
ストマー（Ｂ）を用いているため、ある程度良好なロー
ラ性能が得られているが高価である。一方、コスト低減
のために水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
（Ｂ）の配合量を減じ、ＥＰＤＭゴム（Ａ）１００重量
部に対して水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
（Ｂ）を４０重量部配合した比較例６は、混練できず、
ゴムローラを作成することができなかった。

【００６８】一方、水素添加スチレン系熱可塑性エラス
トマー（Ｂ）を用いずＥＰＤＭゴム（Ａ）に対して多量
のオレフィン系樹脂（Ｃ）を用いて作製した比較例２の
ゴムローラ（ＥＰＤＭゴム（Ａ）１００重量部とオレフ
ィン系樹脂（Ｃ）１００重量部を配合）は圧縮永久歪
み、耐熱性が劣悪であった。このため、荷重をかけて５
０℃において６０日間放置した後の変形量が大きくな
り、摩擦係数の初期値も小さい上に１５０００枚通紙試
験途中において紙送り不良が発生し試験を中断する結果
となった。

【００６９】比較例３はＥＰＤＭゴム（Ａ）に対して水
素添加スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｂ）とオレフ
ィン系樹脂（Ｃ）の両方を用いているが、（Ｂ＋Ｃ）／
Ａの値が０．１であるために混練りが不可能であった。
また、比較例４は（Ｂ＋Ｃ）／Ａの値が２．４であるた
めにゴム分が少なすぎ、圧縮永久歪及び耐熱性が悪く、
このため、荷重をかけて５０℃において６０日間放置し
た後に変形量が大きくなり、摩擦係数の初期値も小さい
上に１５０００枚通紙試験途中において紙送り不良が発
生し試験を中断する結果となった。また、比較例５はゴ
ムを硫黄加硫したことで、硫黄がローラ表面に析出し
て、摩擦係数が初期値から小さく、１５０００枚通紙試
験途中において紙送り不良が発生し試験を中断する結果
となった。

【００７０】［実験例２］軟化剤の好適配合量及び配合
形態を確認するために以下の実験を行った。 実施例１
５〜実施例１９、実施例２２、実施例２５については、
ＥＮＢ系の非油展ＥＰＤＭゴム１００重量部に対して、
下記の表３に示す各割合にて、水素添加スチレン系熱可
塑性エラストマー（Ｓ）とオレフィン樹脂（Ｏ）と軟化
剤（Ｎ）を使用し、さらに後述の各添加剤を使用して、
混練り及び動的加硫させて混練ゴム組成物を作成した。

【００７１】実施例２０、実施例２４はＥＮＢ系の油展
ＥＰＤＭゴム１００重量部に対して、表３に示す各割合
にて、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｓ）
とオレフィン樹脂（Ｏ）と軟化剤（Ｎ）を使用し、さら
に後述の各添加剤を使用して、混練り及び動的加硫させ
て混練ゴム組成物を作成した。

【００７２】実施例２１はＥＮＢ系の非油展ＥＰＤＭゴ
ム５０重量部とブチルゴム（ＩＩＲ）５０重量部との混
合物に対して、表３に示す各割合にて、水素添加スチレ
ン系熱可塑性エラストマー（Ｓ）とオレフィン系樹脂
（Ｏ）と軟化剤（Ｎ）を使用し、さらに後述の各添加剤
を使用して、混練り及び動的加硫させて組成物を作成し
た。

【００７３】

【表３】

【００７４】表３中、Ｓは水素添加スチレン系熱可塑性
エラストマーの重量部、Ｏはオレフィン系樹脂の重量部
を示し、Ｓ＋Ｏの値は、水素添加スチレン系熱可塑性エ
ラストマーの重量部及びオレフィン系樹脂の重量部の合
計であり、Ｓ＋Ｏ／Ｎの値は水素添加スチレン系熱可塑
性エラストマーの重量部及びオレフィン系樹脂の重量部
の合計を軟化剤の重量部で除した値である。また、Ｓ＋
Ｏ＋Ｎの値は水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
の重量部、オレフィン系樹脂の重量部及び軟化剤の重量
部の合計である。

【００７５】上記実施例２０、実施例２４で用いている
ＥＮＢ系の油展ＥＰＤＭゴムは、住友化学工業（株）製
の油展ＥＰＤＭゴム：エスプレンＥ６７０Ｆであり、Ｅ
ＰＤＭゴムポリマーと同重量のパラフィンオイルが含ま
れている。これら実施例における表中のＥＰＤＭゴム１
００重量部とは、ＥＰＤＭゴムポリマー１００重量部と
パラフィンオイル１００重量部を含むことを意味してい
る。

【００７６】また、実施例２０、実施例２４以外の他の
実施例で使用している非油展ＥＰＤＭゴムは、住友化学
工業（株）：エスプレンＥ５０５Ａである。

【００７７】水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー
（ＳＥＰＳ）は、全実施例とも（株）クラレ製セプトン
４０５５を使用した。オレフィン系樹脂は実施例２３以
外は全てポリプロピレン樹脂（日本ポリケム（株）製：
ノバテックＰＰ）を使用し、実施例２３はＥＥＡ樹脂
（日本ユニカ製ＤＰＤＪ−９１６１）を使用した。ま
た、軟化剤は全て出光興産（株）製：ダイアナプロセス
オイルＰｗ−３８０を使用した。

【００７８】実施例１５〜実施例２３は、水素添加スチ
レン系熱可塑性エラストマーを軟化剤中で膨潤させてか
ら、これらをオレフィン系樹脂ペレットと共に二軸押出
機、、ニーダー、または、バンバリーミキサー等によ
り、１６０〜２００℃の温度で１〜２０分間混練して、
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン
系樹脂、及び軟化剤の混合物（コンパウンド）からなる
ペレットを作成し、しかる後、このペレットと、ゴム、
樹脂加硫剤としての反応性フェノール樹脂（田岡化学
製：タッキロール２５０−III ）１２重量部、亜鉛華
（三井金属鉱業製：亜鉛華１号）５重量部、老化防止
剤、フィラー等の所要の添加剤を２軸押し出し機ＨＴＭ
３８（アイベック（株）製）に投入し、１６０〜２００
℃の温度で加熱しながら１〜２０分間混練りしてゴムを
動的加硫した後、押し出した。次いで、この押し出した
混練ゴム組成物をペレット化し、該ペレットを射出成形
機により射出成形してチューブ状に成形した。その後、
チューブの表面を研磨した後、カットを行い、外径２０
ｍｍ、内径９ｍｍ、幅１０ｍｍのゴムローラを作成し
た。なお、上記射出成形機の金型のキャビテイの外径は
２１ｍｍ、内径９ｍｍ、幅４０ｍｍである。

【００７９】一方、実施例２４は油展ＥＰＤＭゴム（パ
ラフィンオイル含有）、水素添加スチレン系熱可塑性エ
ラストマー、オレフィン樹脂、樹脂加硫剤としての反応
性フェノール樹脂（田岡化学製：タッキロール２５０−
ＩＩＩ）１２重量部、亜鉛華（三井金属鉱業製：亜鉛華
１号）５重量部、老化防止剤、フィラー等の所要の添加
剤からなるすべての原料を２軸押し出し機ＨＴＭ３８
（アイベック（株）製）に投入し、１６０〜２００℃の
温度で加熱しながら１〜２０分間混練りしてゴムを動的
加硫した後、押し出した。次いで、混練ゴム組成物を上
記と同様に射出成形してチューブ状に成形し、表面研
磨、カットを行い、上記と同一寸法のゴムローラを作成
した。

【００８０】実施例２５は、非油展ＥＰＤＭゴム、水素
添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン樹
脂、軟化剤、樹脂加硫剤としての反応性フェノール樹脂
（田岡化学製：タッキロール２５０−ＩＩＩ）１２重量
部、亜鉛華（三井金属鉱業製：亜鉛華１号）５重量部、
老化防止剤、フィラー等の所要の添加剤からなる全ての
原料を２軸押し出し機ＨＴＭ３８（アイベック（株）
製）に投入し、１６０〜２００℃の温度で加熱しながら
１〜２０分間混練りしてゴムを動的加硫した後、押し出
した。次いで、混練ゴム組成物を上記と同様に射出成形
してチューブ状に成形し、表面研磨、カットを行い、上
記と同一寸法のゴムローラを作成した。

【００８１】全ての実施例において２軸押し出し機から
押し出された混練ゴム組成物の溶融粘度（ｋＰａ・ｓｅ
ｃ）を、図２に示すモンサント加工性試験機（ＭＰＴ）
を用いて、温度２００℃の条件で見かけの粘度を測定し
た。なお測定に用いたＭＰＴのオリフィスの長さ（ｌ）
とオリフィスの内径（ｄ）の割合（ｌ／ｄ）は３０であ
り、せん断速度を１００ｓｅｃ^-1に設定した。

【００８２】また、全ての実施例について射出成形時の
成形性について調べたが、好ましい結果を得ることがで
きた。特に、混練ゴム組成物の溶融粘度が０．７０以下
である実施例１６、実施例１７、実施例１９、実施例２
０、実施例２２ではワレやシワのないゴムロールを作成
できた（表３中の◎）。これら以外の他の実施例ではワ
レやシワがローラ端部に発生したが、ローラ端部をカッ
トすることでローラを実使用に供することができた（表
３中の○）。

【００８３】上記のように作成した全実施例のゴムロー
ラについて下記の特性測定を行った。即ち、上記のよう
に製作したチューブ状のゴムローラを樹脂製の芯材に外
嵌して給紙用ゴムローラを作成し、複写機に取り付け
て、摩耗量と摩耗係数を測定した。

【００８４】具体的には、複写機にゴムローラを取り付
けて、温度２２℃、湿度５５％の条件下で、Ａ４サイズ
の紙（富士ゼロックスオフィスサプライ（株）製のＰＰ
Ｃ用紙）２００００枚を１０時間かけて通紙させる通紙
試験を行った。この通紙試験前後の各ゴムローラの重量
を測定することにより、摩耗量（ｍｇ）を求めた。ま
た、この通紙試験において、摩擦係数を前述した図１の
方法で測定した。この摩擦係数の測定は、通紙開始と２
００００枚通紙終了後のそれぞれで行った。

【００８５】測定結果を上記表３に示す。表３中、摩擦
係数の括弧外の値は、２００００枚通紙する前の初期値
であり、括弧中の値は２００００枚通紙後の値である。

【００８６】実施例２４、２５は、原料の種類、配合比
を実施例１６と同じにしているが、実施例１６のように
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン
系樹脂、軟化剤を予め混練してコンパウンドとし、該コ
ンパウンドをゴムと共に混練するという２段の作業を行
わず、全ての原料を一度に混練しながら加熱してゴムの
動的加硫を行った混練物を製造している。これら実施例
２４、２５では実施例１６に比べて混練性が低下し、混
練物の溶融粘度及び加硫ゴムの分散性が悪く、実施例１
６に比べて混練物の射出成形性及びゴムローラの耐摩耗
性が低下した。よって、実施例１６のように水素添加ス
チレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系樹脂、軟
化剤を予め混練してコンパウンドとし、該コンパウンド
をゴムと共に混練する２段の作業でゴム混練物を得るこ
とが、射出成形性及びゴムローラの性能向上に有利であ
ることが分かる。

【００８７】

【発明の効果】以上の説明より明かなように、本発明に
よれば、圧縮永久歪、耐熱性、摩擦係数、耐摩耗性、及
び材料コストの全ての点で良好なゴム組成物を得ること
がき、該ゴム組成物をローラ状に成形して静電式複写機
等の画像形成装置や自動預金支払機（ＡＴＭ）等の紙送
り機構の紙送りローラに使用することで、長期間良好な
紙送り性能が得られるゴムローラを比較的安価に提供す
ることができる。

【００８８】また、組成物原料に軟化剤を用いること
で、混練時の混練性が向上して溶融混練物の溶融粘度が
低くなり、射出成形機により成形不良を起こすことなく
上記良好な紙送り性能が得られるゴムローラを成形する
ことができ、生産性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 ゴムローラの摩擦係数の測定装置の概略図で
ある。

【図２】 ゴム組成物の溶融粘度の測定装置の概略図で
ある。

【符号の説明】

１ ゴムローラ ２ 回転軸 ３ プレート ４ ＰＰＣ用紙 ５ ロードセル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 23/16 Ｃ０８Ｌ 23/16 61/06 61/06

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム１００重量部に対して水素添加スチ
   レン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂を合わ
   せて２０重量部以上２００重量部以下を含み、かつ、上
   記ゴムを樹脂加硫剤により動的加硫して上記水素添加ス
   チレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混
   合物中に分散させたゴム組成物。
2. 【請求項２】 ゴム１００重量部に対して水素添加スチ
   レン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂と軟化
   剤とを合わせて２０重量部以上３００重量部以下含み、
   上記軟化剤はゴム１００重量部に対して１０重量部以上
   ２００重量部以下とし、かつ、上記ゴムを樹脂加硫剤に
   より動的加硫して上記水素添加スチレン系熱可塑性エラ
   ストマーとオレフィン系樹脂の混合物中に分散させたゴ
   ム組成物。
3. 【請求項３】 上記水素添加スチレン系熱可塑性エラス
   トマーとオレフィン系樹脂の合計の重量部は、上記軟化
   剤の重量部を１とした場合、０．３〜５．０としている
   請求項２に記載のゴム組成物。
4. 【請求項４】 上記ゴムはＥＰＤＭゴムを少なくとも５
   ０重量％以上含むものである請求項１乃至請求項３のい
   ずれか１項に記載のゴム組成物。
5. 【請求項５】 上記水素添加スチレン系熱可塑性エラス
   トマーとオレフィン系樹脂の重量比が９：１〜３：７で
   ある請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のゴム
   組成物。
6. 【請求項６】 上記樹脂加硫剤としてアルキルフェノー
   ル・ホルムアルデヒド樹脂を用いている請求項１乃至請
   求項５のいずれか１項に記載のゴム組成物。
7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に
   記載のゴム組成物をローラ状に成形してなる、ゴム組成
   物を用いたゴムローラ。
8. 【請求項８】 ローラ表面が研磨され該表面の水素添加
   スチレン系熱可塑性エラストマー樹脂が切削されてゴム
   面との間に摩擦係数を高める凹凸が形成されている請求
   項７に記載のゴム組成物を用いたゴムローラ。
9. 【請求項９】 ゴムと、該ゴム１００重量部に対して水
   素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系
   樹脂を合わせて２０重量部以上２００重量部以下と、樹
   脂加硫剤とを混練しながら加熱してゴムを動的加硫し、
   加硫されたゴム微粒子が上記水素添加スチレン系熱可塑
   性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物中に分散し
   た組成物とすることを特徴とするゴム組成物の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 ゴム１００重量部に対して水素添加ス
    チレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂と軟
    化剤とを合わせて２０重量部以上３００重量部以下含
    み、上記軟化剤はゴム１００重量部に対して１０重量部
    以上２００重量部以下とし、かつ、上記ゴムを上記水素
    添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹
    脂と軟化剤の混合物中に微分散させているゴム組成物の
    製造方法であって、 水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィン
    系樹脂と軟化剤との混練物を作成し、 ついで、上記混練物とゴムと樹脂加硫剤を混練しながら
    加熱してゴムを動的加硫し、加硫されたゴム微粒子が上
    記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとオレフィ
    ン系樹脂と軟化剤の混練物中に分散した組成物とするこ
    とを特徴するゴム組成物の製造方法。